Определение состава и численности работающих

Состав и количество работающих механосборочного производства определяется следующими факторами:

- характером производственного процесса;

- степенью автоматизации;

- уровнем кооперации и специализации вспомогательных служб в пределах корпуса или завода в целом.

В штатное расписание механосборочного цеха входят:

- Производственные рабочие, занятые непосредственно изготовлением изделий, выпускаемых данным предприятием. К ним относятся: станочники, наладчики станков с ЧПУ и автоматических линий, слесари механосборочных работ;

- Вспомогательные рабочие, выполняющие техническое обслуживание производственных участков. К ним относятся: рабочие ремонтных, инструментальных отделений и службы энергетика, транспортные рабочие, наладчики неавтоматизированного оборудования, кладовщики, контролеры ОТК, рабочие складов и кладовых, уборщики стружки;

- Младший обслуживающий персонал (уборщики бытовых и служебных помещений, курьеры, уборщики стружки);

- Инженерно-технические работники (ИТР). К ним относятся: руководители цехов и подразделений (начальник цеха, его заместители, начальники служб и участков, мастера), инженеры-технологи и программисты, техники, механики, энергетики, экономисты, нормировщики.

- Служащие (счетно-конторский персонал). К ним относятся: бухгалтера, кассиры, секретари, заведующие складами и кладовыми.

В зависимости от этапа проектирования и степени детализации проектных решений, для расчета числа работающих используются либо укрупненные, либо детальные методы.

Укрупненные методы расчета применяют при технико-экономическом обосновании проекта. Полученные результаты корректируют по мере уточнения структуры цеха и планировки оборудования.

Расчет количества производственных рабочих-станочников. При укрупненных расчетах число станочников может быть определено двумя способами:

− по общему нормировочному времени (по станкоемкости годового объема работ);

− по заданному количеству станков.

По общему нормировочному времени количество производственных рабочих-станочников определяется по формуле

,

где – суммарная станкоемкость изготовления деталей на станках данного типа (то есть нормировочное штучно-калькуляционное время, необходимое для обработки на станках данного типа годового количества деталей с учетом запасных), станко-час;

Ф_д.р. – действительный годовой фонд времени работы рабочего;

K_м – количество станков, на которых одновременно может работать один рабочий (коэффициент многостаночности);

– штучно-калькуляционное время на обработку одной детали (мин);

N – количество одноименных деталей, обрабатываемых в год на станках данного типоразмера.

Коэффициент многостаночности зависит от вида оборудования:

− для универсальных станков K_м =1;

− для прутковых токарно-револьверных автоматов K_м =3…8;

− для агрегатных станков K_м =1…3.

− для станков с ЧПУ K_м =2…3.

Диапазон рекомендуемых значений K_м для одного вида оборудования зависит от соотношения машинного времени и времени ручного обслуживания. Меньшие значения принимаются для мелкосерийного производства.

Обычно при расчетах используют усредненные значения K_м, принятые на основе данных действующего производства: для мелкосерийного и единичного производства K_м =1,1…1,35, для среднесерийного K_м =1,3…1,5, для крупносерийного и массового K_м =1,9…2,2.

По заданному количеству станков количество производственных рабочих определяется по формуле:

,

где C_пр. − принятое количество станков на участке или в цехе;

Ф_д.ст. − действительный годовой фонд времени работы оборудования;

Ф_д.р. − действительный годовой фонд времени работы рабочего; при 24-дневном отпуске и продолжительности рабочей недели 41 час он составляет 1860 часов;

При укрупненных расчетах для единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства принимают K_З ·K_И =0,85, для крупносерийного и массового − K_З ·K_И =0,8.

Для обслуживания станков, автоматических линий и гибких производственных модулей (ГПМ) в условиях крупносерийного и массового производства в состав производственных рабочих включают наладчиков. Их количество определяют по нормам обслуживания, установленным для каждого типа оборудования в зависимости от точности и сложности обработки. Например, один наладчик за смену обслуживает: токарных станков − 11…18, агрегатно-сверлильных – 5…12, шлифовальных – 8…13, токарных с ЧПУ − 4…10, фрезерных и сверлильных с ЧПУ − 8…16, многоцелевых станков − 3…6 (из расчета на одну смену).

Число наладчиков автоматических линий определяют в зависимости от числа позиций линии. На линиях механообработки один наладчик обслуживает 3…10 позиций, в зависимости от количества инструментов в наладке и заданной степени точности.

Число операторов-наладчиков ГПС определяют в зависимости от числа ГПМ в их составе. Например, один оператор-наладчик может обслуживать: токарных ГПМ − 3…4, сверлильно-фрезерно-расточных − 2…3.

При детальных расчетах число производственных рабочих-станочников уточняют с учетом размещения оборудования и анализа условий многостаночного обслуживания, проводимого на основе разработанных планировок. При этом должна быть определена длительность цикла многостаночного обслуживания, то есть промежуток времени, в течение которого рабочий обслуживает все станки, входящие в зону обслуживания. Основное условие для использования многостаночного обслуживания:

,

где t_м − время работы станка без участия рабочего;

− суммарное время обслуживания других станков с учетом времени на переход от одного станка к другому.

Количество станков, обслуживаемых одним рабочим, удобно определять с помощью циклограмм работы.

После расчета количества рабочих устанавливают разряд рабочего при выполнении каждой операции на основании данных по характеру выполняемых операций, и вычисляют средний разряд производственных рабочих участка или цеха.

По окончании расчета составляют сводную ведомость производственных рабочих, в которой указывается количество рабочих каждого разряда по всем специальностям и выполняется разбивка по сменам в соответствии с нормами. При двухсменном режиме работы численность рабочих в первой смене составляет: для единичного и мелкосерийного производства − 60% от общего количества производственных рабочих, для среднесерийного − 55%, для крупносерийного и массового − 50%.

Расчет количества вспомогательных рабочих. При укрупненном проектировании количество вспомогательных рабочих определяют общим числом в процентном соотношении от числа производственных рабочих. Для механических и сборочных цехов этот процент составляет 20…25%, для автоматических линий – 30…40%.

При детальном проектировании количество вспомогательных рабочих определяют по нормам обслуживания (например, один крановщик в расчете на n -ое число кранов) или в зависимости от трудоемкости выполняемого объема работ. При этом следует учитывать, что состав и численность вспомогательных рабочих зависят от уровня автоматизации производства.

По окончании расчета составляют сводную ведомость вспомогательных рабочих, в которой указывается количество рабочих каждого разряда по всем специальностям и выполняется разбивка по сменам в соответствии с нормами. При этом количество рабочих в первой смене принимается: для единичного и мелкосерийного производства − 65% от общего количества вспомогательных рабочих, для среднесерийного − 60%, для крупносерийного и массового − 55%.

Расчет количества служащих и МОП. Количество служащих определяют по нормам в зависимости от количества производственных рабочих. Для единичного и мелкосерийного производства оно составляет 1,2−2,2% от общего количества производственных рабочих, для среднесерийного − 0,9…1,9%, для крупносерийного − 0,6…1,6%, для массового − 0,1…1,4%. При этом большие значения норм принимаются для тех цехов, в которых количество производственных рабочих составляет менее 75 человек. При распределении по сменам считается, что в первую смену выводятся 70% общей численности служащих.

Численность младшего обслуживающего персонала определяют по нормам уборки площади служебно-бытовых помещений из расчета один человек на 500…600 м².

Расчет количества ИТР. При укрупненном проектировании численность ИТР определяют в зависимости от количества основного технологического оборудования цеха. Для единичного и мелкосерийного производства норма составляет 18…24%, среднесерийного – 16…22%, крупносерийного – 15…21%, массового – 15…20%. При этом большие значения норм соответствуют количеству основного технологического оборудования менее 50 единиц.

При детальных расчетах численность ИТР уточняется в соответствии с разработанной структурой цеха. При распределении по сменам считается, что в первую смену выводятся 70% общей численности ИТР.

Поиск по сайту: