Особенности разливки стали, продутой аргоном в ковше

3.7.15 После выпуска плавки продутой аргоном в ковше и снятия желоба разливщик стали отсоединяет шланг продувочного устройства от аргонопровода, поднимает и транспортирует ковш к разливочной площадке.

3.7.16 Разливка стали производится через другой шиберный затвор в ковше или через шиберный затвор с продувочным устройством. В последнем случае разливщик ослабляет винт крепления муфты продувочного устройства и снимает муфту с продувочной трубки.

3.7.17 В соответствии с пунктом 7.1.12 настоящей инструкции перед началом разливки производится центрирование стакана-коллектора над центровой или изложницей, после снятия муфты шиберный затвор открывается, затем с помощью острого ломика (пики) удаляются остатки огнеупорной массы из нижнего основания канала стакана-коллектора, и ударами по выступающему концу продувочной трубки освобождают канал затвора от заполнителя.

В случае необходимости канал затвора прожигается кислородом.

3.8 Подготовка ковша к повторному использованию шиберного затвора.

3.8.1 После слива шлака ковш подают к разливочной площадке и открывают затвор. Канал затвора очищают от остатков ставролитового концентрата. Затем ковш устанавливают под углом 35-45⁰ (визуально) к горизонту и с помощью прямой (без загнутого конца) кислородной трубки, длина которой должна составлять не менее 3-х метров, выдувают металл и шлак из канала шиберного затвора. При этом сначала в канале прожигают сквозное отверстие при малом давлении кислорода, после чего продувку ведут при максимальном его давлении в направлении сверху вниз, параллельно оси ковша и канала шиберного затвора.

3.8.2 Канал затвора после промывки кислородом осматривается с целью определения возможности повторного использования затвора. Запрещается повторное использование затвора в следующих случаях:

- предыдущая плавка разлита с подтеком металла при полностью закрытом затворе;

- после разливки спокойной углеродистой и низколегированной стали;

- размыв канала превышает первоначальный размер от 7 до 10 мм;

- наличие размыва стыка плит;

- проникновение металла между огнеупорными деталями затвора;

- затвор на предыдущей плавке закрывался с усилием.

3.8.3 После осмотра канала затвор закрывается, канал и гнездо канала засыпается заполнителем, после чего шиберный затвор считается подготовленным к плавке.

3.8.4 Отработанный затвор, если он не меняется, подготавливается в качестве резервного в соответствии с пунктами 3.8.1-3.8.3. При этом на втором (новом) затворе, который был присоединен к ковшу, но не использовался для разливки, производится замена заполнителя в соответствии с пунктами 3.8.1-3.8.3.

3.9 Замена шиберного затвора.

3.9.1 Перед заменой шиберного затвора на специальной установке ("козлорезки") с помощью газокислородной горелки производится полное удаление металла и шлака из гнезда стакана. Для этого в начале инициируется горение оставшегося в стакане металла подачей газа при минимальном расходе кислорода. После начала процесса горения шлакометаллической смеси в полости стакана, производят сокращение расхода газа до минимума при постепенном увеличении подачи кислорода.

3.9.2 Жесткость факела горелки должна быть такова, чтобы не происходило оплавление огнеупорных элементов сталеразливочного ковша.

3.9.3 После промывки канала и удаления настылей в начале прекращается подача газа, а затем кислорода. Ковш подвергается обязательной кантовке с целью удаления остатков шлакометаллической смеси в чашу.

При необходимости производится доочистка электробутобоем стен и днища ковша.

3.9.4 Отработанные затворы снимаются с ковша, укладываются на специальную траверсу и транспортируются в шиберную мастерскую для охлаждения и ремонта.

3.9.5 После снятия затвора производится удаление ковшевого стакана, канал гнезда тщательно очищается от остатков массы.

3.9.6 При исправной футеровке ковша, не допуская ее остывания, производится установка новых ковшевых стаканов и затворов в соответствии с требованиями пунктов 3.3.1-3.3.3 и 3.6.1-3.6.6 настоящей инструкции.

3.9.7 При разливке плавок должна строго соблюдаться очередность использования шиберных затворов, т.е. после отработки одного шиберного затвора последующая плавка разливается через затвор, установленный на втором гнезде.

3.10 Подготовка ковша к разливке (без смены футеровки).

3.10.1 После окончания разливки плавки оставшийся в ковше шлак немедленно сливается в шлаковую чашу. Ковш необходимо наклонять медленно, во избежание выплеска шлака. Из-за повышенной агрессивности шлака, оставшегося после разливки, задержка слива его не допускается. Охлаждение футеровки ковша производится без применения воды. Верхние ряды футеровки, носок и сливную сторону охлажденного ковша очищают от шлака и скрапа.

В случае, если по дну ковша осталась "скрапина" или "козел" массой до 1 тонны, то он удаляется с помощью газокислородной горелки ("козлорезки"). Жесткость факела горелки должна быть такова, чтобы исключить возможность повреждения рабочей футеровки ковша. "Козел" массой более 1 тонны удаляется с помощью "давилки".

3.10.2 После разливки плавки, продутой аргоном, при необходимости производится удаление металлической трубки из канала шиберного затвора. С этой целью, после слива шлака, в случае новых огнеупорных деталей затвора его подготовку производят в соответствии с пунктом 3.8. В случае необходимости замены шиберного затвора, через который плавка продувалась аргоном, порядок операций – в соответствии с пунктом 3.9.

3.10.3 После очистки ковша от скрапа и шлака футеровка, набивка гнезда и гнездовой кирпич осматриваются ковшевым совместно с мастером разливки и разливщиком 6-го разряда, которые определяют пригодность ковша к приему последующей плавки. Объем ремонта (если такой требуется) определяют старший мастер разливки и ковшевой.

При износе гнездового кирпича на 1/3 его высоты, гнездо подбивается массой №7 (приложение Д). Остаточная толщина футеровки определяется простукиванием ломиком, при этом учитывается количество принятых плавок и глубина размытых швов.

Разрешается местное разламывание футеровки с последующей тщательной заделкой щебенением кирпичом и последующей сушкой.

3.10.4 Состояние ковша и пригодность его к дальнейшей работе без замены футеровки или горячего ремонта определяются:

- толщиной и состоянием оставшейся футеровки дна и стен;

- состоянием гнездового кирпича и набивки;

- исправностью кожуха ковша, сливного носка и круга-вставки.

3.10.5 К работе не допускаются ковши:

- с толщиной рабочей футеровки менее 30 мм;

- с разгаром и вспучиванием футеровки дна;

- трещинами и разгаром гнездового кирпича более 1/3 его высоты;

- с деформированными направляющими штырями, кругом-вставкой;

- с трещинами брони и деформированным днищем;

- с ослабленным креплением сливного носка и других деталей.

3.10.6 Ремонт шлакового пояса выполняется кварцитовым кирпичом марки ККБСЦ (КВКБ) или МКРК-50. Допускается для ремонта шлакового пояса применение шамотных ковшевых изделий марки ШК. Сушка ковша с замененным шлаковым поясом производится по принятой в цехе технологии в течение 2-х часов.

Ремонт сливного носка, перекрытия и замка сталеразливочного ковша выполняется на массе №10 (приложение Д). В случае замены 50% футеровки носка, носок необходимо просушить на стенде под горелкой в течение не менее 2 часов.

Ремонт рабочей футеровки дна выполняется кварцитовыми (шамотными) ковшевыми изделиями №16, №13 марки ККБСЦ (КВКБ), МКРК-50 или ШК. Объем ремонта контрольной и рабочей футеровки днища определяют старший мастер разливки, ковшевой и бригадир огнеупорных работ ЦРМП по футеровке ковшей.

После ремонта рабочей футеровки днища в обязательном порядке производить перебивку гнезд ковша с заменой гнездовых блоков. Если состояние футеровки стен ковша требует торкретирования – перебивку гнездовых блоков производить только после торкретирования.

3.10.7 Местные размывы футеровки и швов исправляются тщательным щебенением и обмазкой массой №1 (приложение Д). Заделка размытых швов футеровки только массой категорически запрещается. После заделки размывов ковш тщательно просушивается верхней горелкой. Продолжительность сушки ковша определяется мастером разливки и старшим ковшевым (пункт 3.2.16).

3.10.8 Сталеразливочный ковш для приема металла подается чистым от шлака, кирпича, глины, скрапа и т.д.

3.10.9 Ответственными за состояние ковша, подаваемого под плавку, являются ковшевой, разливщик 6 разряда и мастер разливки.

3.10.10 Эксплуатация стальковшей, футерованных кварцитовыми безобжиговыми, шамотными или муллитокремнеземистыми изделиями, производится по следующей технологии:

- после сушки ковш подается под ДСПА или 250-тонную мартеновскую печь; при выпуске плавки на шлак для охлаждения из специальной коробки разливочным краном подаются 0,5-1,0м³ сухой кусковой отработанной футеровки, древесные отходы (лотки и т.п.), бумажный упаковочный материал, изъятая из оборота нормативно-правовая и технологическая документация;

- в случае сожжения шлакового пояса, ковш отправляется для его замены;

- после замены шлакового пояса ковш вновь возвращается под ДСПА или 250-тонную мартеновскую печь, если состояние стен и днища позволяет его эксплуатировать под этими печами;

- при появлении на бойной стороне футеровки в месте удара струи и других местах футеровки местных увеличенных разгаров, представляющих опасность для эксплуатации под ДСПА или 250-тонной мартеновской печью, ковш переводится под 500-тонные мартеновские печи, при необходимости футеровка торкретируется, меняется шлаковый пояс;

- после эксплуатации под 500-тонными мартеновскими печами до минимально допустимой остаточной толщины (30 мм) и удовлетворительного состояния футеровки днища допускается подливка стен и носка ковша кварцитовой массой по технологии и в соответствии с требованиями пункта 6;

- сушка производится в соответствии с режимом для наливных ковшей продолжительностью 8-10 часов;

- ковш после сушки эксплуатируется под мартеновскими печами, при необходимости производится повторная подливка.

3.11 Торкретирование футеровки ковша.

3.11.1 Торкретирование футеровки ковшей является обязательной технологической операцией и производится с целью увеличения стойкости, надежности в эксплуатации и уменьшения трудозатрат.

3.11.2 Для торкретирования футеровки применяется кварцито-глинистая масса на растворе жидкого стекла, плотность которого выдерживается в пределах от 1,08 до 1,20 г/см³. При температуре поверхности футеровки до 150⁰С используется раствор плотностью от 1,15 до 1,20 г/см³, при более высокой – от 1,08 до 1,15 г/см³.

Как исключение, допускается применение шамотно-глинистого торкретпорошка марки ПШГТ по ТУ У 26.2-00190503-205-2001.

3.11.3 Кварцито-глинистая масса имеет состав, % объемн.

- кварцит молотый СКМ-97 по ТУ У 00191879-03-2000 85-90

- глина огнеупорная молотая ПЛГ по ТУ У 322-7-00190503-121-96 10-15

- раствор жидкого стекла сверх 100

Приготовление кварцито-глинистой смеси производится непосредственно на установке по торкретированию ковшей. Дозировка глины и кварцита производится в процессе загрузки их в бак торкретустановки с помощью вибропитателей, расположенных под бункерами. Вибропитатели расположены друг напротив друга и при подаче материалов на транспортер происходит их смешивание. Дополнительно они перемешиваются при движении по транспортеру и при движении через камеру смешивания и сопло.

3.11.4 До начала загрузки торкретсмеси в бак производится проверка работы дозирующих устройств. Для этого на время 5-10 секунд включатся одновременно транспортер и подача кварцита. После чего определяется объем кварцита на ленте. Включается транспортер и прогоняется вхолостую для очистки его от остатков кварцита. После чего включается подача глины. Время подачи глины и кварцита при одном определении дозировки должны совпадать. Определяется объем глины. Состав торкретсмеси должен соответствовать требованию пункта 3.11.3. Соотношение объемов глины и кварцита должно быть в пределах 1:9–1:6.

3.11.5 При необходимости (состав торкретсмеси не соответствует требуемому) производится регулировка дозирующих устройств. Грубо – заслонками на бункерах, точно – регулирующими реостатами вибропитателей, расположенных на пульте управления торкретустановки. При уменьшении номера позиции, устанавливаемой на регулирующих реостатах, подача материала уменьшается, при увеличении – повышается.

3.11.6 После регулировки дозирующих устройств вновь проверяется состав смеси в соответствии с пунктом 3.11.4. При соответствии состава смеси требуемому, разрешается загрузка ее в бак торкретустановки. В ином случае производится дальнейшая регулировка дозирующих устройств. Загрузка в бак торкретсмеси, не соответствующей по составу требованиям пункта 3.11.3, запрещается.

3.11.7 Хранение кварцита и глины производится в бункерах-накопителях, в которые не допускается попадание мусора и других предметов.

3.11.8 Приготовление раствора жидкого стекла производится в специальной емкости с применением воздуха для постоянного перемешивания.

Порядок приготовления раствора жидкого стекла:

- в емкость заливается вода до заданной отметки с последующей добавкой жидкого стекла до указанной плотности раствора;

- в течение 10 минут производится перемешивание раствора воздухом с одновременной проверкой его плотности; для достижения заданной плотности раствора производится добавка воды или жидкого стекла. Плотность раствора контролируется ареометром.

3.11.9 Торкретированию подвергается футеровка ковшей после каждых 2-4 плавок или при наличии больших локальных износов футеровки.

3.11.10 Под торкретирование подаются ковши без шиберных затворов и с удаленными ковшевыми стаканами.

3.11.11 Перед торкретированием поверхность футеровки тщательно очищается от остатков шлака и скрапа, после очистки мусор выкантовывается из ковша. Гнезда стаканов накрываются крышками. Все операции по подготовке ковшей к торкретированию, очистка футеровки осуществляется огнеупорщиками по торкретированию ковшей.

3.11.12 При установке в яму ковш центрируется относительно сопла-распылителя торкретустановки.

3.11.13 Торкретирование начинается с установки и фиксации сопла-распылителя над ковшом в верхнем рабочем положении. После этого включаются механизмы вращения, опускания сопла и обдувка футеровки воздухом.

3.11.14 Подача раствора-увлажнителя в торкретсмеси начинается при достижении соплом нижнего положения с одновременным включением автоматического режима работы торкретустановки.

3.11.15 Запрещается подача воздуха-увлажнителя на футеровку без торкретпорошка и на торкретслой после выработки торкретпорошка из бачка торкретмашины.

3.11.16 При достижении верхнего положения производится переключение движения сопла вниз. В случае, если при движении сопла вниз наблюдается плохое прилипание торкретмассы или ее увеличенное осыпание, торкретирование производится только при движении сопла снизу вверх.

3.11.17 Количество подаваемого раствора-увлажнителя должно обеспечить влажность торкретмассы от 8 до 18 %.

3.11.18 Толщина торкретслоя за один проход сопла в автоматическом режиме - от 5 до 10 мм.

3.11.19 Толщина слоя торкретмассы определяется толщиной изношенного слоя футеровки и не должна превышать ее толщины, чтобы не уменьшить емкость ковша.

3.11.20 Рабочее давление воздуха при торкретировании должно быть от 3,0 до 4,5 кгс/см². Давление раствора-увлажнителя должно превышать давление, с которым подается торкретсмесь от 1 до 1,5 кгс/см².

3.11.21 Расстояние от сопла до торкретируемой поверхности ковша в крайнем положении должно быть от 800 до 1000 мм, направление струи относительно торкретируемой поверхности должно быть под прямым углом.

3.11.22 В процессе торкретирования количество увлажнителя-связки корректируется визуально в зависимости от степени прилипания торкретмассы к футеровке ковша.

При осыпании торкретмассы количество увлажнителя добавляется, при переувлажнении (масса стекает, отслаивается, образуются пузыри) – уменьшается.

3.11.23 В начале торкретирования наносится утолщенный (от 30 до 60 мм) торкретслой в нижней трети ковша, затем в остальной части ковша – толщиной от 10 до 20 мм. После чего включается специальная горелка с вентилятором и производится промежуточная подсушка нанесенного торкретслоя в течение 10-15 минут, торкретирование повторяется.

3.11.24 После окончания торкретирования вначале отключается подача торкретпорошка, затем увлажнителя-связки и воздухом продувается магистраль подачи торкретпорошка. После чего воздух отключается, сопло-распылитель поднимается в крайнее верхнее положение и выводится из ковша. Производится промывка водой магистрали подачи увлажнителя-связки. Производится предварительная подсушка торкретслоя специальной горелкой с вентилятором в течение 15 минут. Удаляются крышки для закрывания гнезд ковшевых стаканов, дно ковша тщательно очищается от остатков торкретмассы. После чего в обязательном порядке производится кантовка ковша.

Очистку ковша выполняет огнеупорщик, выполнивший торкретирование ковша. Приемку ковша после торкретирования и очистки осуществляет сменный мастер разливки 2-го блока.

3.11.25 Торкретировщик в специальном журнале производит запись о состоянии футеровки ковша перед торкретированием, температуре футеровки, расходе торкретпорошка, плотности увлажнителя-связки, количестве принятых ковшом плавок до торкретирования, количестве торкретирований на данной кампании службы футеровки ковша, кто производит торкретирование, фамилии мастера разливочного пролета, отдающего ковш под торкретирование.

3.11.26 После торкретирования ковш принимается мастером разливки с отметкой в журнале торкретирования.

3.11.27 Сушка торкретируемой футеровки производится на специальных стендах, оборудованных горелками для сушки. Сушка осуществляется природным газом. Продолжительность сушки – не менее 2 часов.

Поиск по сайту: