Сбор и анализ исходной информации

Исходная информация включает сведения о продукции, производстве и научную информацию.

Сведения о продукции, содержащиеся в нормативных и технических документах (НиТД) и справочниках, включают:

■ блок-схему технологического процесса выработки продукции;

■ перечень основного сырья, пищевых ингредиентов, добавок и упаковочных мате­риалов, их происхождение, а также НиТД, по которым они выпускаются;

■ требования к качеству и безопасности продукции, контролю производственного процесса;

■ признаки и правила идентификации продукции, условия хранения и сроки годности;

■ известные и потенциально возможные случаи использования продукции не по на­значению, а также рекомендации и ограничения по применению продукции.

Информация о производстве включает:

■ ассортимент (групповой и по наименованиям) вырабатываемой продукции;

■ блок-схемы производственных процессов и, при необходимости, планы производ­ственных помещений;

■ действующие схемы производственного контроля(контролируемые параметры тех­нологического процесса и изделий, периодичность и объем контроля);

■ фактические данные по результатам измерения показателей при кон троле техноло­гического процесса и испытаниях готовой продукции, содержащиеся в журналах регист­рации, актах, протоколах и т.д.;

■ действующие и разрабатываемые инструкции о процедурах уборки, дезинфекции и санитарной обработке, гигиене персонала, техническом обслуживании и мойке оборудо­вания и инвентаря;

" правила возврата, доработки и переработки продукции;

■ требования к системам вентиляции и утилизации отходов и т.д.

Сбор и анализ этой информации осуществляются на конкретном предприятии с це­лью создания и внедрения системы контроля с применением принципов НАССР.

Из научной информации, включающей экспериментальные, статистические и по­лученные из литературных источников данные и экспертные оценки специалистов, необ­ходимо получить сведения о:

■ о гипотезах и (или) известных закономерностях изменения показателей качества сырья, ингредиентов и продукции в зависимости от уровня воздействующих факторов (микробиологических, химических, физических, биохимических, механических и т.д.) на каждом этапе технологической обработки, а также механизмах, объясняющих эти законо­мерности;

■ методах и средствах измерения параметров процессов и характеристик сырья, а также единичных и комплексного показателей качества продукции;

■ оптимальных (рекомендуемых) и допустимых пределах значений показателей на входе и выходе каждого этапа;

■ вероятности и возможных причинах выхода значений параметров и показателей за допустимые пределы при выполнении этапа.

Систематизацию и анализ информации следует осуществлять по объектам, в каче­стве которых могут быть конкретные наименования (или группы однородной) продукции или этапы (участки, операции) процесса производства продукции.

Если в качестве анализируемого объекта выбирается продукт, то анализируются все этапы (при необходимости участки, операции) процесса его изготовления (от приемки сырья и ингредиентов до хранения и реализации готового продукта). Если в качестве ана­лизируемого объекта выбирается этап процесса, то анализируются все изделия, при выра­ботке которых применяется этот этап.

В любом случае для каждого изделия устанавливаются и анализируются:

- перечень показателей, характеризующих его качество при различных воздействиях;

- перечень параметров процесса (этапа, операции), характеризующих уровни воздей­ствия на изделие;

- информация о взаимосвязи показателей изделия и параметров процесса, а также о допустимых пределах (ДП) изменения, вероятности (частоте) и причинах отклонений их от этих пределов.

Анализ и оценка риска

Анализ риска состоит из его оценки, управления им на анализируемом этапе и оценки возможности передачи риска на последующие этапы.

Главное в оценке риска - это определение вероятности выхода за допустимые пре­делы значений ЕПК, характеризующих состояние контролируемого изделия, и степени влияния таких случаев на снижение его качества (например, на уровень комплексного по­казателя качества - КПК).

Выбор применяемых методов оценки вероятности отклонения (превышения и сни­жения) значений показателя за допустимые пределы зависит от наличия информации об этом явлении.

A. Если имеются статистические или экспериментальные данные наблюдений по показателям (т), то упрощенно вероятность по каждому ЕПК определяют по формуле

Pi = Ai/N; i=l..m

где Pi - вероятность отклонения значений 1-го показателя за допустимые пределы; Ai - число образцов с отклонениями за допустимые пределы значений 1-го показателя; N - общее число испытанных (исследованных) образцов изделия.

Статистические данные могут быть взяты из журналов регистрации результатов измерений и наблюдений за параметрами процесса и изделий при их выработке. При ана­лизе одного наименования продукта величины Ai и N определяют по i-му показателю это­го продукта. При анализе нескольких (К) наименований продукта величины Ai и N опре­деляют для i-ro показателя по всем анализируемым продуктам.

Б. Если имеются данные (в виде математических, графических моделей или таб­лиц) по закономерности изменения значений показателя от параметров процесса или от влияния других показателей, то:

■ оценивают, при каких значениях параметров процесса один или несколько показа­телей могут стать равными граничным значениям или отклониться от ДП, т.е. находят граничные уровни параметров процесса;

■ определяют вероятность возможного появления граничных и больших (меньших) значений соответствующего параметра с применением действий по пункту А;

■ полученную на предыдущем шаге вероятность считают за Pi - вероятность откло­нения значений i-ro показателя от ДП.

B. Если на момент оценки риска отсутствует какая-либо информация об изменени­ях показателя, то необходимо провести эксперименты по проведению соответствующих измерений либо оценить искомую вероятность с применением методов экспертных оце­нок [5]. При оценке степени влияния единичных показателей на уровень КПК у специали­стов, разрабатывающих и внедряющих систему НАССР, могут возникать определенные трудности из-за:

■ отсутствия критериев, определяющих по ЕПК уровень качества изделия как на от­дельных этапах процесса, так и готового продукта и, как следствие этого, отсутствие на­учно-практического опыта по применению таких критериев. В настоящее время имеются только некоторые рекомендации по построению комплексных (интегральных) показате­лей [6];

• необходимости применения средств вычислительной техники, поскольку извест­ные формализованные методы (корреляционный, регрессионный, дискриминантный и факторный анализы) оценки вклада единичных показателей в КПК трудоемки для ручного счета; о сложности (иногда и невозможности) проведения одновременного измерения множества единичных показателей на одном образце, а измерения на разных образцах мо­гут привести к ошибочной интерпретации результатов измерения и т.д.

Оценка степени влияния единичных показателей на уровень комплексного показа­теля качества продукта включает в себя:

10пределение перечня и сбор информации по совокупности единичных показате­лей, характеризующих качество изделия на каждом этапе технологического процесса;

2)определение или построение комплексного показателя качества с применением фор­мализованных или экспертных методов [5,6]. Построенный КПК наиболее часто имеет вид:

■ среднего взвешенного арифметического значения фактических (в абсолютных еди­ницах) или нормированных уровней ЕПК (аддитивная модель);

■ среднего взвешенного геометрического значения фактических или нормированных ЕПК (мультипликативная модель) или смешанный [6, 7];

3)численную оценку степени влияния единичных показателей на уровень КПК по его модели. Для такой оценки можно применить метод эквивалентных соотношений, осу­ществляемый по следующей схеме:

■ по полученной на втором этапе модели рассчитывают значение КПКн при уровнях ЕПК. равных номинальным (рекомендуемым) значениям;

■ последовательно проводят расчет KHK(j) при увеличении уровня j-ro ЕПК на 1% (или другую установленную величину) от верхнего (нижнего) предельного его значения, оставляя значения остальных ЕПК на номинальном уровне;

■ последовательно проводят расчет абсолютных приростов ДКПКф = КПКн -КПКЩ и определяют общий прирост как сумму частных приростов, т.е. В ="ЛКПК0);

■ рассчитывают значения коэффициентов весомости (KB) ЕПК как долю частного прироста в общем приросте, т.е. KB(j) = ДКПКЩ / В.

По величине вероятности возникновения отклонений и степени влияния на качест­во ЕПК степень риска может быть оценена графически.

Результаты анализа риска оформляют в виде таблицы для каждого наименования или группы продуктов с указанием этапов технологического процесса, вероятности от­клонения ЕПК, степени влияния его на значения КПК, и уровня потенциального риска по каждому единичному показателю качества.

Поиск по сайту: