Организация оплаты труда и его стимулирование. 3 страница

Техническое обслуживание ТО-3, ТО-4 и все виды текущего ремонта ТР-1, ТР-2, ТР-3 производятся в локомотивных депо приписки комплексными и специализированными бригадами. Текущий ремонт ТР-3 производится в депо, имеющих специализированные цехи подъемочного ремонта.

Капитальные ремонты тепловозов КР-1 и КР-2 выполняются на заводах Главного управления по ремонту подвижного состава и производству запасных частей. Периодичность производства капитального ремонта тепловозов устанавливается по межремонтному пробегу.

Концентрация производства имеет также свои положительные стороны, экономические выгоды. Сосредоточение на одном заводе выпуска из ремонта тепловозов одной серии в больших количествах, а также производства большого количества однотипных деталей дает возможность организовать производство по принципам крупносерийного или даже массового производства. Так, например, концентрация производства тепловозных шестерен для нужд ж.д.транспорта на Люблинском литейно-механическом, Даугавпилсском ЛРЗ и Ишимском ЛМЗ дала возможность организовать на этих заводах высокооснащенное производство с применением новейшего оборудования и передовой технологии. Сосретодочение производства шестерен в больших количествах на Даугавписском ЛРЗ позволило перейти на штамповку вместо свободной ковки заготовок ведущих шестерен тяговых двигателей. Оренбургский ТРЗ специализирован на выпуске поршневых колец в массовом количестве.

Специализация и концентрация производства ТРЗ дают возможность улучшить работу с заказчиками и поставщиками.

Уровень специализации завода характеризуется технико-экономическими показателями: общий выпуск товарной продукции; выпуск отремонтированных тепловозов, в том числе по видам основных агрегатов; выпуск запасных частей для железнодорожного транспорта по договорным обязательствам; выпуск товаров народного потребления.

Эти показатели дают возможность определить и судить об уровне специализации тепловозоремонтного завода по выпуску продукции для железнодорожного транспорта.

10. Организация поточного производства.

Поточное производство, его сущность и характеристика. Особенности организации поточного производства при ремонте подвижного состава. Организация рабочих мест на поточных линиях. Расчет ритма, такта, числа рабочих мест, скорости движения конвейера. Эффективность применение поточного производства при ремонте подвижного состава.

Поточное производство является наиболее прогрессивным, т.к. при такой форме организации весь процесс производства разделяют на отдельные операции с учетом создания возможности более рационального их выполнения. При этом отдельные операции, на которые разделен весь процесс производства, закрепляют за специализированными рабочими местами(позициями), оснащенными специализированным оборудованием и оснасткой, расположенными по ходу технологического процесса.

Основными условиями организации поточного производства являются специализация на выпуске определенного вида продукции и постоянство повторяемости составных элементов процесса производства. Основным критерием целесообразности поточной формы организации производства и создания поточных линий является экономическая эффективность.

При поточной форме организации производства создаются поточные линии, являющиеся самостоятельными участками в производственном процессе.

В отличие от специализированных существуют комплексные поточные линии, которые охватывают все три стадии ремонтного производства, т.е. разборку, сборку, ремонт.

Большим преимуществом поточной линии является непрерывность процесса, единый ритм работы всех ее звеньев, а также полная завершенность процесса от постановки тепловоза в ремонт до выдачи отремонтированного изделия. Примером поточных линий такого типа являются линии ремонта тепловозов, дизелей, секций холодильника, тележек. текущего ремонта тяговых двигателей в депо.

Поточные линии имеют ряд разновидностей:

1. По степени специализации поточные линии подразделяются:

-однопредметные поточные линии, когда на линии осуществляется обработка или сборка изделий одного наименования;

- многопредметные- когда на линии изготовляют или осуществляют сборку изделий нескольких наименований, имеющих схожую технологию.

2. По степени непрерывности процесса:

-непрерывные поточные линии, на которых весь процесс производства полностью синхронизирован;

-прерывные или прямоточные линии, на которых отсутствует синхронизация операций на позициях линии, вследствие чего на переходах с одной операции на другую накапливаются межоперационные заделы деталей.

3. По способу поддержания ритма потока:

- поточные линии с регламентированным ритмом, когда перемещение деталей по рабочим позициям происходит через определенный интервал времени, равный такту производства R, значение которого зависит от размеров планового задания по выпуску изделий и фонда рабочего времени:

R= Д/Р.

Где Д- годовой фонд рабочего времени, ч;

Р – годовое задание по выпуску изделий.

-поточные линии со свободным тактом. На этих линиях изделия по позициями перемещаются без строгого соблюдения такта, однако с соблюдением такта работы по выпуску планового количества изделий.

4. По способу транспортировки изделий:

конвейерные- поточные линии, на которых перемещение изделий по всем позициям осуществляется одновременно с помощью приводных конвейеров различных конструкций;

бесконвейерные- поточные линии с перемещением изделий по позициям неодновременно; без регламентированного такта с помощью различных транспортных средств- мостовых кранов, монорельсов с тельферами, механизированных тележек и т.п.

5.По характеру движения конвейера:

-поточные линии с непрерывным движением;

-пульсирующие поточные линии, на которых изделия задерживаются на специализированных позициях для выполнения технологических операций на неподвижном объекте. Перемещение осуществляется через определенные промежутки времени.

6. По месту выполнения операций:

- на конвейере(его несущей части);

- на рабочем месте- линии, на которых изделие на каждой позиции снимается с транспортирующего устройства.

Структурная схема классификации поточных линий

Поточные линии

Однопредметные Многопредметные

Непрерывные Прерывные

С регламентированным Со свободным ритмом

ритмом

конвейерные С прочими трансп.средствами

Ко основным параметрам поточной линии относят такт, ритм, производственный цикл, фронт работы, производительность.

Тактом называют промежуток времени между выпуском двух последовательно обрабатываемых ил изготавливаемых изделий. Его определяют как отношение фонда времени работы поточной линии к числу выпускаемых изделий N:

.

При единичном выпуске продукции с таком совпадает ритм R. Если же запуск, перемещение по линии и выпуск изделий осуществляется транспортными партиями, то

- число изделий в транспортной партии.

Ритмичность устанавливает четкую периодичность повторения процесса производства и его основных элементов через определенный интервал времени.

Фактический ритм поточной линии, характеризующий выпуск изделий в единицу времени, отличается от расчетного, поскольку он учитывает затраты рабочего времени на обслуживание рабочих мест, ремонт оборудования и регламентированные перерывы. Величина, обратная ритму, называется темпом поточной линии. Она определяет число изделий, выпускаемых в единицу времени.

Производственным циклом Тц поточной линии называют общее время производственного процесса изготовления или ремонта одного объекта на всех позициях поточной линии с учетом времени перемещения изделия с одной позиции на другую.

Фронтом работы – это производственные площади (позиции) для размещения ремонтируемых объектов (локомотивов), а также приспособлений, оборудования, технологического запаса деталей и материалов, необходимых для выполнения ремонта(Это число одновременно ремонтируемых на ней изделий или объектов).

Для планировки поточной линии и рационального размещения мест необходимо рассчитывать шаг конвейера поточной линии. Шагом называют расстояние между центрами двух смежных рабочих мест. Он определяется размерами обрабатываемых изделий и используемого оборудования. На линиях с рабочим конвейером шаг конвейера определяется расстоянием между осями смежных изделий или партий, равномерно расположенных на конвейере.

Общая длина поточной линии зависит от шага и числа рабочих мест.

Для непрерывно-поточной линии рассчитывают также скорость ее движения, м/мин.

- шаг поточной линии; - такт поточной линии.

Поточная форма организации производства является наиболее эффективной. Т.к. при ее разработке и применении боле широко используется новая техника и передовая технология, обеспечивается полное взаимодействие в работе работающих на потоке, их подчинение единому такту с лучшим использованием рабочего времени, более рациональным расходованием сырья, материалов, деталей и энергоресурсов. При поточной форме организации производства наиболее системно и полно решаются вопросы качества выпускаемой продукции. Таким образом, при поточной форме организации производства достигается:

1. рост производительности труда на основе специализации рабочих, применение высокопроизводительной техники и передовой технологии, внедрение комплексной механизации и автоматизации, полное использование рабочего времени.

2. сокращение длительности производственного цикла на основе уменьшения операционного времени.

3. улучшение использования основных производственных фондов за счет более полного использования оборудования и производственной площади и увеличение выпуска продукции.

4. улучшение использования оборотных средств в результате сокращения производственного цикла.

5. повышение качества продукции на основе применения совершенной технологии.

6. снижение себестоимости продукции как результат улучшения перечисленных показателей.

11. Система управления качеством продукции и организации

Сертификация продукции. Система управления качеством ремонта технических средств.

Качество продукции является важнейшим показателем работы предприятий. Под качеством продукции понимают совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности применительно к ее назначению. Свойством называется объективная особенность продукции, которая может проявляться при ее создании, эксплуатации или потреблении. Непрерывное повышение качества продукции является одним из важнейших направлений производственно-хозяйственной деятельности предприятия.

Показатели качества подразделяются на комплексные и единичные. Комплексные показатели определяют качество технических средств по совокупности их нескольких свойств. Они применяются при теън6ико-экономическом планировании, аттестации продукции и т.п. Комплексные показатели могут быть обобщенными, интегральными и индексными.

Единичные показатели характеризуют одно из свойств и используются в работе конструкторов и технологов при освоении нового и модернизации ранее выпускаемых подвижного состава, оборудования и устройств электроснабжения железных дорог.

Показатели технического уровня (эксплуатационные) используют для характеристики технических средств как объектов эксплуатации в различных профильных, климатических и других условиях.

К показателям технического уровня относятся показатели назначения, надежности, эргономические, эстетические и патентно-правовые.

Показатели назначения характеризуют степень соответствия подвижного состава их целевому назначению, конструктивное исполнение и основные параметры, устойчивость к перегрузкам и т.д. Надежность подвижного состава можно оценить его безотказностью, ремонтопригодностью, долговечностью и сохраняемостью.

Эргонометрические показатели характеризуют технику в системе «человек-машина». Они учитывают ее приспособленность к антропометрическим, физиологическим, биохимическим, инженерно-психологическим и другом свойствам человека, проявляющимся в производственных процессах.

Показатели технической эстетики используют при оценке внешней гармонии формы, целостности композиции, соответствия современному стилю, красоты цветовых сочетаний, соответствия формы машины и ее отдельных элементов конкурентному назначению и характеру использования, товарного вида изделий, которые определяются качеством наружной и внутренней отделки, качеством надписей, обозначений и т.д.

Патентно-правовые показатели характеризуют значимость и число новых отечественных изобретений, использованных в данной конструкции. Они определяют степень ее защиты авторскими свидетельствами в стране и патентами за рубежом, принадлежащими российским предприятиям и организациям.

Все перечисленные выше показатели характеризуют конструкцию подвижного состава, оборудования тяговых подстанций, устройств контактной сети с технической стороны. Важное место в этой группе занимают экономические показатели, к которым относят капитальные вложения в технику в сфере эксплуатации и себестоимость единицы продукции или работы.

Капитальные вложения в технику в сфере эксплуатации включают в себя стоимость подвижного состава, оборудования тяговых подстанций, устройств контактной сети, а также затраты на их транспортирование, монтаж, наладку и издержки на развитие ремонтной базы.

Себестоимость единицы продукции или работы, выполняемой с помощью данной техники, определяют делением годжовых эксплуатационных расходов на годовой объем продукции(работы).

Производственно-технологические показатели характеризуют технологичность конструкции, технологический уровень производства на заводе-изготовителе. К ним относятся трудоемкость, материалоемкость, энергоемкость, блочность(сборность), показатели конструктивной стандартизации и унификации.

Трудоемкость- это затраты труда на изготовление единицы продукции, Различают общую, структурную, удельную и относительную трудоемкость. Общая трудоемкость представляет собой суммарные затраты труда на изготовление единицы продукции. Структурная трудоемкость позволяет определить затраты труда по профессиям или по цехам предприятия. Удельная трудоемкость рассчитывается как отношение общей трудоемкости к одному из показателей назначения машины, например к 1 кВт мощности, 1 т или 1 кг массы и т.д. Относительную трудоемкость определяют как отношение трудоемкости проектируемого изделия к трудоемкости базового изделия, принятого для сравнения.

Материалоемкость характеризует расход конструкционных материалов на производство единицы продукции. Различают материалоемкость общую, структурную, удельную и относительную. Общая материалоемкость- это суммарные затраты материалов на изделие. Она может определяться по общей массе машины или по массе материалов с учетом всех видом отходов и потерь. Структурная материалоемкость определяет долю затрат отдельных видов материалов в общих затратах, а удельная- затраты материалов на единицу одного из показателей назначения машины.

Энергоемкость – расход энергии на производство единицы продукции.

Блочность (сборность) изделия характеризует простоту его сборки или монтажа. Коэффициент блочности можно определить как отношение числа специфицированных частей к общему числу частей изделия.

Показатели стандартизации и унификации дают возможность определить степень конструктивного единообразия проектируемого или изготовляемого подвижного состава или других изделий. Они свидетельствуют о достижениях в процессе проектирования по применению в конструкции минимально необходимого числа типоразмеров частей изделия для повышения эффективности производства и эксплуатации машины. К показателям стандартизации и унификации относят коэффициенты применяемости, повторяемости и др.

Для характеристики технологичности конструкции используют, кроме технических, и экономические показатели – себестоимость изготовления, капитальные вложения и отпускную цену.

Себестоимость продукции – это выраженная в денежной форме сумма текущих затрат предприятия на ее производство. Себестоимость продукции отражает достигнутый уровень производительности труда, рациональность использования материалов, энергии и степень использования основных производственных фондов.

Капитальные вложения в производство машины определяют только в тех случаях, когда для ее освоения и выпуска необходимы дополнительные капитальные затраты на приобретение оборудования, установку новой аппаратуры, приборов и т.п.

Управление качеством продукции – это установление, обеспечение и поддержание необходимого уровня качества продукции при ее разработке, производстве, обращении в эксплуатации, осуществляемые путем систематического контроля качества.

Для тепловозоремонтного предприятия качество продукции имеет особо важное значение, т.к. оно определяет бесперебойную работу тепловозов в эксплуатации и прежде всего безопасность движения поездов.

Среди показателей качества изделия надежность – наиболее важный показатель.

Надежность – свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способности выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортировки.

Надежность является сложным свойством, которое в зависимости от назначения объекта и условий его применения состоит их сочетаний свойств: безотказности, долговечности, ремонтопригодности и сохраняемости.

Важная роль в улучшении качества продукции отводится государственным стандартам и стандартам предприятия (СТП).

Путем разработки и внедрения комплекса периодически пересматриваемых СТП можно систематически совершенствовать организацию управления качеством, обеспечивая своевременное и эффективное использование новейших достижений науки, техники, а также передового опыта предприятий.

Важнейшей формой организационной работы по соблюдению норм качества продукции и одной из главных предпосылок дальнейшего его повышения является технический контроль качества продукции. Он заключается в проверке годности продукции и обеспеченности выпуска годной продукции во всем процессе ее изготовления, поэтому осуществляется на всех стадиях производственного процесса.

Техническим контролем называется проверка соблюдения технических требований, предъявляемых к качеству изготовления или ремонта технических средств на всех стадиях технологического процесса и производственных условий на предприятии.

Технический контроль представляет собой комплекс взаимосвязанных и проводимых в установленном порядке контрольных операций, большинство которых является неотъемлемыми и обязательными частями технологического процесса ремонта подвижного состава и выполняется рабочими. Для обеспечения высокого качества ремонта технических средств и предупреждения потерь в производстве часть контрольных операций выполняют бригадиры, мастера и специальный персонал – приемщики локомотивов и работники отдела технического контроля (ОТК) и лабораторий.

Мастера и бригадиры участков всех видов текущего ремонта, специализированных участков, отделений и мастерских должны принимать от исполнителей все работы, выполняемые комплексными и специализированными бригадами, в соответствии с правилами ремонта и содержания технических средств. Старшие мастера обязаны контролировать качество работ, систематически принимая от мастеров или бригадиров узлы, детали, аппараты, агрегаты локомотивов и вагонов после ремонта.

Приемщики локомотивов и вагонов должны контролировать качество работ, выполняемых в депо при всех видах ремонта подвижного состава, соблюдение установленной технологии, правил ремонта и инструкций и принимать в процессе сборки и выпуска из ремонта в целом локомотивы, вагоны и основные узлы (дизели, тяговые электродвигатели и вспомогательные машины, токоприемники, электрическую аппаратуру, колесные пары и др.)

Отдел технического контроля – самостоятельное подразделение завода, организующее свою работу в соответствии с положением об ОТК. Начальник ОТК подчиняется директору завода. В состав ОТК входят: центральная лаборатория, контрольный мастер приемки материалов, полуфабрикатов и запасных частей, поступающих от внешних предприятий, старший и контрольные мастера цехов (сборочного, колесного идр.), контролеры-браковщики, осуществляющие пооперационную приемку в цехах; техники-дефектоскописты.

Технические требования к качеству ремонта электроподвижного состава, тепловозов, вагонов, их оборудования, узлов и деталей установлены ПТЭ, Правилами заводского и деповского ремонта подвижного состава.

Объектами технического контроля являются материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, подвижной состав, оборудование тяговых подстанций и устройств контактной сети, их узлы и детали, поступающие на завод или в депо на всех стадиях производственного процесса, а также технологические процессы ремонта и технологическая документация, орудия труда, технологическая дисциплина и общая культура производства.

Задачи технического контроля ремонтного производства заключаются в обеспечении качественного ремонта технических средств в соответствии с требованиями ПТЭ, Правилами заводского и деповского ремонта подвижного состава при наименьших затратах труда и материальных средств.

Основа организации технического контроля – профилактика. Технический контроль позволяет не только и не столько обнаруживать брак после его возникновения, сколько предупреждать те неисправности и отклонения от нормальных производственных условий, которые могут привести к низкому качеству ремонта электровозов, тепловозов и вагонов. При организации технического контроля необходимо соблюдать следующие принципы:

-контроль должен охватывать все элементы и стадии производственного процесса изготовления или ремонта;

-техника, методы и формы организации контроля должны соответствовать особенностям техники, технологии и организации производства;

-эффективность организации контроля должна быть обоснована экономическими расчетами;

-система контроля должна обеспечивать четкое и обоснованное распределение обязанностей и ответственности между исполнителями и подразделениями предприятия;

-система контроля должна использовать эффективные методы материального поощрения и материальной ответственности за нарушения

требований к качеству ремонта технических средств.

На тепловозоремонтных предприятиях применяются различные по характеру и значению виды технического контроля, которые подразделяются: по этапу процесса производства на входной, операционный, приемочный; по полноте охвата контролем на сплошной, выборочный, непрерывный, периодический, летучий. Каждый их этих видов контроля может осуществляться методами: частичной проверки, т.е. проверки соответствия некоторым техническим условиям; полной проверки, т.е. проверки соответствия всех техническим требованиям.

Контроль выполняется:

По месту осуществления: у рабочего места, на стационарном контрольном пункте и в лабораториях, на сборочной позиции, на стенде;

По методам осуществления: визуальный, физический, геометрический, металлографический, механический, химический, технологический;

По характеру технических средств: ручной, механизированный, автоматический;

По исполнителям: производственный или контрольный персонал.

При ремонте тепловозов на заводах применяют почти все формы технического контроля.

В организации технического контроля качества продукции большое значение приобретает предупредительный характер контроля, предваряющий возникновение брака, а не только последующее его выявление. Такая организация обеспечивается введением статистических и вероятностных методов, которые основываются на применении теории вероятности и математической статистики. Сущность их сводится к следующему: 1. контроль определенного количества изделий, составляющих известную обычно небольшую часть в каждой партии. 2.анализ качества произведенной выборки и результатов контроля с целью обнаружения начала нарушений правильности технологического процесса и появления неслучайного повторяющегося брака. 3. обнаружение причин изменения технологического процесса с целью принятия мер к устранению неполадок.

Задача повышения качества ремонта локомотивов не может быть решена путем проведения ограниченных мероприятий по совершенствованию производственного процесса. Решение может быть осуществлено только на основе системного подхода, охватывающего все подразделения и каждого работника предприятия. Управление качеством должно быть системным и комплексным, т.е. воздействующим на все стороны деятельности предприятия. Отсюда вытекает многообразие задач, которые решает комплексная система управления качеством ремонта, реализация которых осуществляется следующими функциями.

Функция анализа и планирования повышения качества ремонта.

Эта функция предусматривает выполнение таких работ, как изучение и анализ достигнутого уровня качества труда, технологических процессов ремонта и эксплуатационной работы локомотивов, определение задач по повышению качества, разработку показателей качества, определение методов и ресурсов, необходимых для выполнения поставленных задач.

Функция технической подготовки производства. Она предусматривает разработку технологической документации или ее улучшение с учетом применения лучших средств и методов ремонта тепловозов; конструирование и изготовление оснастки и нестандартного оборудования, обеспечивающих высокое качество ремонта. Для осуществления этой функции используют указания, изложенные в ЕСТПП.

Функция метрологического обеспечения качества ремонта. Понимают совокупность контрольно-измерительных средств и организационно-технических мероприятий, создающих соблюдение полноты, единства и требуемой точности измерений на всех этапах производственного процесса ремонта тепловозов. Основной задачей метрологического контроля является проверка рабочих средств измерения.

Функция контроля качества. Контроль в тепловозоремонтном производстве делится на ведомственный – силами вышестоящего руководства, руководителей цехов. И государственный – органом Госстандарта за внедрением и соблюдением стандартов, технических условий и другой нормативно-технической документации.

Функция аттестации. Эта функция выражается во внутрипроизводственной аттестации деталей агрегатов и комплексных технологических процессов.

Функция стимулирования качества. Предусматривает разработку методов оценки качества, а затем соответствующее моральное и материальное воздействие, поощрение работников, добивающихся успехов.

Функция прогнозирования требований к качеству средств тяги на железнодорожном транспорте. Предусматривается разработка мероприятий по повышению качества работы локомотивов в условиях постоянно растущих требований к перевозочному процессу.

Функция разработки и постановки продукции на производство. Эта функция присуща тем ЛРЗ, которые изготовляют новую продукцию. Она содержит в себе создание конструкторской документации и продукции высокого технического уровня и качества.

Функция оперативного управления качеством. Она включает в себя обеспечение бесперебойной работы информационной системы, оперативного анализа и оценки качества труда, технологических процессов и изделий, систематический контроль за качеством работы всех подразделений предприятия.

На улучшение качества продукции значительное влияние оказывает внедрение (СБТ) системы бездефектного изготовления и сдачи продукции с первого предъявления. Эта система включает в себя комплекс взаимосвязанных инженерных, экономических, организационных и воспитательных мер, направленных на создание условий, обеспечивающих изготовление продукции высокого качества.

К числу важнейших принципов СБТ относятся: полная ответственность непосредственного исполнителя за качество выполняемой им работы; запрещение каких бы то ни было отступлений от требований технической и технологической документации; исполнители сами проверяют качество продукции и, если выявлены отклонения от чертежей, требований стандартов, сами дорабатывают, прежде чем их предъявить ОТК.

Качество работы исполнителя оценивается на основе показателя – процента сдачи продукции с первого предъявления от общего ее количества:

где А- количество предъявленной продукции;

Б- количество возвращенной продукции.

К высшей категории относится продукция, которая соответствует или превосходит по своим технико-экономическим показателям высшие достижения отечественной и зарубежной науки и техники, является конкурентноспособной на внешнем рынке, имеет стабильные показатели качества и обеспечивает экономическую эффективность.

Поиск по сайту: