 |
АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция
Послідовність рішення діагностичних завдань
При рішенні завдань діагностування використовується наступна послідовність розв'язуваних питань.
1. Вивчається об'єкт діагностування. Визначаються особливості конструкції, характер навантаження й характеристики міцності елементів механізму. Проводиться аналіз відмов, характерних поломок і умов експлуатації.
2. Складається словник несправностей. Словник несправностей - перелік можливих несправностей і їхніх характеристик. Ці дані використовуються для вибору діагностичних параметрів, оцінки стану й пошуку несправностей.
3. Вибираються діагностичні параметри й засоби виміру. Розробляється програма проведення вимірів.
4. Заключна фаза розробки - складання діагностичної таблиці (матриці) - таблиці несправностей з вирішальними правилами. Система розпізнавання може оформлятися у вигляді подання знань для діагностування правилами й логічними виводами типу “якщо...., те.... ” (таблиця 8.1).
Таблиця 8.1 - Таблиця несправностей з вирішальними правилами
| Діагноз | Діагностичні параметри | Вирішальні правила | ||
| S1 | S2 | S3 | ||
| D1 | S1 = 1, якщо d≥7,5 % | S2 = 1, при a≥4,0 мм | S1 × S2 =1 ® D1 | |
| D2 | S2 = 1, при a≥4,0 мм | S2 = 1 ® D2 | ||
| D3 | S1 = 1, якщо d≥7,5 % | S3 = 1, якщоb≤3,0 % | S1 × S3 =1 ® D3 |
При рішенні завдань діагностування необхідно правильно вибрати об'єкт діагностування. Якщо це буде механізм у цілому, тоді збільшується кількість діагностичних моделей. Якщо це - окремі елементи, тоді діагностична модель ускладнюється через необхідність обліку взаємодії елементів. Основним конструкторським рішенням, найбільш характерним для механізмів є кінематична схема з двохопорним валом (рисунок 8.2). По розташуванню виконавчого органа 7, у якості якого може виступати ротор насоса або вентилятора, колесо компресора, зубчасте колесо, розрізняють схеми з міжопорним (рисунок 8.2а) і консольним (рисунок 8.2б) розташуванням. У цілому механізм включає ротор електродвигуна 1, з підшипниковими опорами 2, статором 3, сполучний елемент - муфту 4, вал 5 виконавчого механізму. Вал 5 установлений на підшипникових опорах 6. Різне конструкторське виконання вузлів дозволяє використовувати її в більшості механізмів.
а)
б)
Рисунок 8.2 - Кінематична схема механізму: а) з міжопорним;
б) з консольним розташуванням робочого органа
Наведеним кінематичним схемам відповідають практично всі механізми, які використовуються в промисловості: насоси; центрифуги; повітродувки; димососи. Схема механізму із двохопорним валом є типовою для будь-якої конструкції. Кінематична схема двохопорного вала є основним конструкторським рішенням для механізмів з редукторним приводом, і частіше використовується для узгодження механічних параметрів двигуна й виконавчого органа. У цьому випадку, з'єднання двохопорних валів за допомогою зубчастих передач і об'єднання цих вузлів в одному корпусі надає можливість зміни частоти обертання й переданого моменту в редукторі 8 (рисунок 8.3).
Рисунок 8.3 - Кінематична схема механізму з редуктором
Схеми редукторного привода найбільш часто використовуються у вантажопідйомних механізмах, приводах транспортуючих машин, у гірничих і металургійних машинах.
Основними елементами механізмів є: вали, осі, підшипники, корпусні деталі, ущільнення, нарізні сполучення, муфти. Розглянемо функціональне призначення й основні вимоги до елементів механізму.
Вал – деталь, що обертається навколо своєї осі, призначена для передачі крутного моменту й для підтримки обертових деталей механізмів. Основна вимога для твердих валів - прямолінійність, робота в області пружних деформацій, правильність розташування вала, забезпечення постійного положення деталей. Вісь - деталь, призначена для підтримки обертових деталей, не передає крутний момент.
Підшипники – опори для валів, повинні забезпечувати обертання з мінімальним коефіцієнтом тертя, разом із системою змазування. Корпусні деталі підтримують підшипники, забезпечують задане розташування валів, є елементами для втримання мастильного матеріалу. Нарізні сполучення з'єднують корпусні деталі й забезпечують не розкриття стику деталей, що з'єднуються. Ущільнення – деталі, які герметизують внутрішній обсяг корпуса механізму від витоків масла й потрапляння забруднень (іноді встановлюються на сполучні елементи). Сполучний елемент призначений для передачі обертаючого моменту від приводного вала до веденого, компенсації кутового й радіального зсуву валів. Фундамент повинен забезпечувати нерухливе й стійке положення корпусних деталей механізму, гасіння коливання й демпфірування ударних впливів.
В основі діагностування лежить рішення завдання розпізнавання технічного стану об'єкта. Стан об'єкта, стосовно до механічного встаткування характеризується діагностичними параметрами: вхідними, вихідними і внутрішніми (рисунок 8.4).
Рисунок 8.4 - Діагностичні параметри об'єкта
Вхідні параметри – зовнішні умови й керуючі впливи (частота обертання, прикладений момент, сила, потужність, тиск, подача, швидкість). Вихідні параметри (реакції) – параметри, що показують поведінку об'єкта (вібрація, шум, температура, рівномірність обертання). Внутрішні параметри - параметри, що визначають структуру об'єкта й характеризують процеси, що відбуваються усередині його (розміри деталей, зазори, шорсткість, розподіл зусиль і напруг, механічні характеристики матеріалу).
Вплив вхідних параметрів при визначенні технічного стану повинен бути виключений, за допомогою приведення до стандартних умов. Дана обставина повинна бути врахована при проведенні замірів на іспитових стендах і в промислових умовах. Заміри діагностичних параметрів необхідно виконувати або при роботі без навантаження або при однаковому навантаженні. Використовувати залежності між прикладеним навантаженням і значеннями діагностичних параметрів не рекомендується через нестабільність режимів навантаження механічного устаткування.
Діагностичні параметри можуть бути прямими - безпосередньо відбивають внутрішні параметри машин (момент, частота й рівномірність обертання, зазори, шорсткість поверхні) і непрямими – відображають зв'язок між внутрішніми й вихідними параметрами (фізичні поля: вібраційні, акустичні, теплові). При рішенні завдань діагностування звичайна перевага віддається непрямим параметрам через більшу доступність до проведення замірів на працюючому устаткуванні без розбирання механізму. На стадії вибору діагностичних параметрів визначається можливість заміру, і підбираються засоби діагностування.
Теорія діагностики припускає, що об'єкт може мати безліч станів. Однак практичне використання результатів діагностування вимагає обмеження числа класів станів. Це пов'язане з необхідністю зіставлення розпізнавальних класів станів з об’ємами, що рекомендуються, робіт з технічного обслуговування й ремонту.
Поиск по сайту: