Применение FMEA

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) –анализ видов и последствий отказов

Метод FMEA разработан в 60^хгодах американским Национальным управлением по аэронавтике и исследованиям космического пространства (NASA). Анализа видов и последствий потенциальных дефектов широко применяется крупнейшими мировыми автомобильными компаниями (Ford, GM, DaimlerChrysler) и их поставщиками как для разработки новых проектов конструкций и технологий, так и для анализа и планирования качества производственных процессов и продукции.

Метод получил широкое распространение в авиационной и атомной. В ФРГ, например, метод FMEA стандартизирован (DIN 25448), 80% разработок проводится с использованием FMEA-анализа.

Первая информация на русском языке, посвященная методу FMEA появилась в журнале «Надежность и контроль качества» еще в конце 80-х годов, но она оказалась невостребованной. И только 1 января 1997 года Постановлением Комитета РФ по стандартизации, метрологии и сертификации был введен в действие межгосударственный стандарт ГОСТ 27.310-95 «Надежность в технике. Анализ видов, последствий и критичности отказов. Основные положения». С 1 января 2002 года в России введен в действие государственный стандарт ГОСТ Р 51814.2 -2001 «Система качества в автомобилестроении. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов».

Следует заметить, что в соответствии с требованиями QS-9000 и ИСО/ТУ 16949 применение FMEA для системы менеджмента качества поставщиков автомобильной продукции является обязательным.

FМЕА – формализованная процедура анализа и доработки проектируемого технического объекта, процесса изготовления, правил эксплуатации и хранения, системы технического обслуживания и ремонта данного технического объекта, основанная на выделении возможных дефектов с их последствиями и причинно-следственными связями, обуславливающими их возникновение, и оценках критичности этих дефектов.

FМЕА—эффективный инструмент повышения качества разрабатываемых технических объектов, направленный на предотвращение дефектов или снижение негативных последствий от них.

Метод FМЕА представляет собой систематизированный комплекс действий для:

- идентификации несоответствий, их причин и последствий;

- количественной оценки риска последствий;

- ранжирования несоответствий и их причин и планирования корректирующих/предупреждающих действий для снижения рисков;

- количественной оценки эффективности корректирующих/предупреждающих действий;

- документирования в целях сохранения информации.

Применение FMEA

Согласно ГОСТ Р 51814.2-2001:

1. FMEA обычно требуется при создании новых конструкций, технологических процессов и при наличии проблем в деталях;

2. Метод может быть использован для доработки и улучшения конструкций и процессов, уже запущенных в производство;

3. FMEA всегда следует проводить при изменениях, модернизации конструкции и/или технологии с целью оценить их последствия;

4. Метод FMEA рекомендуется применять при изменении условий эксплуатации технического объекта, требований заказчика;

5. Метод может быть использован при разработке и анализе различных процессов, например таких, как процессы продаж, обслуживания, маркетинга и др.

В процедуре FMEA используются следующие термины:

Несоответствие – невыполнение требования (ГОСТ Р ИСО 9000);

Дефект – невыполнение требования, связанного с предполагаемым или установленным использованием (ГОСТ Р ИСО 9000);

Отказ – непредусмотренное для нормального функционирования технического объекта явление, приводящее к негативным последствиям при эксплуатации или изготовлении данного технического объекта;

Значимость потенциального дефект а – качественная или количественная оценка предполагаемого ущерба от данного дефекта;

Балл [ранг]значимости (S) – экспертно выставляемая оценка, соответствующая значимости данного дефекта по его возможным последствиям;

Возникновение дефекта – оценка вероятности, с которой с которой ожидается появление несоответствия (последствия) причины;

Балл [ранг] возникновения (О ) – экспертно выставляемая оценка, соответствующая вероятности возникновения данного дефекта;

Обнаружение несоответствия – оценка вероятности того, что применяемыми средствами контроля будут обнаружены признаки несоответствия причины прежде, чем они будут замечены потребителем;

Балл [ранг] обнаружения (D ) – экспертно выставляемая оценка, соответствующая вероятности обнаружения данного несоответствия;

Комплексный риск несоответствия – комплексная оценка несоответствия с точки зрения его значимости по последствиям, вероятности обнаружения и вероятности возникновения.

Приоритетное число риска (ПЧР) – количественная оценка комплексного риска несоответствия являющаяся произведением баллов значимости, возникновения и вероятности обнаружения;

Принципы FМЕА:

Командная работа. Реализация метода FМЕА осуществляется силами специально подобранной межфункциональной команды экспертов. Рекомендуемое число участников FМЕА-команды — от 4 до 8 человек. Так как появление несоответствий на каждом из взаимосвязанных этапов жизненного цикла продукции обуславливается множеством факторов, то для проведения всестороннего анализа необходимо привлечение специалистов во всех областях. В зависимости от объекта анализа для работы в команде следует привлекать специалистов конструкторских, технологических, производственных и контролирующих служб, специалистов по применяемым материалам, представителей службы качества, представителей коммерческой службы и специалистов соответствующего профиля предприятий поставщиков, предприятий по техническому обслуживанию продукции.

На рис.1 представлены рекомендуемые составы таких команд.

Работают команды методом «мозгового штурма» по 3-6 часов в день. Профессионально ответственым в DFMEA-команде является конструктор, а в РFMEA-команде – технолог.

- одни и те же физические лица

Рисунок 1 – Рабочие группы FМЕА

Иерархичность. Для сложных технических объектов или процессов их изготовления анализу подвергается как объект или процесс в целом, так и их составляющие; дефекты составляющих рассматриваются по их влиянию на объект (или процесс), в который они входят. Анализ должен проводиться на каждом уровне структуры, охватывая как более высокий, так и более низкий уровень.

Итеративность. Анализ повторяют при любых изменениях объекта или требований к нему, которые могут привести к изменению комплексного риска дефекта.

Стандартизация. Для того, чтобы сделать эффект запланированных по результатам анализа видов, последствий и причин несоответствий корректирующих/ предупреждающих действий постоянным, необходимо провести соответствующие изменения в документированных процедурах.

Регистрация данных. Процесс анализа видов, последствий и причин несоответствий и его результаты должны быть документально оформлены. Регистрацию данных необходимо осуществлять для целей последующей оценки эффективности корректирующих/предупреждающих действий, сохранение информации для облегчения и повышения оперативности анализа в аналогичных случаях.

Поиск по сайту: