Основные этапы проведения FМЕА

Общая схема проведения FМЕА представлена на рис.2.

1. Планирование FМЕА и подготовка к его проведению (Решается вопрос о модификациях DFМЕА, затем РFМЕА или общий FМЕА).

2. Этап построения структурной (функциональной, потоковой) модели анализируемого объекта.

3. Этап исследования моделей, при котором определяются:

a) Потенциальные дефекты. Составляется список потенциальных дефектов рассматриваемых конструкций (для этапа FМЕА - конструкции: разрушение, поломка, отказ от точности, производительности, деформация; потенциальные дефекты, которые могут возникать при транспортировке, хранении, при изменении внешних условий, таких как влажность, давление, температура и т.д.) или технологического процесса (для этапа FМЕА-процесса, пропуск операции, неправильное ее выполнение и т.п). Описание каждого вида дефекта заносят в протокол, составленный в виде таблицы (таблица1). Виды потенциальных дефектов следует описывать в физических или технических терминах, а не в виде внешних признаков, заметных потребителю.

b) Потенциальные последствия дефектов. Каждый из рассматриваемых дефектов может вызвать цепочку отказов в объекте (шум, неправильная работа, плохой внешний вид, прерывистая работа, неработоспособность), при анализе последствий используются структурная и потоковая модели объекта.

Для каждого последствия дефекта экспертно определяют балл значимости S (параметр тяжести последствий) при помощи таблицы баллов значимости (таблица2). До начала работы FМЕА-команд эти таблицы должны быть пересмотрены и изложены с учетом специфики данного предприятия. Возможна разработка нескольких таблиц для различных видов конструкций и производственных процессов.

Балл значимости изменяется от 1 для наименее значимых по ущербу дефектов до 10 — для наиболее значимых по ущербу дефектов. По мере снижения значимости дефектов при описании последствий следует переходить от терминов безопасности и экологии к терминам утраты основных функций объекта, далее к терминам потерь (на устранение дефекта и др.), далее к терминам неудовольствия/неудобства потребителя, включая в число потребителей и персонал, участвующий в процессе изготовления, а также персонал, обслуживающий технический объект в эксплуатации.

В дальнейшем при вычислении ПЧР используют один максимальный балл значимости S из всех последствий данного дефекта.

c) Потенциальные причины дефектов. Для их выявления могут быть использованы диаграммы Ишикавы. Для одного дефекта может быть выявлено несколько потенциальных причин (использован другой материал, перегрузка, неполные инструкции по обслуживанию, слабая защита от неблагоприятных условий среды). Для каждой потенциальной причины дефекта экспертно определяют балл возникновения О (параметр частоты возникновения), таблица3. Балл возникновения изменяется от 1 для самых редко возникающих дефектов до 10 — для дефектов, возникающих почти всегда.

Для данного дефекта и каждой отдельной причины определяют балл обнаружения D (параметр вероятности обнаружения) для данного дефекта или его причины в ходе предполагаемого процесса изготовления (таблица 4).

Балл обнаружения изменяется от 10 для практически не обнаруживаемых дефектов (причин) до 1 — для практически достоверно обнаруживаемых дефектов (причин).

d) Параметр риска потребителя. ПЧР. После получения экспертных оценок S, О, D вычисляют приоритетное число риска ПЧР по формуле:

ПЧР = S х О х D

Для дефектов, имеющих несколько причин, определяют соответственно несколько ПЧР. Каждое ПЧР может иметь значения от 1 до 1000.

Для приоритетного числа риска должна быть заранее установлена критическая граница (ПЧРгр) в пределах от 100 до 125 (ПЧРгр может быть установлено менее 100). Снижение соответствует созданию более высококачественных и надежных объектов и процессов.

Составляют перечень дефектов/причин, для которых значение ПЧР превышает ПЧРгр. Для них следует далее вести доработку конструкции и (или) производственного процесса. При доработке можно снизить частоту возникновения и повысить частоту обнаружения для данного дефекта, но иногда удается снизить и значимость.

Для доработанной конструкции или технологии снова составляют перечень потенциальных дефектов, далее необходимо оценить и записать значения баллов значимости S, возникновения О и обнаружения D для нового предложенного варианта конструкции и (или) производственного процесса, подсчитать значение нового ПЧР. И так до тех пор, пока все ПЧР не станут ниже ПЧРгр.

Алгоритм работы FMEA-команды предствлен на рис.3. В конце работы FMEA-команды должен быть составлен и подписан протокол, в котором отражают основные результаты работы команды.

Для регистрации данных независимо от вида анализа предлагается использовать единую форму, таблица1. При необходимости к протоколу работы FMEA-команды прилагают соответствующие чертежи, таблицы, результаты расчета и т.д.

ПЧР < ПЧРгр ПЧР>=ПЧРгр

	Решение: конструкция и(или) технологический процесс удовлетворительны

да

Рисунок 3 — Алгоритм работы FМЕА-команды

Поиск по сайту: