Организация оплаты труда и его стимулирование. 2 страница

Сеть должна быть построена обязательно с одном единственным конечным событием, так как если их будет несколько, то не будет логического завершения графика.

После составления предварительного варианта сетевого графика и таблицы определителей к нему работники передают исходные сведения в вычислительный центр, сообщают нормальные продолжительности всех работ, на электронных вычислительных машинах рассчитывают сетевые графики, охватывающие сотни и тысячи событий.

По планируемым продолжительностям всех работ, вошедших в сетевой график, находят наиболее продолжительный путь, ведущий от начального события к конечному, т.е. определяют «критический путь».

При разработке сетевых графиков продолжительность работ берется по утвержденным нормам, а продолжительность отдельных операций, на которые не установлены нормы – на основе личного опыта ответственного исполнителя.

После определения расчетных параметров и критического пути получают первоначальный вариант исходного сетевого плана. Второй этап сетевого планирования- корректирование сетевого графика, т.е. приведение его в соответствие с заданными сроками и возможностями организации. Процесс корректирования сетевого графика называют его оптимизацией, подразумевая под этим последовательное улучшение сети для достижения заданного срока или равномерного распределения различных видов ресурсов.

После каждой оптимизации выполняют проверочный расчет всех временных параметров сети. Этот процесс выполняется на ЭВМ, т.к. очень трудоемкий. Расчет на ЭВМ нескольких вариантов решений и сравнение их позволяет выбрать наилучший.

Задачей оперативного управления по сетевому графику является оценка создающихся ситуаций, контроль за фактическим состоянием работ, выявление и анализ возникающих изменений, корректирование сетевого графика и перераспределение ресурсов.

7.Основные принципы организации производственного процесса.

Типы производства и их технико-экономические характеристики. Производственный процесс и его структура. Классификация производственных процессов. Организация производственного процесса при ремонте и техническом обслуживании подвижного состава. Типы производства. Технико-экономическая характеристика единичного, серийного и массового типов производства.

Производственный процесс представляет собой совокупность взаимосвязанных основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, в результате которых человек, воздействуя на предметы труда, создает материальные блага. Основными элемента процесса труда являются технологический процесс производства изделий, в результате которого изменяется форма, размеры, состояние поверхности, механические, физические или иные свойства заготовок и деталей, а также формируются из них агрегаты. Вспомогательными процессами являются процессы изготовления на данном предприятия инструмента, приспособлений, штампов, моделей, а также ремонт оборудования, зданий и сооружений, производство электрической энергии, сжатого воздуха, пара и т.п.

К обслуживающим процессам относятся технический контроль качества продукции, складские операции и т.д.

Структурной единицей технологического процесса является технологическая операция. Она выполняется над одним или несколькими одновременно обрабатываемыми объектами(заготовкой, деталью, агрегатом), на одном рабочем месте, одним или группой рабочих либо в условиях автоматического производства под наблюдением оператора. В зависимости от степени машинизации процесса различают следующие виды операций: ручные, машинно-ручные и автоматические.

Процесс производства на ремонтном заводе состоит из следующих стадий:

Разборочный- осуществляется приемка подвижного состава в ремонт, его очистка. Мойка, расчленение на агрегаты, узлы и детали, проверка состояния деталей и узлов, определение объема их ремонта.

Заготовительная стадия – восстанавливают изношенные и изготавливают новые литые, кованные, штампованные, сварные и др. заготовка деталей для подвижного состава.

Обработочная(ремонтная) стадия- выполняют различные виды механической, термической, химической или иной обработки.

На сборочной стадии из деталей и изделий, поступающих из специализированных цехов(тележечного, колесного, электромашинного и др.) и механических цехов, а также изделий, получаемых по комплектации (измерительные приборы, подшипники качения, электрическое оборудование и др), осуществляется узловая и общая сборка подвижного состава, его регулирование и испытание.

Под типом производства понимается совокупность признаков, определяющих организационно-технологическую характеристику производственного процесса, осуществляемого как на одном рабочем месте, так и в масштабе участка, цеха и завода в целом. Тип производства предопределяет применяемые конкретные методы технической подготовки, учета и контроля, формы организации труда и планирования. Различают три основных типа производства: массовое, серийное и единичное.

Массовым называется такое производство, при котором выполняются постоянно повторяющиеся операции. Характерной особенностью его является изготовление однотипной продукции в течение длительного периода и в массовом количестве. Массовое производство является дальнейшим развитием серийного и представляет собой наиболее совершенную и прогрессивную форму организации труда, обеспечивающую успешное применение автоматических линий и высокопроизводительного оборудования. Массовое производство организовано на ряде заводов железнодорожного транспорта, изготовляющих запасные части для подвижного состава. Рабочие места предназначаются для выполнения одной ритмично повторяющейся операции и размещаются в соответствии с принципом прямоточности и последовательности операций технологического процесса.

Серийным называется такое производство, при котором детали выпускаются партиями, регулярно повторяющимися через определенные промежутки времени. Рабочие места при серийном производстве специализируются на выполнении нескольких закрепленных за ними детале-операций, чередующихся в определенной последовательности. Количество операций, приходящихся на одно рабочее место, характеризует серийность производства. В зависимости от этого различают крупносерийное производство- с небольшим числом закрепленных за рабочими местами детале-операций (до 5), среднесерийное – 6-10 детале-операций, закрепленных за рабочими местами, и мелкосерийное- 1—25 детале-операций, закрепленных за рабочими местами.

Тепловозоремонтные заводы, на которых осуществлена специализация, относятся к крупносерийному или среднесерийному производству.

Единичным называется такое производство, при котором изготовление одной или нескольких деталей(агрегатов) не повторяется или повторяется через неопределенные промежутки времени. Рабочие места загружаются различными редко повторяющимися работами и должны располагать комплектом универсального оборудования и обслуживаться рабочими высокой квалификации. К единичному производству можно отнести работы, выполняемые в ремонтно-механическом цехе.

Производственный процесс ремонта тепловозов на тепловозоремонтных предприятиях отличается от процесса выпуска новых тепловозов. При постройке тепловозов на заводе объем работ постоянен. Однако объем работ при их ремонте различен. В зависимости от условий эксплуатации(состяние верхнего строения пути, объем выполняемый работы, климатические условия, уход со стороны локомотивных бригад) одноименные детали на тепловозах одной и той же серии имеют различный и знос. Поэтому затраты труда и материалов на каждый ремонтируемый тепловоз неодинаковы, тогда как число рабочих и количество оборудования на ремонтном предприятии постоянны. В связи с этим в ремонтном производстве процесс изготовления и ремонта агрегатов и деталей требует ежедневной четкой организации его для обеспечения наиболее рациональной загрузки оборудования и использования рабочей силы на производственных участках..

Различные величины износа и разный характер повреждений узлов и деталей тепловозов вызывают неравномерное использование материалов на заводах и в депо, расход же их устанавливается по средним нормам. Характеристики основных работ, выполняемых при различных видах ремонта, и технические требования на них указаны в технологической документации.

Для сокращения простоя тепловозов в ремонте, повышения качества и снижения себестоимости ремонта на отдельных ТРЗ и на заводах по производству запасных частей организовано крупносерийное и массовое производство новых агрегатов и деталей, которые в порядке кооперации поставляют заводам и депо. При деповском ремонте изношенные агрегаты и детали заменяют ранее отремонтированными или изготовленными и поставленными в депо в порядке кооперации. Снятые с тепловозов агрегаты и детали после из ремонта ставят на другие тепловозы, поступившие в ремонт.

При такой организации производства процесс ремонта значительно упрощается и создается возможность в полной мере применять агрегатный метод, при котором ремонт тепловоза выполняют на специализированных позициях, а снятые с него агрегаты и детали заменяют новыми или заранее отремонтированными. Основным условием для внедрения агрегатного метода ремонта является взаимозаменяемость агрегатов и деталей. При таком методе ремонта снятые с тепловоза детали и агрегаты обезличивают и после ремонта в специализированных цехах устанавливают на любой тепловоз той же серии. Для осуществления агрегатного метода ремонта необходимо на каждом заводе и в депо иметь оборотный фонд деталей и агрегатов, т.е. определенное дополнительное количество их к снятым с ремонтируемых тепловозов. Оборотный фонд данного вида агрегатов и деталей складывается из технологического и запасного фондов, т.е.

Размер технологического фонда

где Т1 – время на ремонт агрегата;

Т2- время с момента снятия агрегата с тепловоза до постановки его на тепловоз по графику ремонта;

П – количество секций тепловозов, подлежащих ремонту по плану за определенный период (год, квартал, месяц);

Д- количество рабочих дней в том же периоде.

Запасный фонд используется для того, чтобы заменить на тепловозе сильно поврежденный агрегат, на ремонт которого требуется значительно больше времени, чем это предусмотрено графиком. Следовательно, запасный фонд зависит от количества поступающих в ремонт ненормально изношенных или сильно поврежденных агрегатов. Запасный фонд рассчитывают в зависимости от общего количества данного вида агрегатов, находящихся в процессе ремонта, по формуле:

где К – количество агрегатов данного вида, находящихся в цехах в процессе ремонта (К= ПТ/Д, здесь Т- -продолжительность ремонта агрегата);

Н- количество агрегатов с ненормальным износом или сильно поврежденных за то же время;

А- общее количество отремонтированных агрегатов за определенный длительный период (год).

Агрегатный метод имеет решающее значение для сокращения цикла (простоя) тепловозов в ремонте.

Каждому типу производства соответствует определенная форма организации работы и способ расположения оборудования. Формы организации производства подразделяются при сборочных процессах на стационарную, прямоточную и поточную, при обработке- на штучную, партионную и поточную.

При стационарной форме сборку агрегата производят на постоянной сборочной позиции. Эта форма свойственна главным образом единичному производству, но применяется иногда для отдельных агрегатов и в серийном.

Прямоточная форма характеризуется расположением рабочих мест в порядке закрепленных за ними технологических операций. Эта форма организации свойственная массовому производству.

Поточная форма предусматривает расположение рабочих мест в порядке технологического процесса. На каждом рабочем месте выполняется одна определенная операция.

Штучная форма организации производства характеризуется изготовлением деталей и агрегатов отдельными экземплярами или небольшими неповторяющимися заказами, например уникального оборудования, специальной сложной оснастки, образцов новой продукции, ремонтом оборудования и т.д.

Партионая форма организации производства предусматривает выпуск продукции сериями и запуск деталей в производство партиями по специально разрабатываемым графикам. Чем крупнее партии и регулярнее их повторяемость, тем выше производительность труда и меньше простои оборудования и приспособлений.

ярами или небольшими неповторяющимися заказами, например уникального

8. Организация производственного процесса во времени и в пространстве.

Производственный цикл и его структура. Факторы,определяющие длительность производственного цикла. Производственная структура предприятия транспорта. Классификация цехов и служб. Специализация цехов, участков и условия их кооперации.

На основе организации производственного процесса на каждом предприятии и в каждом его цехе лежит рациональное сочетание в пространстве и во времени всех основных(технологических), вспомогательных, естественных и обслуживающих процессов. Особенности и методы этого сочетания зависят от производственных условий, однако организация производственных процессов должна быть подчинена следующим принципам: специализации, пропорциональности, параллельности, прямоточности, непрерывности и ритмичности, осуществление которых способствует выполнению заводами и депо государственных планов с наиболее рациональными экономическими показателями.

Принцип специализации представляет собой форму общественного разделения труда между производственными подразделениями, при которой за каждым цехом, участком и рабочим местом закрепляется строго ограниченная номенклатура работ, минимально возможное число операций. Специализация повышает уровень использования оборудования, качество продукции, снижает себестоимость изготовления и ремонта деталей, способствует внедрению механизации и автоматизации производственных процессов. Рабочие, находящиеся на специализированных рабочих местах, трудятся с большой производительностью, затрачивая меньше времени на переналадку оборудования.

Принцип пропорциональности в организации производственного процесса означает пропорциональную производительность в единицу времени всех подразделений завода. Необходимо, чтобы производственные участки и рабочие места основных и вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств завода при полном использовании имеющегося оборудования и площадей обеспечили равномерный выпуск продукции в соответствии с номенклатурой, количеством и сроками выпуска тепловозов из ремонта.

Принцип параллельности означает параллельное (одновременное) выполнение операций по ремонту или изготовлению деталей в агрегатов тепловоза. Применение принципа параллельности создает широкий фронт работ по ремонту тепловозов и его агрегатов и обеспечивает сокращение длительности ремонтного цикла.

Принцип прямоточности предусматривает обеспечение прямолинейного и кратчайшего пути движения каждой детали и агрегата тепловоза по всем фазам и операциям производственного процесса ремонта от поступления на завод до выхода с завода из ремонта. Этот принцип осуществляется взаимным расположением зданий цехов, складов и транспортных путей на территории завода

Принцип непрерывности в организации производственного процесса предусматривает устранение всякого рода перерывов в процессе ремонта или изготовления детали. Наибольшей непрерывностью обладает поточное производство. Ликвидация межоперационных перерывов позволяет передавать детали на следующую операцию немедленно после завершения предыдущей.

Принцип ритмичности в организации производственного процесса означает выпуск в равные промежутки времени одинакового количества продукции и соответственно повторение через эти промежутки времени производственного процесса на всех его этапах и операциях.

Производственный цикл изготовления агрегата включает в себя циклы изготовления деталей и сборки. К циклу сборки относятся: общая сборка, отделочные операции, регулирование, испытание и обкатка. Расчет производственного цикла сборки агрегата базируется на последовательности сборки агрегата и основанном на ней цикловом графике сборочных работ, который строится на основе предварительно составленных циклов изготовления отдельных деталей. С помощью графика устанавливают наиболее продолжительную линию последовательно связанных процессов, которая и определяет длительность производственного цикла сборки. При построении циклового графика определяют время выполнения отдельных технологических, транспортных и контрольных операций. Время транспортных и контрольных операций в большинстве случаев может быть перекрыто временем перерывов. Это обстоятельство необходимо учитывать при определении длительности цикла.

При построении цикловых графиков следует учитывать величину и распределение перерывов.

Длительность производственного цикла изготовления агрегата определяется как сумма длительности цикла по ведущей детали циклов сборки, считая началом его момент вступления ведущей детали в сборочный процесс. Длительность производственного цикла изготовления или ремонта локомотив- это время между началом и окончанием производственного процесса изготовления или ремонта объектов, исчисляемое в календарных днях или в часах. Длительность производственного цикла- важный технико-экономический показатель, характеризующий общий технический и организационный уровни предприятия. Сокращение времени ремонта подвижного состава позволяет увеличить срок его производительной работы, улучшить использование производственных фондов предприятия и повысить рентабельность его работы.

Знать длительность производственного цикла изготовления или ремонта изделий необходимо при разработки производственной программы предприятий и цехов, определения сроков начала и окончания производственного процесса, расчета незавершенного производства и оборотных средств. Длительность производственного цикла изготовления и ремонта любого изделия складывается из рабочего периода и перерывов.

Сокращение длительность производственного цикла достигается уменьшением рабочего периода в результате совершенствования применяемой техники и технологии изготовления и ремонта или снижением времени перерывов.

В соответствием с содержанием производственного процесса, на ремонтном заводе и в депо различают основные, вспомогательные и обслуживающие подразделения производственного назначения.

Состав основных и вспомогательных цехов, участков и обслуживающих хозяйств производственного назначения, а также формы их производственных связей называются производственной структурой предприятия.

К основным цехам ремонтного завода или депо относятся цехи (участки, отделения), а к вспомогательным – цехи, продукция которых потребляется внутри завода или депо.

При построении производственной структуры ремонтного завода или депо необходимо учитывать конструктивные и технологические особенности подвижного состава, программу по видам ремонта, формы специализации и кооперирования с другими предприятиями.

Конструктивные и технологические особенности, как правило, определяют характер производственных процессов и, следовательно, состав основных депо.

Основным элементом производственной структуры ремонтного предприятия является цех или самостоятельный производственный участок. Существуют технологическая и предметная формы специализация цехов ремонтных предприятий.

При технологической форме цехи специализируются на выполнении определенных технологических процессов, например литейные, кузнечные, сборочные, механические и т.д. В этих цехах изготавливается широкая номенклатура заготовок деталей и изделий. При больших программах ремонта происходит углубление технологической специализации по размерам оборудования или изделий, используемому металлу или по другим признакам. Например, различаю литейные цехи чугунного, стального или цветного литья.

Предметная форма специализации цеха характерная для заводов с серийным производством. В этом случае специализируются на изготовлении или ремонте одного или нескольких наименований однородных изделий. В цехах предметной специализации, выполняется законченный цикл производства или ремонта изделий.

По сравнению с технологической специализацией предметная имеет следующие преимущества: упрощается внутризаводское кооперирование; создаются более благоприятные условия для внедрения поточного производства и механизации процессов; сокращается длительность производственного цикла; упрощается планирование производства; повышается ответственность руководителей цехов за выпуск и качество продукции.

В соответствии со стадиями производственного процесса основные цехи подразделяются на заготовительные, обрабатывающие, ремонтные и сборочные(разборочные).

К заготовительным цехам и участкам относятся литейный (стального, чугунного и цветного литья), кузнечно-штамповочный, раскроя металла и др.

К обрабатывающим и ремонтным относятся цехи, выполняющие обработку и ремонт деталей, узлов и агрегатов подвижного состава (механический, деревообрабатывающий, тележечный, колесно-токарный, электромашинный и др.), к сборочным – цехи общей сборки и разборки.

Вспомогательный цех – это инструментальные, ремонтно-механические, ремонтно-строительные и др. В инструментальном цехе занимаются ремонтом, изготовлением и восстановлением инструмента, контрольно-измерительного оборудования и технологической оснастки. Ремонтно-механический цех обеспечивает ремонт и обслуживание оборудование завода, модернизацию действующего и изготовление нестандартного оборудования. В электромеханическом цехе ремонтируют электрооборудование, станочное и транспортное оборудование всех цехов завода и изготовляют запасные части к этому оборудованию, а также нестандартное оборудование. Работы по ремонту зданий и сооружений завода выполняются в ремонтном цехе.

К общезаводским обслуживающим хозяйствам производственного назначения относятся: складские, состоящие из различные складов:

- энергетическое, объединяющее котельные, компрессорные станции, трансформаторные подстанции,газогенераторну., кислородную и ацетиленовую станции, паро-,воздухо- и газопроводы, нефте- и бензопроводы, а также связь и сигнализацию;

- транспортное- депо, гаражи, ж.д.пути и необходимые транспортные и погрузочно-разгрузочные средства;

- санитарно-техническое, включающее в себя водопроводные, канализационные, вентиляционные и отопительные устройства;

- центральная заводская лаборатория, которая проводит контрольные испытания материалов и запасных частей, контролирует технологические процессы и т.д.

Под производственной структурой цеха понимают состав и формы взаимосвязей его производственных участков, вспомогательных и обслуживающих подразделений. Производственная структура определяет внутрицеховую специализацию и кооперирование производства.

Производлственные участка, также как и цехи, могут иметь технологическую и предметную специализацию. Они специализируются на выполнении однородных технологических операций (токарных,фрезерных и др) или на изготовлении или ремонте определенных предметов, деталей, узлов, изделий. Участка предметной специализации могут быть организованы как предметно-замкнутые серийного производства или как поточные линии. Производственный участок состоит из группы рабочих мест и является первичным административно-производственным подразделением предприятия.

К вспомогательным и обслуживающим структурным подразделениям цеха относятся участки ремонта технологической оснастки и оборудования, заточки режущего инструмента, инструментально-раздаточные кладовые, пункты технического контроля и внутрицеховой транспорт.

Размещение основных, вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств на территории предприятия, отражаемое в его генеральном плане, подчиняется принципу наиболее рационального и экономически выгодного расположения всех звеньев для обеспечения основного производства по методу прямоточности.

9. Концентрация, специализация и кооперирование производства. Задачи и сущность специализации и кооперирования производства. Показатели специализации и концентрации производства. Эффективность специализации и кооперирования при ремонте подвижного состава.

В решении задач повышения эффективности производства велико значение развития таких форм общественной организации производства, которыми являются концентрация, специализация и кооперирование. Они тесно связаны с техническим прогрессом, с процессами общественного разделения труда, способствуют улучшению использования производственных фондов, усилению интенсификации производства и повышению его эффективности.

Концентрация производства на ремонтных заводах выражается в увеличении выпуска продукции в натуральных единицах. Концентрация производства заключается в более быстром росте производства на крупных предприятиях и в увеличении доли крупных предприятий в общем объеме предприятий, выпускающих заданную продукцию.

Концентрация производства может осуществляться в результате увеличения объема или единичной мощности оборудования, числа поточных линий, численности работающих, а также одновременного увеличения единичной мощности производственного оборудования и его количества. Следовательно, концентрация производства определяется абсолютными и относительными показателями.

Концентрация ремонтного производства осуществляется в результате реконструкции, технического перевооружения и расширения действующих малорентабельных заводов. Это ведет к росту доли крупных предприятий в общем объеме предприятий ремонтной отрасли.

Для определения абсолютного размера завода по ремонту подвижного состава используют показатели: объем производства продукции в год; среднегодовую численность промышлено-производственного персонала; среднегодовую стоимость производственных фондов. Главным из них является показатель объема производства продукции. В современных условиях развития ремонтного производства размер предприятия зависит от численности рабочих и степени технической оснащенности их труда. Ремонтное производство, оснащенное передовой техникой, базирующееся на прогрессивной технологии, позволяет значительно повысить производительность труда рабочих, увеличить выпуск продукции, улучшить качество ремонта подвижного состава.

Интенсификация производства заключается в том, чтобы объем продукции увеличился не в результате роста численности промышленно-производственного персонала, а благодаря фондо- и энерговооруженности.

Специализация как форма общественной организации производства имеет такие разновидности: предметная, подетальная, технологическая.

Подетальная и технологическая специализации характеризуют более высокий уровень однородности производства по сравнению с предметной специализацией.

Уровень специализации отрасли или предприятия оценивается следующими показателями:

-для ремонтной отрасли- долей продукции, производимой специализированной отраслью в общем объеме выпуска продукции заводами;

-для ремонтных заводов- долей основной продукции, определяющей производственный профиль завода в общем объеме производства по товарной или нормативной чистой продукции.

Для ремонтных заводов уровень специализации определяется как отношение трудоемкости данного типа подвижного состава к трудоемкости ремонта данного типа подвижного состава к трудоемкости годового объема выпуска продукции завода.

Приказом Министра «О мерах по улучшению технического содержания и совершенствованию системы использования и ремонта тепловозов» установлены следующие виды технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта локомотивов:

Техническое обслуживание ТО-1, ТО-2 и ТО-3- для предупреждения появления неисправностей и поддержания чистоты и надлежащего санитарно-гигиенического состояния локомотива, смазывания трущихся частей в межремонтный период, особого контроля за ходовыми частями, тормозным оборудованием, устройствами АЛСН, скоростемерами, приборами бдительности и радиосвязи, обеспечивающими безопасность движения поездов;

ТО-4 – для устранения недопустимого проката бандажей колесных пар без выкатки из-под тепловоза;

Текущий ремонт ТР-1, ТР-2, ТР-3 – для восстановления основных эксплуатационных характеристик тепловозов и ревизии, замены или восстановления отдельных агрегатов и деталей, испытаний и регулирования, гарантирующих работоспособность локомотивов между соответствующими видами ремонта, а также частичной модернизации.

Капитальный ремонт КР-1 – для восстановления эксплуатационных характеристик, исправность и межремонтного ресурса (срока службы) локомотивов ремонтом или заменой изношенных или поврежденных агрегатов и деталей. При ремонте КР-1 также проводятся работы по модернизации тепловозов для улучшения их эксплуатационных характеристик, повышения надежности и улучшения условий труда локомотивных бригад.

КР-2 – для восстановления эксплуатационных характеристик локомотивов с заменой или ремонтом его частей и для модернизации, а также восстановления полного межремонтного ресурса (срока службы).

Объемы работ при техническом обслуживании, текущем и капитальном ремонтах регламентируются инструкциями и правилами. Техническое обслуживание ТО-1 выполняется локомотивной бригадой во время приема, сдачи и эксплуатации тепловоза по перечню работ, утвержденному службой локомотивного хозяйства. Техническое обслуживание ТО-2 производится бригадой слесарей в специально обустроенных пунктах, оснащенных необходимым технологическим оборудованием с запасом необходимых материалов и деталей. Работой руководит мастер ил ст.мастер.

Поиск по сайту: