Описание дефектов и принципы их появления

Восстановление шатуна начинают с устранения изгиба и скручивания. Правка шатуна производится под прессом. Шатун ремонтируют при износе втулки верхней головки, превышающим допустимый. Втулку растачивают или развертывают под ремонтный или нормальный размер пальца. Хорошие результаты дает растачивание втулки на станке УРБ-ВП. Овальность и конусность втулки после растачивания не должна превышать 0.005 мм. Поверхность должна быть чистой, без рисок и задиров и соответствовать восьмому классу точности.

Если у шатуна изношена нижняя головка в сопряжении с вкладышами, то необходимо восстановить правильную геометрическую форму и нормальный диаметр отверстия. Это делается следующим образом: поверхность разъема шатуна и крышки шлифуют или фрезеруют, снимая маленький слой металла, достаточный, однако, для того чтобы при растачивании отверстия вывести следы износа. При любом из этих способов обработки поверхности проверяют параллельность плоскостей разъема с образующей отверстия нижней головки. Поверхности разъема должны быть гладкими; лежать в одной плоскости и быть параллельными образующей отверстия с точностью до 0.02 мм на их длине. После этого шатун собирают с крышкой и растягивают, можно за счет эксцентричного растягивания втулки верхней головки шатуна. Можно восстановить его так же за счет удлинения стержня. Для этого стержень шатуна в месте перехода к нижней головке нагревают ТВЧ до температуры 770-800’С. Удлинения производят за счет станка с пневматическим цилиндром. Разница в межосевых расстояниях шатунов, входящих в один комплект, не должно превышать 0.1 мм. Нижнюю головку шатуна в сопровождении с вкладышами восстанавливают также наплавкой или опиливанием с последующей обработкой.

Если износы опорных поверхностей под головки и гайки шатунных болтов незначительны, шатун и крышку опиливают до выведения следов износа. При значительных износах этот дефект устраняют электродуговой наплавкой с последующей механической обработкой заподлицо с не изношенной частью опорной поверхности. В результате воздействия на рабочий шатун внешних сил, а также остаточных внутренних напряжений шатуны получают изгиб и скручивания. Если оси отверстий верхней и нижней головок шатуна лежат в одной плоскости - шатун не скручен, если они параллельны - значит, не изогнут.

Изгиб шатуна допускается до 0.04мм, скручивание - до 0.05мм на 100мм длины. Проверяют шатун на изгиб и скручивание без втулки верхней головки и без вкладышей, замеры производят индикаторной головкой. Шатуны проверяют (правят) на специальных приспособлениях, а так же устраняют скручивание. Выпрямленные шатуны в процессе эксплуатации деформируются, приближаясь к своей прежней форме. Чтобы избежать этого шатун в процессе правки перегибают (или скручивают) больше, чем следует, а затем правят в обратную сторону до приведения осей поверхностей головок шатуна в нормальное положение. Более эффективным способом предупреждения повторной деформации - стабилизирующая термическая обработка шатуна после правки с нагревом до 400-450’С и выдержкой в течении 1.5 при той же температуре.

Восстановленные шатуны сортируют на четыре размерные группы по диаметру отверстия верхней головки при помощи пневматических динамометров. Стержни шатуна первой размерной группы маркируют белым цветом; второй - зеленым; третьей - желтым и четвертый - красным.

5. Выбор рациональных способов ремонта.

Выбор способа восстановления зависит от конструктивных и технологических особенностей и условий работы детали, ее износа, технических свойств самих способов ремонта, определяющих долговечность отремонтированной детали и стоимость восстановления. Оценка способа восстановления дается по трем критериям - применяемости, долговечности и экономичности.

Критерий применяемости определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления по отношению к конкретным деталям. Этот критерий не может быть выражен числом и являться предварительным, поскольку с его помощью нельзя решить вопрос выбора рационального способа, если их несколько. Критерий долговечности определяет работоспособность восстанавливаемой детали и выражается коэффициентом долговечности, как отношение долговечности восстанавливаемой детали к долговечности новой детали. Чтобы обеспечить работоспособность детали на весь межремонтный пробег, принимаемый способом должен удовлетворить требуемому значению коэффициента Кд (не ниже 0.85) критерий экономичности определяет стоимость восстановления детали Свс. Значение Свс можно определить после окончательной разработки технологического процесса и установления норм времени.

Таким образом, под эти критерии для восстановления изнашиваемого отверстия в нижней головке шатуна попадают следующие способы восстановления холодное ожелезнение с применением ассиметричного переменного тока промышленной частоты. Также является способ плазменного напыления. Восстанавливаемое отверстие обрабатывают чугунной дробью ДЧК-1.0. За ним наносят напыление, после чего растачивают, шлифуют и хонингуют.

Для карбюраторных двигателей выгодным способом является восстановление фрезерованием плоскости разъема шатуна и крышки на глубину до 0.25 мм. Замочные пазы под вкладыши углубляют дисковой фрезой. За тем хонингуют отверстие до размеров по рабочему чертежу.

6. Определение месячной партии деталей.

Партия деталей - это количество деталей одного наименования, одновременно ремонтируемых или изготавливаемых в производстве.

Размер партии устанавливается в зависимости от вида ремонта и производственной программы авторемонтного завода, масштабов ремонтного производства, норм деталей на складе и коэффициента ремонта.

Размер партии определяется, чтобы обеспечить бесперебойность сборки агрегатов.

1) определение месячной партии деталей:

Х м = (N*Кр*n)/12=(2970*0.42*8)/12=832

где N - годовая производственная программа АВР

Кр - маршрутный коэффициент ремонта;

n - Количество деталей на агрегате.

2) Определение сменной партии деталей:

X см = Xм/Дрм =832/24=35

где Дрм - количество рабочих дней в месяце.

7. Выбор баз.

Базой называется совокупность поверхностей, линий и точек детали, по отношению к которым ориентируют другие поверхности детали при обработке или измерении, или по отношению к которым ориентируют другие детали узла, агрегата при сборке. Базы бывают конструкционные, сборочные, установочные и измерительные.

Установочная база - это поверхность детали, с помощью которой ее ориентируют при установке в приспособление или непосредственно станок. Такие базы нередко называют опорными. В качестве установочных баз могут быть плоскости, внутренние и торцевые поверхности отверстий, наружные цилиндрические поверхности, центровые углубления и другие.

По типу поверхностей, образующих базу по отношению к изделию, установленные базы делятся на основные и вспомогательные.

Основными называются поверхности, используемые для установки детали при обработке, которыми деталь ориентируют в собранном узле или агрегате относительно других деталей.

Вспомогательными называют поверхности, которые для работы детали в изделии не нужны, но специально изготавливают для установки детали при обработке.

Установочными базами при механической обработке вначале служат поверхности стержня и бобышки, а затем основные отверстия и обработанные торцевые поверхности этих отверстий - это относится к классу “некруглые стержни” из которых наша деталь - шатун.

Поиск по сайту: