Кипящая (полуспокойная) сталь

7.2.14 Полуспокойная сталь с "кипящей" корочкой (кипящая с дополнительным раскислением алюминием в изложнице) изготавливается взамен кипящей стали соответствующих марок с целью улучшения химической однородности по высоте крупного слитка и повышения выхода годного металла. Такая полуспокойная сталь может назначаться как кипящая сталь.

7.2.15 Окончательное раскисление слитков кипящей (полуспокойной) стали производится путем ввода двухступенчатым способом алюминиевой дроби в конце наполнения изложниц. Этим способом раскисляются слитки всех марок стали и назначений, кроме отдельных заказов с повышенным содержанием алюминия. В начале алюминий вводится под струю металла за 50 мм (сталь типа 3 кп/пс) или 100 мм (сталь типа 08 кп/пс) до заданного уровня налива, а затем – на зеркало крайних на поддоне слитков до закрытия шиберного затвора.

При выполнении отдельных заказов с повышенным содержанием алюминия по заказу потребителей (15 пс для дисков колес и др.) алюминиевая дробь вводится одной порцией в центровую или сверху на зеркало металла (при разливке сверху) в количестве 0,7 кг/т стали за 100 мм до заданной высоты налива. В этом случае расход алюминия по ходу разливки и степень раскисленности слитков не корректируется.

Раскисление слитков, отлитых сверху, производится алюминиевой дробью двухступенчатым способом; расход дроби выдерживается в соответствии с приложением С и/или установившемся по ходу разливки. Ввод первой порции алюминиевой дроби осуществляется под струю металла через специальный бункер за 50мм (сталь типа Ст3кп/пс) или 100мм (сталь типа 08кп/пс) до заданного уровня налива, после чего струя перекрывается и не позже, чем за 30 секунд после перекрытия отверстия канала шиберного затвора на зеркало металла вводится вторая порция дроби, которая составляет 0,5 и 1,0кг (на слиток) при содержании углерода в стали, соответственно, более 0,10% и 0,10% и менее.

7.2.16 При отсутствии меток уровня налива перед разливкой стали на стенках изложниц обязательно наносится мелом три отметки: одна на высоте, соответствующей заданному уровню налива; вторая – ниже первой на 50 мм (сталь типа 3 кп/пс) и 100 мм (сталь типа 08 кп/пс) и соответствует началу ввода алюминиевой дроби под струю; третья – на 50 мм выше заданного уровня налива и служит как контрольная для уточнения фактической высоты налива.

При наличии на гранях изложниц специальных указателей уровня налива металла начало ввода алюминиевой дроби и высота слитка определяются с использованием этих указателей (рисунок В.1).

7.2.17 По достижении в изложницах отметки, соответствующей началу ввода алюминиевой дроби под струю металла, струя прерывается на 30-40 секунд. Ввод дроби заканчивается на 5-10 мм ниже заданного уровня налива слитка. Если по каким-либо причинам ввод дроби затянулся, уровень налива слитка увеличивается на 10÷50 мм.

7.2.18 Перед вводом алюминиевой дроби обеспечивается нормальная струя истекающего металла, раскисление с отсеивающей струей не допускается. Отсеивание струи устраняется путем удаление с помощью пики, а затем (при необходимости) обдувом кислородом образовавшихся на внутренней и наружной поверхности стакана-коллектора настылей металла и неровностей.

Для получения одинаковой степени раскисленности слитков на поддоне ввод алюминиевой дроби осуществляется равномерно под струю с помощью специального бункерного устройства. Во время ввода алюминиевой дроби перерыв и торможение струи не допускается.

Длительность последующей прокачки металла в изложницах на 4-х местном поддоне после ввода алюминиевой дроби должна выдерживаться:

- для стали с ожидаемым содержанием углерода более 0,12% - не менее 5 сек;

- для стали с ожидаемым содержанием углерода менее 0,12% - не менее 10сек.

Общая продолжительность ввода алюминиевой дроби и последующей прокачки должна быть выдержана в пределах нормативной высоты отливаемого слитка с учетом допустимых отклонений по наливу (+10÷50мм).

Дозировка алюминиевой дроби производится при помощи мерных емкостей.

7.2.19 Алюминиевая дробь применяется сухая, с чистой поверхностью, не смешанная с другими материалами и отходами производства алюминия (заусенцы, сварившиеся куски, лом алюминия, мелочь, пылевидная фракция алюминия, шлак, мусор); изготавливается из вторичного алюминия и должна соответствовать ДСТУ 3753-98 (ГОСТ 295-98).

7.2.20 В случае оседания дроби на воронке применять кислород для сдувания ее в центровую не разрешается. В этом случае в изложницы на зеркало металла вводится дополнительное количество дроби, которое равно удвоенному количеству оставшегося на воронке алюминию, деленному на количество слитков на поддоне. При этом слитки идут по прямому назначению (кроме заказов на холоднокатаный лист и целевого назначения).

7.2.21 Алюминий, присаживаемый на зеркало слитка после закрытия канала затвора, перемешивается в случаях, когда зеркало металла покрыто полностью шлаком.

7.2.22 Расход алюминиевой дроби в центровую (или под струю при разливке сверху) и на зеркало слитков первого и последующих поддонов определяется по нормам расхода (приложение С) или с помощью устройства УКОС (приложение Т). В первом случае этикетка с ожидаемым содержанием углерода и марганца подписывается плавильным мастером и передается мастеру разливочного пролета до начала разливки плавки. Корректировка расхода алюминиевой дроби осуществляется мастером разливки в пределах 10-80г/т от расчетной нормы исходных данных в зависимости от марки стали и типа слитка с учетом поведения металла в изложницах (кип, рант, количество установленных алюминиевых прутков и т.п. факторов).

Для обеспечения получения максимального количества слитков с оптимальной степенью раскисленности (I–й балл раскисленности) расход алюминиевой дроби рассчитывается и корректируется по ходу разливки плавки с учетом раскисленности первого поддона мастером разливки.

7.2.23 Степень раскисленности слитка кипящей (полуспокойной) стали оценивается по внешнему виду его головной части (приложение У, рисунок У.1) после разбивки шлаковой корки.

7.2.24 Слитки I и II балла раскисленности должны иметь выпуклую или ровную поверхность зеркала; при наличии на поверхности небольших местных прорывов металла степень раскисленности соответствует I баллу, а при отсутствии – II баллу.

Целью раскисления кипящей (полуспокойной) стали является получение максимального количества слитков с оптимальной степенью раскисленности (I–й балл раскисленности).

При получении на слитках стали типа 08 кп/пс ровной или выпуклой менее 50мм поверхности без прорывов металла необходимо корректировать расход алюминиевой дроби с целью достижения I-го балла раскисленности.

Недораскисленные слитки ("0" балл) имеют большие наплывы (высотой более 100мм) или повышенную выпуклость зеркала (более 170 мм) с наличием трещин.

Перераскисленные слитки (III-балл) имеют ровную с наличием дыр (раковин) или вогнутую поверхность зеркала (приложение У, рисунок У.1).

7.2.25 Слитки с большими прорывами металла должны дораскисляться алюминиевыми прутками или присадками алюминия на зеркало металла с последующим перемешиванием.

Недораскисленные, перераскисленные слитки, а также слитки, которые дораскислялись присадками на зеркало алюминиевой дроби в количестве 2,0кг/слиток и более или с применением алюминиевых прутков в количестве более одного для стали с содержанием углерода более 0,12%, и более двух для стали с содержанием углерода 0,12% и менее, в сертификате плавки отмечаются с указанием "головная обрезь до полного удаления усадки" и идут по прямому назначению (кроме заказов на холоднокатаных лист и целевого назначения).

7.2.26 Корректировку расхода алюминия, вводимого в центровую, производят при получении перераскисленных или недораскисленных слитков с целью достижения I балла раскисленности.

В этом случае, ориентировочно, размер присадок алюминия уменьшается или увеличивается на величину, соответствующую 0,01% углерода к принятому его содержанию в стали – при содержании более 0,06%; при содержании углерода 0,06% и менее величина корректировки соответствует 0,02% углерода.

Окончательная величина присадок алюминия определяется мастером разливки с учетом поведения металла в изложницах (кип, рант, количество установленных алюминиевых прутков), фактической высоты налива и т.п. факторов.

7.2.27 В паспорте плавки отмечается фактический расход алюминиевой дроби (за вычетом потерь при вводе) на каждый поддон, степень раскисленности слитков по поддонам, размер наплыва металла от прорыва корки послиточно, а также слитки, назначенные на повышенную головную обрезь.

7.2.28 Выдержка составов у разливочной площадки после конца разливки (без движения состава)– не менее 10 минут.

Поиск по сайту: