ИЗГОТОВЛЕНИЕ КОМБИНИРОВАННОЙ (НАЛИВНОЙ) ФУТЕРОВКИ СТАЛЕРАЗЛИВОЧНЫХ КОВШЕЙ. ЭКСПЛУАТАЦИЯ КОВШЕЙ С КОМБИНИРОВАННОЙ (НАЛИВНОЙ) ФУТЕРОВКОЙ

6.1 Характеристика сталеразливочных ковшей. Основные параметры ковшей согласно пункта 3.1.1.

6.2 Характеристика огнеупорных материалов, применяемых при изготовлении комбинированных (наливных) футеровок сталеразливочных ковшей.

6.2.1 Для изготовления и подливки монолитной футеровки стен и днища сталеразливочных ковшей наливным способом используется жидкая самотвердеющая смесь, состоящая из следующих материалов:

- кварцит молотый Овручского рудоуправления % весовые

марки СКМ-97 по ТУ У 00191879-03-2000 97-99

- белит шлаковый порошкообразный

технический по ТУ 23.4.203-91 1-3

- раствор жидкого стекла плотностью 1,10-1,15 г/см³ 20-22 сверх 100

6.3 Транспортировка и хранение исходных материалов.

6.3.1 Исходные материалы для приготовления жидкой самотвердеющей смеси должны храниться в условиях, не допускающих их засорения посторонними примесями, взаимного смешивания и воздействия на них атмосферных осадков (дождь, снег).

6.3.2 Транспортирование исходных материалов должно производиться таким образом и в таких емкостях, чтобы не допускалось увлажнение и засорение.

6.3.3 Допускается хранение сухого (влажность не более 3 %) кварцита молотого на крытой площадке или в бункере, как при положительной, так и при отрицательной температуре окружающей среды.

6.3.4 Белит шлаковый поставляется из ЦПП в мешках по согласованию между цехами.

6.3.5 Хранить белит шлаковый необходимо в закрытых емкостях, исключающих его увлажнение и засорение.

6.3.6 Жидкое стекло поставляется и хранится в закрытых емкостях (баках).

При отрицательной температуре окружающей среды жидкое стекло необходимо хранить в отапливаемом помещении либо обеспечить его обогрев до температуры не ниже +5⁰С и не выше +60 - +70⁰С.

6.3.7 Образующийся на дне емкости хранилища осадок жидкого стекла необходимо растворять горячей водой с паром не реже 1-2 раза в год, предварительно слив его остатки.

6.4 Оборудование для изготовления наливной футеровки сталеразливочных ковшей.

6.4.1 Жидкая самотвердеющая смесь приготавливается на установке, состоящей из следующих узлов:

- четыре бункера для сыпучих материалов, выходящих своими люками на рабочую площадку печного пролета. Люки закрываются металлическими крышками. Каждый бункер в нижней части оборудован дозатором с вибропитателем, позволяющим дозировать компоненты в широком диапазоне. Регулирующий реостат имеет от 1 до 20 позиций. На каждом бункере имеется вибратор для обрушения застрявшего материала. Размер выходной щели регулируется специальной подвижной или неподвижной заслонкой. Носки всех вибропитателей расположены над основным транспортером;

- под каждой парой вибропитателей над транспортером расположены по одному виброситу для отделения крупных посторонних предметов и удалению их за пределы транспортера. Размер ячейки вибросита до 40 мм;

- за бункерами над транспортером подвешен электромагнит для улавливания металлических посторонних предметов;

- вдоль бункеров расположен транспортер с широкой лентой (до 300 мм) для транспортирования компонентов к смесителю;

- в конце транспортера имеется подвижная воронка для направления компонентов в смеситель;

- ниже воронки на поворотной консоли смонтирован двухвальный смеситель Павлоградского завода литейных машин. Под выходным отверстием смесителя расположен желоб-распределитель для распределения массы по периметру ковша. Вращение желоба осуществляется с помощью двух гидроцилиндров со штоками;

- рядом с консолью, где закреплен смеситель, расположен пульт управления установкой, обеспечивающий управление процессом изготовления жидкоподвижной смеси и ее распределения по периметру ковша;

- металлический четырехсекционный шаблон с центральной серьгой для установки его в ковш и извлечения из ковша. Каждая секция оборудована вибратором мощностью не менее 1,5 кВт и расположенном в центре крестовины, соединенной со стенками секции;

- бак для жидкого стекла исходной плотности и два бака для приготовления раствора рабочей поверхности.

6.4.2 Дозирование компонентов смеси объемное. Регулировку подачи компонентов производят установкой размера выходной щели в нижней части бункера и установкой режима работы вибропитателя.

6.4.3 Регулировка режима работы питателей производится установкой на соответствующем приборе, определенной с помощью замера материала в единицу времени, позиции (от 1 до 20).

6.4.4 Требуемый расход раствора жидкого стекла регулируется пробковым вентилем. Раствор подается по трубам насосом.

6.5 Подготовка сталеразливочных ковшей и шаблона.

6.5.1 Требования, предъявляемые к сталеразливочным ковшам, футеровка, которых выполняется жидкой самотвердеющей смесью:

- кожух ковша должен быть исправным, без дефектов и деформаций, уменьшающих толщину наливной футеровки до 60-70 мм, в верхней части и 100-120 мм в средней и нижней;

- наличие по всей поверхности кожуха выпарных отверстий в соответствии с проектом;

- внутри кожуха выполняется контрольная футеровка в соответствии с пунктами 3.2.4-3.2.7;

- цапфы, носки для схода шлака должны быть в исправном состоянии.

6.5.2 Для обеспечения удаления отслужившей наливной футеровки допускается перед наливкой рабочей футеровки нанести на контрольную футеровку защитный слой, состоящий из 2-х частей лигносульфоната технического плотностью 1,05 г/см³ и 1-ой части графита. Раствор наносится тонким слоем с помощью пульверизатора.

6.5.3 Перед изготовлением рабочей наливной футеровки ковш должен быть очищен от мусора, остатков массы, раствора на дне ковша.

6.5.4 Производится установка подгнездового и гнездового кирпича с тщательным их центрированием по отверстию в кожухе днища и последующим заполнением зазора наливной кварцитовой массой или набивкой гнезда стакана шамотно-глинистой массой.

6.5.5 Набивка производится пневматической трамбовкой. Засыпка массы производится в 3 приема с тщательной протрамбовкой каждого слоя и последующим разрыхлением верхней уплотненной корочки. Излишки массы удаляются из гнезда. Запрещается ее рассыпание по днищу.

6.5.6 На носке сталеразливочного ковша должна быть выложена контрольная футеровка:

- днище – кирпичем ШК-13 на ребро,

- стены – кирпичем ШК-13 или ШБ-5 на плашку.

Кладка ведется на густом растворе из полужирного песка или шамотно-глинистой массой.

6.5.7 Для изготовления монолитной футеровки стен используется металлический шаблон, состоящий из 4-х частей, соединенных между собой таким образом, что при его извлечении происходит последовательный подрыв каждой секции в отдельности, а затем он извлекается.

6.5.8 Для обеспечения высокой плотности массы каждая секция шаблона имеет вибратор, установленный в центре пересечения двух распорных балок. Электросхема обеспечивает раздельное и одновременное включение всех вибраторов как в процессе наливки, так и после.

6.5.9 Перед установкой в ковш поверхность шаблона опрыскивают тонким слоем отработанного машинного масла (80 %) и графита (20 %).

6.5.10 Шаблон устанавливается в ковш так, чтобы по всему периметру ковша имелся зазор между шаблоном и контрольной футеровкой. При этом зазор на сливной стороне и в месте стыка с носком должен быть на 30-50 мм больше.

6.6 Изготовление монолитной футеровки наливным способом в теплое (среднесуточная температура положительная) время года.

6.6.1 Перед началом работы необходимо выполнить все операции, предусмотренные ежесменным техническим уходом за механизмами установки.

6.6.2 Бункера должны быть загружены соответствующими материалами. Кварцит должен подаваться с двух бункеров одновременно (первого и третьего или второго и третьего). Работа при подаче кварцита из одного бункера допускается как исключение.

6.6.3 В расходных баках приготавливается раствор жидкого стекла плотностью 1,10-1,15 г/см³ (рекомендуется 1,12 г/см³).

6.6.4 Проверяется и очищается от уловленного металла электромагнит, находящийся над транспортером.

6.6.5 Проверяется чистота щелей для выхода материала из бункера на вибропитатель. При наличии посторонних предметов или материалов щель очищается.

6.6.6 Устанавливаются с помощью ручек регуляторов режимы работы вибропитателей бункеров подачи материалов.

Ориентировочные позиции регуляторов:

- подача кварцита – бункер №1 20 позиция

– бункер №2 15 позиция

- подача белита шлакового – бункер №3 5 позиция

подача добавки:

стены и дно – бункер №4 2 позиция

шлаковый пояс – бункер №4 4 позиция

Допускается регулировка подачи кварцита в зависимости от его состояния.

Общим визуальным контролем количества подаваемого кварцита является время изготовления ковша. Оно должно быть в пределах 45-55 минут без учета возможных остановок.

6.6.7 Проверка правильности дозировки компонентов массы производится один раз в четыре дня каждой бригадой.

При наливке новой футеровки ковша обязательно производится проверка дозировки компонентов.

Для проверки дозировки необходимо установить на регуляторах вибропитателей подачи кварцита, шлака и добавки соответствующие позиции. Включить подачу материалов на 15 секунд. При этом главный транспортер не работает. Произвести замер насыпавшихся материалов любой мерной емкостью. Произвести расчет соотношения составляющих компонентов. Шлак по объему должен составлять 1-3 % от суммы смеси материалов.

6.6.8 Смеситель выводится в рабочее положение, проверяется работа распределителя массы. На смесителе приоткрывается первая от воронки крышка, под нее подкладывается трубка для образования зазора и обеспечения возможности контроля густоты массы.

6.6.9 Выводится в рабочее положение воронка для направления материала в смеситель.

6.6.10 Включается насос для подачи жидкого компонента и проверяется работа.

6.6.11 Включается распределитель массы по периметру ковша и проверяется его работа.

6.6.12 Включается подача всех компонентов. При их появлении в направляющем носке и смесителе включается подача жидкого компонента.

6.6.13 Густота массы контролируется через приоткрытую крышку смесителя на его середине (должны подпрыгивать куски массы размером 10-30 мм) и на выходе из распределителя. Масса должна иметь консистенцию густой сметаны.

Поиск по сайту: