Теоретическое обоснование. Свойства сплавов зависят не только от их химического состава, но и от структуры (внутреннего строения)

Свойства сплавов зависят не только от их химического состава, но и от структуры (внутреннего строения). Сталь относится к группе сплавов, у которых структура может быть достаточно легко изменена с помощью термической обработки.

Термическая обработка заключается в нагреве сплавов до определенной температуры, выдержке их при этой температуре и последующем охлаждении. Причем, если в сплавах (а к ним относятся и стали) при нагреве и охлаждении в твердом состоянии происходят фазовые превращения, то с помощью термической обработки можно в широких пределах изменять их механические свойства.

В зависимости от условий термической обработки стали одного и того же химического состава можно получить самые различные соотношения характеристик прочности, пластичности, упругости и вязкости. С этой целью применяют следующие виды термической обработки:

Отжиг − нагрев стали выше температуры фазовых превращений, вы­держка и медленное охлаждение (с печью). Отжиг применяется для получения равновесной структуры, уменьшения твердости и внутренних напряжений, улучшения обрабатываемости резанием.

Нормализация − нагрев стали выше температуры фазовых превращений, выдержка и охлаждение на воздухе. Для низкоуглеродистой стали нормализация применяется для тех же целей, что и отжиг, но она проще и де­шевле. Для высокоуглеродистых и легированных сталей нормализации не может заменить отжиг, так как возможно получение неравновесных структур.

Закалка − нагрев стали выше температуры фазовых превращений, выдержка и охлаждение со скоростью больше критической скорости охлаждения V_кр.

В результате закалки получают неравновесную структуру, которая обладает высокой прочностью, твердостью и износостойкостью.

При охлаждении стали, нагретой до высокой температуры, возможны два варианта превращения аустенита:

− диффузионное (эвтектоидное) превращение, в результате которого образуется смесь феррита и цементита и возникают фазы с различным содержанием углерода. Такое превращение происходит при отжиге и нормализации;

− бездиффузионное превращение, когда при быстром охлаждении в результате полиморфного превращения Fe_g ® Fe_a получается структура мартенсита − пересыщенного твердого раствора углерода в Fe_a. Так как это превращение не сопровождается диффузией, то в кристаллической решетке Fe_a сохранится столько углерода, сколько его было в аустените. Такой характер превращения аустенита реализуется при закалке.

Наименьшая скорость охлаждения, при которой не происходит диффузионного распада аустенита и получается структура мартенсита, называется критической скоростью охлаждения V_кр. Поэтому для закалки стали, нагретой до аустенитного состояния, необходима скорость охлаждения, превышающая V_кp.

Структура мартенсита, полученная после закалки, является неустойчивой. Она обладает высокой прочностью, твердостью, но одновременно имеет очень большие внутренние напряжения и хрупкость. Для уменьшения внутренних напряжений и получения необходимого комплекса механических свойств после закалки проводят отпуск.

Отпуск − нагрев закаленной стали ниже температуры фазовых превращений. При отпуске неустойчивая структура мартенсита распадается и переходит в более стабильное состояние. При этом структура и свойства получающейся стали зависят от температуры отпуска. Чем выше температура отпуска, тем меньше твердость и прочность, но больше пластичность и вязкость стали.

Температура нагрева при термической обработке стали определяется по диаграмме состояния Fe - Fe₃C (рис. 7.1).

Рис. 7.1. Фрагмент диаграммы Fe-Fe₃С и интервал температуры нагpeвa стали при термической обработке

В практике термической обработки принято называть:

− горизонтальную линию PSK (727 °С) линией А₁;

− линию GS − А₃;

− линию SE − А_ст.

Если при термической обработке сталь нагревают выше линии А₃ - А_ст, то такую термическую обработку называют полной. Если нагрев проводят выше линии А₁, то ниже линии А₃ - А_{с т} , термическую обработку называют неполной.

Для доэвтектоидных сталей применяется полная термическая обработка. Доэвтектоидные стали называют конструкционными; из них изготовляют детали машин (валы, шестерни, пружины и т.д.) и различные конструкции.

При отжиге, нормализации и закалке оптимальная температура нагрева доэвтектоидных сталей составляет А₃ + (30 + 50 °С). При этой температуре структура стали состоит из мелких зерен аустенита.

При медленном охлаждении происходит диффузионный распад аустенита, поэтому доэвтектоидная сталь после отжига получает равновесную структуру феррита и перлита. После нормализации структура стали аналогична отожженной, но из-за ускоренного охлаждения она несколько мельче, что вызывает незначительное повышение твердости и прочности.

Для превышения критической скорости охлаждения при закалке углеродистых сталей часто используют в качестве охлаждающего агента − воду. Структура доэвтектоидной стали после закалки с температуры А₃ + (30 + 50 °С) − мелкоигольчатый мартенсит (2-5 % аустенита, остающегося всегда после закалки, на свойства не влияют).

Температура нагрева стали при закалке имеет важное значение. Если доэвтектоидную сталь нагреть значительно выше линии А₃ (перегрев), то произойдет заметный рост зерен аустенита. В результате при закалке образуется крупноигольчатый мартенсит. Такой мартенсит имеет пониженную твердость, прочность и повышенную хрупкость.

При закалке доэтектоидных сталей с температурой выше А₁, но ниже А₃ (неполной закалке) в структуре кроме мартенсита сохранится мягкий феррит, что приводит к снижению прочности и твердости стали.

Если углеродистые стали закаливать в растительном или минеральном маслах, то скорость охлаждения будет не только меньше, чем при охлаждении в воде, но и меньше критической скорости охлаждения V_кp. При таком охлаждении часть аустенита будет распадаться диффузионным путем на мелкодисперсную смесь феррита и цементита − троостит. Оставшийся аустенит при достижении температуры М_н превращается в мартенсит. Структура, состоящая из мартенсита и троостита, уступает по твердости и прочности чисто мартенситной.

Заэвтектоидные стали получили название инструментальных. Из них изготовляют различный режущий, штамповый и измерительный инструмент: резцы, сверла, матрицы, пуансоны, линейки, скобы и т. д. Инструмент должен иметь высокую прочность, твердость, износостойкость, стабильность размеров.

Для заэвтектоидных сталей применяют неполную термическую обработку. При этом их нагревают с целью отжига или закалки до температуры А₃ + (30 + 50 °С). При такой температуре структура заэвтектоидной стали состоит из аустенита и цементита. При отжиге в результате эвтектоидного превращения аустенит превращается в перлит, и структура заэвтектоидной стали состоит из перлита и цементита.

После закалки заэвтектоидная сталь имеет структуру мартенсита и цементита с небольшим количеством остаточного аустенита. Наличие цементита в структуре инструментальной стали дополнительно повышает ее твердость и износостойкость (твердость цементита больше твердости мартенсита). Нагрев заэвтектоидных сталей выше линии А_ст (полная термическая обработка) не применяется. Медленное охлаждение (отжиг) с температурой выше А_ст приводит к образованию структуры с очень грубой цементитной сеткой и повышенной хрупкостью. Закалка с такой температуры приводит к образованию крупноигольчатого мартенсита и повышенного коли­чества остаточного аустенита, в результате сталь приобретает пониженную твердость, прочность и повышенную хрупкость.

Термическая обработка закаленной стали заканчивается отпуском. В зависимости от назначения и условий работы деталей для обеспечения необходимого комплекса механических свойств применяют три вида отпуска:

Низкий отпуск (Т = 150-200 °С) служит для уменьшения внутренних напряжений, хрупкости при сохранении высокой твердости и прочности. Мартенсит закалки превращается в мартенсит отпуска. Этот вид отпуска применяют, как правило, для режущего и измерительного инструмента. В зависимости от содержания углерода в стали твёрдость мартенсита составляет 550-650 НВ.

Средний отпуск (Т = 300-450 °С) приводит к распаду мартенсита и образованию высокодисперсной смеси феррита и цементита, которая называется трооститом отпуска. Структура троостита обладает пониженной прочностью и повышенной вязкостью по сравнению с мартенситом. Сталь со структурой троостита отпуска характеризуется самой высокой упругостью среди других структур. Поэтому такой отпуск применяется для рессор и пружин различного назначения. Твердость троостита лежит в пределах 400-550 НВ.

Высокий отпуск (Т = 450-600 °С) приводит к укрупнению цементитных частиц, появившихся при температуре среднего отпуска. Такая, менее дисперсная, смесь феррита и цементита называется сорбитом отпуска. Сорбит обладает оптимальным сочетанием высокой пластичности и ударной вязкости с хорошей прочностью. Твердость сорбита 250-350 НВ. Термическая обработка, состоящая из закалки и высокого отпуска, называется улучшением. Большинство деталей машин ответственного назначения подвергают улучшению.

7.3. Порядок выполнения работы:

1. Выбрать по диаграмме Fe - Fe₃С температуру нагрева под полную и неполную закалку сталей 50 и У12 и занести в табл. 9.1 и 9.2.

2. Провести полную и неполную закалки сталей 50 и У12 и нормализацию. Для этого:

− замерить сечение образцов и выбрать время выдержки для нагрева под нормализацию, полную и неполную закалку и занести в табл. 9.1. и 9.2;

− поместить образцы в лабораторные печи, разогретые до заданных температур, выдержать их в течение необходимого времени и охладить в выбранных средах;

− замерить твердость нормализованных и закаленных образцов (шкала НRВ, HRC). На каждом образце сделать не менее 3 уколов и среднее значение занести в табл. 9.1 и 9.2;

− записать в табл. 9.1 и 9.2 предполагаемые структуры, проанализировав полученные результаты.

Примечание: микроструктуру углеродистых сталей после различной ТО изучают на специально приготовленной коллекции микрошлифов, которая включает микрошлифы сталей 50 и У12 после отжига, нормализации, полной и неполной закалки, а также после закалки и отпуска.

3. Подвергнуть закаленные образцы стали У12 низкому, а стали 50 среднему и высокому отпуску, предварительно выбрав температуры. Замерить твердость (по шкале HRB, HRC) отпущенных образцов и данные занести в табл. 7.1 и 7.2.

4. Зарисовать микроструктуру предложенных микрошлифов. Под каждым рисунком указать травитель, увеличение, марка стали и режим термообработки. При зарисовке микроструктуры надо придерживаться определенной схемы с указанием стрелками структурных составляющих.

5. Описать микроструктуры. Справа от рисунка дать описание микроструктуры с обязательным указанием условий ее получения и свойств.

6. Построить график зависимости твердости от вида проведенной термической обработки.

7. Составить отчет.

Таблица 7.1

Поиск по сайту: