Лекция 4. Основы технологии слесарных и слесарно-сборочных работ

План лекции: Общие сведения и основные операции слесарной обработки и сборки, инструмент и приспособления.

В соответствии с требованиями Международной Конвенции и рекомендациями ИМО судовой механик должен быть компетентным, т.е. обладать знаниями, позволяющими использовать на судне соответствующие инструменты для изготовления и ремонта деталей; разборки-сборки, технического обслуживания и ремонта СТС (см. спецификации минимальных требований к подготовке вахтенных механиков).

Указанный инструмент, в зависимости от характера и вида работ, при которых он используется, условно делится на три группы: 1) для изготовления на металлорежущих станках при точении, сверлении, фрезеровании, протягивании, строгании, круглом и плоском шлифованием и др., 2) для вспомогательных слесарно-ремонтных, пригоночных работ, связанных с рубкой, правкой, гибкой, клепкой, разметкой, опиливанием, сверлением, нарезанием резьбы, шабрением, распиливанием, припасовкой, заделкой трещин, притиркой, развальцовкой (отбортовкой) и др. и 3) для сборочных работ, связанных с затяжкой и стопорением резьбовых соединений, установкой заклепочных и шпоночных соединений, использованием мерительного инструмента и др.

Целью настоящей лекции является рассмотрение инструмента и технологических операций, используемых при слесарно-ремонтных работах и сборке. В этом случае используются как ручные, когда расходуется только энергия исполнителя, так и механизированные инструменты, которые в свою очередь делятся на инструменты универсального и специального назначения.

Объем слесарно-ремонтных работ на судне в значительной степени зависит от его состояния, уровня компетентности членов судовой команды, выполняющих слесарные операции, уровня технической оснащенности и применяемой технологии.

В условиях судна от членов команды, выполняющих слесарные операции, требуется универсальность. Вахтенный судовой механик и моторист должны уметь выполнять операции слесарной обработки, используя для этого соответствующий инструмент: режущий (сверла, развертки и метчики, зенкеры, призматические и круглые плашки, шаберы, в т.ч. механические, напильники), мерительный (штангенциркуль, микрометр, предельные калибры, универсальный угломер, мерные плитки), вспомогательный (кернеры, бородки, пробойники, выколотки, клейма, специальные молотки), слесарно-сборочный (гаечные ключи, отвертки, шпильковерты, плоскогубцы, круглогубцы и острогубцы, шплинто- и штифтовыдергиватели, оправки) и различные приспособления; вести разборку, сборку и техническое обслуживание и ремонт СТС, нанесение защитных покрытий на металлические детали, иметь основные навыки работы на металлорежущих станках судовой мастерской, сварочном и другом технологическом оборудовании, имеющемся на судне, знать допуски и отклонения отверстия и вала, допуски и посадки.

Слесарные и слесарно-сборочные работы представляют собой обработку металлов, обычно дополняющую станочную механическую обработку или завершают изготовление металлических изделий соединением деталей, сборкой машин и механизмов, их регулировкой. Они выполняются с помощью ручного или механизированного слесарного инструмента. Ручной инструмент необходимо заменять механизированным, а если это невозможно, применять ручные инструменты специального назначения.

Рассмотрим основные операции слесарной обработки и сборки, применяемые при техническом обслуживании и ремонте деталей и СТС в рейсе.

Рубка— удаление слоя материала или разделение его на части путем ударного воздействия режущим инструментом (зубилом, крейцмейселем, канавочником). Она применяется для подготовки кромок сварных швов под сварку и их обрубку, при изготовлении смазочных канавок в подшипниках скольжения, прокладок, для удаления лишнего материала на крупных деталях и т.п.

Для облегчения рубки мягкого материала режущее лезвие смазывают машинным маслом или смачивают в мыльной воде.

Углы заточки инструмента завися от свойства обрабатываемого материала. Так, для обработки алюминия он составляет 35°, меди и латуни - 45°, стали - 60°, чугуна и бронзы -70°

Опиливание (распиливание) - удаление слоя материала с обрабатываемой детали с помощью напильников для получения пазов, выступов, для индивидуальной подгонки деталей и т. п.

По конструктивным параметрам и назначению напильники подразделяются на драчовые, для грубого опиливания; личные, для получистового опиливания и бархатные, для чистового опиливания.

Плоские напильники используют для обработки плоских и выпуклых поверхностей с линейной образующей (цилиндрических, конических), квадратные - для распиливания прямоугольных отверстий, пазов, круглые - для обработки овальных, круглых и других вогнутых поверхностей. Длина напильника должна на 70-100 мм превышать ширину обрабатываемой поверхности: тиски по высоте устанавливают так, чтобы плоскость обработки касалась согнутой в локте руки.

Тонкие детали обычно имеют недостаточную жесткость, поэтому при опиливании по периметру их зажимают между металлическими накладками или деревянными брусками. Плоские поверхности обрабатывают на бруске из твердого дерева, в котором крепят упоры или прижим для детали. Если необходимо обработать несколько тонких деталей, их при возможности склепывают в пакет и обрабатывают как одну массивную деталь.

Опиливание по копиру (шаблону), являющееся наиболее точным способом обработки криволинейных поверхностей, производят без предварительной разметки в том случае, если надо изготовить несколько одноименных деталей. Копир представляет собой 2 закаленные пластины, устанавливаемые с обеих сторон заготовки.

Шабрение -метод отделочной обработки состоящий в соскабливании шаберами тонких (около 0,005 мм) слоев металла для получения ровной поверхности после предварительной обработки ее резцом, напильником или другим режущим инструментом. При шабрении металл постепенно срезается с участков, соприкасающихся (при пробе на краску) с поверхностью, к которой пригоняется данная деталь. При последующих пробах эти участки становятся все мельче и мельче («разбиваются»), пока не получится «сетка», т. е. достаточное число пятен соприкосновения.

Шабрением можно получить высокую точность: плоскостность и прямолинейность до 0,002 мм на длине 1000 мм и до 30 пятен на площади 25x25 мм.

В процессе сборки машин шабрят либо плоские поверхности деталей (плоскости разъема, направляющие) для обеспечения особо точных сопряжений, либо цилиндрические поверхности (вкладыши подшипников, втулки).

Шабрение ручными шаберами производят двумя методами - от себя (движение шабера по поверхности при снятии стружки) или на себя. Во втором случае выше производительность и ниже шероховатость поверхности. Это достигается рациональным распределением силы, прикладываемой к шаберу, и повышенной упругостью инструмента.

Шабрить поверхности целесообразно под углом к рискам и следам, оставшимся от предыдущей обработки. Двигаясь к риске под углом 30-45°, шабер не делает скачка, и риска быстро исчезает. В связи с этим в практике получил широкое распространение так называемый шахматный способ шабрения, при котором шабер движется под углом к образующей поверхности. При вторичном проходе шабер направляют под тем же углом к образующей, но в другую сторону.

Чугун шабрят всухую. При шабрении стали или других металлов обычно применяют мыльную эмульсию, керосин.

Шаберы применяют ручные — плоские, канавочные, трехгранные, полукруглые, насадочные и др., а также механические (шабрение — процесс трудоемкий, и там, где можно, его следует заменить другими, более производительными способами обработки). Основные характеристики шабрения и область его применения приведены в табл. 4.1.

Шлифование — удаление слоя материала шлифовальными шкурками с целью снижения шероховатости поверхности и повышения точности детали. На судах наиболее применимы шкурки на тканевой основе).

Шлифовальная шкурка должна быть равномерно прижата к обрабатываемой поверхности. С этой целью се приклеивают или крепят механически (гвоздями) к деревянным брускам, круглым или коническим оправкам, которым сообщают перемещения, аналогичные перемещениям напильника. Плоские поверхности мелких деталей обрабатывают шлифовальной шкуркой, лежащей на стекле или поверочной плите. При переходе от грубых шкурок к более тонким тщательно

очищают поверхности от продуктов предшествующей обработки: абразивного материала, металлических частиц. Рекомендуемая зернистость шлифовальных шкурок и область их применения приведены в табл. 4.2.

Таблица 4.1

Поиск по сайту: