Кладка рабочей футеровки

3.2.9 Для кладки рабочей футеровки применяются кварцитовые ковшевые безобжиговые изделия марки ККБСЦ (КВКБ) по ТУ У 322-298-001-95 или муллитокремнеземистые изделия марки МКРК-50. Номера изделий по ГОСТ 5341. В виде исключения допускается использование шамотного ковшевого кирпича марок ШКП-39, ШКУ-39, ШКУ-37, ШКУ-32, о чем делается запись в журнале учета стойкости ковшей.

3.2.10 Футеровка днища ковшей выполняется в один ряд ковшевыми изделиями №16 на ребро параллельными рядами. В торец каждого второго укладываемого изделия устанавливается картонная прокладка размерами 225х60 мм, толщиной 2 мм (только для изделий ККБСЦ (КВКБ)). Контроль кладки футеровки днищ сталеразливочных ковшей осуществляется старшим рабочим и мастером ЦРМП.

3.2.11 Кладка стен ковша осуществляется винтовым способом. Кладка винта выполняется ковшевыми изделиями следующих номеров: 16, 22, 23, 24, 25 и 26. Схема выполнения спирали кладки сталеразливочного ковша приведена на рисунке 2.

Стены ковша выкладываются из трапециидальных ковшевых изделий №18-1, №16, №13 в такой последовательности: первый нижний ряд – из изделий №18-1, затем 5-6 винтовых заходов из изделий №22-26, после чего выкладывается 8-10 рядов изделиями №16. Выше 10 ряда стены ковша выкладываются следующим образом: бойная сторона – изделиями №13 до 25 ряда, сливная сторона на ширину 16 кирпичей до 15 ряда – изделиями №16, выше 25 ряда бойная сторона на ширину 10-16 кирпичей – изделиями №16 до 50 ряда, остальная часть ковша – изделиями №13.

Перед набивкой носка металлоустойчивой углеродистой массой №9 на стыке контрольной футеровки носка и рабочей футеровки ковша укладывается один ряд изделия на плашку ребром к рабочей футеровке стен. Толщина слоя набивки у стыка со стенами 80-100 мм и на сливе носка 100-120 мм.

В случае отсутствия массы №9 футеровку носка выполняют шамотными изделиями – марки ШКП-39, ШКУ-39 №13 и №16 по следующей схеме: подина - №13 на ребро, стены – внутренняя сторона №13 на ребро, внешняя №16 на ребро один ряд, остальные - №13.

Сопряжение футеровки носка с рабочей футеровкой ковша, во избежание прорыва металла, должно быть выполнено очень тщательно: кирпич подгоняется вплотную к рабочей футеровке, стык футеровки щебенится и заполняется раствором.

Глубина сливного носка сталеразливочного ковша, футеровка которого выполнена кирпичом или набивной массой, должна составлять 300-350мм.

3.2.12 Кладка футеровки производится на массе №10 из Староверовского песка (приложение Д) с соблюдением следующих требований:

- кирпичи должны укладываться плотно, максимальный допускаемый зазор между ними не должен превышать 2 мм;

- в кладке кирпичи одного ряда должны перекрывать швы другого;

- посадка кирпича на место производится ударами молотка по плоскости, ударять по кромкам и углам кирпичей запрещается. При кладке и уплотнении швы должны заполняться раствором полностью;

- применение мерзлых растворов и массы запрещается;

- при выполнении кладки раствор наливается на каждый ряд кирпича;

- после окончания кладки ковш очищается от остатков раствора, боя кирпича.

Примечание – При футеровке ковша без смены контрольной футеровки последняя не должна иметь ошлакованных кирпичей. Ошлакованные кирпичи в обязательном порядке должны быть заменены новыми с тщательной их подмазкой.

3.2.13 После очистки футеровки ковша извлекаются шаблоны, и на массе №10 устанавливаются подгнездовой и гнездовой кирпичи, которые центрируются относительно отверстия круга-вставки, набивка гнезда производится массой №7 пневмотрамбовкой. Засыпка массы при набивке гнезда стакана производится в 3 приема: засыпка первой порции насыпной массы производится до высоты подгнездового кирпича, остальные две порции засыпаются равномерными слоями с уплотнением каждого слоя. Набивка массой производится заподлицо с рабочей футеровкой дна ковша.

В летний период коробка с массой №7 и шаблон хранятся в холостом пролете, в зимний, во избежание замерзания, – возле правого шлакового приямка МП-6 (со стороны разливки).

3.2.14 Контроль качества кладки сталеразливочного ковша при замене рабочей, контрольной футеровки при промежуточных ремонтах (ремонт шлакового пояса или днища) осуществляется старшим рабочим-каменщиком, мастером ЦРМП по футеровке ковшей. Приемка ковша в работу осуществляется бригадиром огнеупорных работ мартеновского цеха, сменным мастером разливки и старшим мастером разливочного пролета.

3.2.15 Сушка футеровки ковша, носка и гнезда стакана производится природным газом на специальных стендах для сушки ковшей, оборудованных горелками типа СНГ. Ковши в период сушки накрываются крышками.

Продолжительность сушки ковша со сменой рабочей и контрольной футеровки – 6÷8 час, со сменой только рабочей футеровки – 4÷6 час. Расход природного газа 100÷170 м³/час.

3.2.16 Сушка ковшей контролируется газовщиком и мастером разливки.

3.2.17 Ковш считается просушенным, если при прикосновении к кожуху рукой последняя не выдерживает его температуры. Другим признаком готовности ковша является отсутствие паровыделения из отверстий кожуха ковша.

3.2.18 В случае необеспечения выполнения требований пункта 3.2.17 продолжительность сушки может быть увеличена по решению мастера разливки с расходом газа до 150 м³/час.

3.2.19 Интервал между приемом плавок (время между окончанием разливки и выпуском плавки) должно выдерживаться в пределах 4-8 часов в период май-сентябрь (летний период) и 2-4часа в период октябрь-апрель (зимний период). В случае увеличения против указанной продолжительности периода межплавочного простоя ковш вводится в эксплуатацию только после подогрева на стенде для сушки ковшей под крышкой в течение не менее 1,0 часов в летний период и не менее 2-х часов в зимний период с расходом газа 100-150м³/час.

3.3 Установка ковшевого стакана.

3.3.1 Стакан должен быть сухим, не иметь деформаций, трещин, отбитостей и парафинового покрытия. Обожженные стаканы при простукивании не должны издавать глухого звука.

Удаление парафина с наружной и внутренней поверхностей стакана производится путем их подогрева открытым пламенем или в электропечи шиберной мастерской. Перед установкой стакана канал гнезда тщательно очищается от остатков массы.

3.3.2 Установка стакана производится в разогретые подгнездовой и гнездовой кирпичи. Предварительно опробуется установка стакана без массы. При этом зазор между стенками стакана и гнездовых кирпичей не должно превышать 2мм на сторону.

Тщательно очищается корзина гидроманипулятора и съемный шаблон от массы, гидроманипулятор опускается в крайнее нижнее положение и шаблон устанавливается в корзину.

После контрольной проверки производится установка обожженного стакана на шаблон. На поверхность стакана наносится слой массы №8 (приложение Д) толщиной 2-3мм и с помощью шаблона и гидроманипулятора он запрессовывается в посадочное место до упора шаблона в круг-вставку.

Удерживание стакана гидроманипулятором в зависимости от нагрева футеровки ковша должно быть в следующих пределах:

- сразу же после разливки плавки (горячая футеровка) – 2-3 минуты;

- после полной замены футеровки или ее ремонта – не менее 10 минут.

После установки нижняя кромка стакана должна равномерно выступать от 15 до 17 мм из-под плоскости круга-вставки. Правильность установки проверяется мастером разливки.

Примечание - Ответственность за состояние шаблона возлагается на ковшевого.

3.3.3 Замена ковшевого стакана производится после каждой смены шиберного затвора, гнездового кирпича – при износе на 2/3 высоты и смене подгнездового кирпича (от 1 до 2 компании ковша).

Для продления службы гнездового кирпича до конца компании ковша допускается подбивка гнезда стакана массой №7 (приложение Д).

3.4 Характеристика шиберного затвора.

3.4.1 Каждый сталеразливочный ковш оборудуется двумя шиберными затворами.

3.4.2 Металлическая часть шиберного затвора состоит из круга-вставки, приваренного к днищу ковша, корпуса подвижной обоймы, крышки, подстаканника и деталей крепления. Корпус и подвижная обойма должны иметь порядковые номера.

Точность изготовления металлических деталей должна обеспечивать сборку затвора из деталей с любым порядковым номером.

3.4.3 Привод затвора – гидравлический, давление масла должно быть 120 кгс/см²; состоит из штока, удлинителя и гидроцилиндра со штоком. Насосные станции гидропривода установлены в кабинах разливочных кранов.

Для безопасной и безаварийной работы давление масла в гидросистеме шиберного затвора должно выдерживаться в пределах 110-120кгс/см².

3.4.4 Огнеупорная часть шиберного затвора состоит из необожженных периклазовых ковшевого стакана №2 и стакана-коллектора №10 марки ПБС-88, обожженных периклазовых плит №7 со вставками из плавленого периклаза марки ПСП-95, шамотных гнездового №1 и подгнездового №2 кирпичей марки ШГ-32 по ТУ 322-7-00190503-088-96. Шиберный затвор – сборочный чертеж ОГМ-М-50691-3.

3.4.5 Диаметры отверстий огнеупорных деталей затвора должны быть: ковшевого стакана – 80мм, плит – 60мм. Диаметр отверстия стакана-коллектора в зависимости от марки стали должен быть 35 или 60мм.

3.4.6 Огнеупорные детали шиберного затвора в цехе и на складе должны храниться по маркам раздельно в специально отведенных местах, исключающих попадание на них влаги. Ящики с плитами для БРС, поступившие с ЦПП, должны храниться в складе шиберной мастерской при температуре 40-50⁰С и использоваться для разливки не ранее, чем через 8-10 суток после поступления.

3.4.7 Поступающие в цех огнеупорные плиты должны быть осмотрены ковшевым участка подготовки шиберных затворов на соответствие требованиям технических условий. Отбраковке подлежат плиты:

- с посечками и трещинами рабочей поверхности;

- с отбитостями углов и ребер в местах сопряжения плиты с ковшевым стаканом и стаканом-коллектором глубиной 3 мм;

- с отбитостью по широкой грани контактной поверхности глубиной более 3 мм, на остальных гранях глубиной более 5 мм и длиной более 7 мм.

3.5 Подготовка шиберного затвора.

3.5.1 Шиберный затвор снимается со сталеразливочного ковша, установленного на специальном стенде, с помощью гидроманипулятора.

Предварительно осуществляется очистка клиньев затвора от скрапа и шлака, затем с помощью молотка (кувалды) ослабляется клин, находящийся со стороны цилиндра гидроманипулятора.

3.5.2 Затвор с помощью подведенной корзины гидроманипулятора прижимается к ковшу и выбиваются оба клина.

3.5.3 Гидроманипулятор опускается на 3-5 мм, после чего, убедившись, что затвор опускается вместе с корзиной и плотно прилегает к ее основанию, его выводят из зацепления со штырями, придерживая корзину рукой и устанавливают на специальную траверсу или стеллаж стенда. В случае если затвор не опускается его необходимо подорвать при помощи лома.

Примечания

1 В случае если не достигается устойчивого положения шиберного затвора в корзине снимать затвор с наличием настыли металла на коллекторе не допускается.

2 Запрещается сбрасывать затвор на пол цеха.

3 Все операции по снятию или установке шиберных затворов производятся только двумя рабочими и в присутствии мастера разливки.

3.5.4 Снятый с ковша затвор доставляется консольным краном с помощью специальной траверсы на участок мастерской для разборки и охлаждения до температуры от 50 до 80⁰С. Разборку и сборку затворов производит ковшевой.

Примечание – охлаждение отработанных шиберных затворов водой не допускается.

3.5.5 Металлические детали затвора тщательно очищаются от остатков раствора, огнеупорного боя и скрапин металла, отверстия для выхода излишков массы прочищаются.

3.5.6 После очистки производится осмотр деталей затвора. При наличии повреждений (или короблений) корпус, подвижная обойма и крышка отбраковываются; поврежденные гайки, болты, подстаканник заменяются годными. Годные детали затвора подаются на сборку или проверку шаблонной плитой. Деформированные крышки затвора направляются в ремонт; на повторный ремонт крышки не отправляются, а отбраковываются.

3.5.7 Шаблонной плитой контролируется параллельность скользящих поверхностей крышки и подвижной обоймы. При этом шаблонная плита должна плотно садиться на скользящие плоскости. Корпус затвора с короблением горизонтальной плоскости в эксплуатацию не допускается (коробление проверяется линейкой).

3.5.8 Проверка шаблонной плитой производится:

- при вводе в эксплуатацию новых (отремонтированных) деталей или затворов;

- после разливки новым (отремонтированным) затвором первых 100 плавок, а затем периодически через каждые 50 следующих плавок.

Ответственный за проверку – старший ковшевой дневной бригады.

3.5.9 Сборку затвора начинают с установки в подвижную обойму подстаканника, в которой на массе №2 (приложение Д) с помощью специального пресса запрессовывается стакан-коллектор заподлицо с поверхностью гнезда обойм.

3.5.10 На поверхность посадочного гнезда подвижной обоймы наносится масса №2 толщиной 4-6 мм, а на верхнюю часть стакана-коллектора масса №5, после чего в гнездо обоймы устанавливается плита.

Запрессовку плиты производят при помощи пресса. Параллельность плоскостей скольжения плиты обоймы обеспечивается прессом с применением равнотолщинных прокладок толщиной 0,7; 1,0; 1,2мм.

3.5.11 Перед сборкой огнеупорные плиты притиранием друг к другу от 10 до 15 проходов проверяются на плотность прилегания, после чего их поверхности должны иметь равномерно распределенные следы. При проверке щупом зазор между плитами в разных местах должен быть не более 0,05 мм. Плиты, не имеющие равномерно распределенных следов по всей контактной поверхности или с зазором более 0,05 мм, в работу не допускаются и маркируются шифром "брак" до окончательной отбраковки путем проверки на прилегание с другими плитами.

После проверки годных плит на "сухую" производится их притирка с применением масляно-графитной эмульсии.

3.5.12 В гнездо корпуса огнеупорная плита запрессовывается после нанесения на его поверхность массы №2 (приложение Д) толщиной от 4 до 6 мм.

3.5.13 Остатки массы, выдавленной при запрессовке плиты, удаляются, канал плиты и стакан-коллектор прочищаются.

3.5.14 Запрессованные плиты должны выступать над подвижной обоймой и корпусом от 5 до 7 мм, при этом равнотолщинные металлические прокладки, используемые при запрессовке плиты, не должны двигаться от усилия руки.

3.5.15 Подготовленная подвижная обойма устанавливается в электрический сушильный шкаф. Продолжительность сушки не менее двух часов при температуре от 200 до 250^оС.

Масса в корпусе затвора высушивается путем стыковки плоскостей огнеупорных плит корпуса и собранной горячей подвижной обоймы с выдержкой не менее двух часов.

3.5.16 Сборка затвора производится в следующем порядке:

- на сборочный стол устанавливают корпус с подвижной обоймой, накрытые крышкой и соединенные предварительно 6 болтами, при этом скользящие металлические поверхности крышки должны быть смазаны графито-масляной эмульсией;

- производят постоянную затяжку гаек динамометрическим ключом с усилием 5 кг/м, при этом соблюдается следующий порядок: в начале затягивают 2 средние гайки, затем – по диагонали остальные.

3.5.17 Проверка работы собранного затвора:

- к штоку затвора присоединяется гидроцилиндр;

- осуществляется от 3 до 5 полных передвижений подвижной обоймы с одновременной проверкой совмещения отверстий огнеупорных плит и фиксацией регулировочным болтом;

- проводится контрольная затяжка болтов динамометрическим ключом с усилием 5 кг/м в открытом и закрытом положении затвора (по 2 проверки с предварительным обстукиванием головок стяжных болтов);

- в процессе закрытия и открытия затвора должно обеспечиваться постоянство давления масла в гидросистеме;

- при необеспечении усилия затяжки болтов, равного 5 кг/м, в обоих положениях затвора, а также постоянства давления масла в гидросистеме, затвор бракуется. После проверки работы затвора производится покраска нижней его части раствором извести;

- после проверки работоспособности, в открытом положении производится очистка от излишков огнеупорной массы канала затвора с помощью отрезка резинового шланга диаметром, соответствующим диаметру канала затвора.

3.5.18 Годный собранный затвор ставится в положение "Закрыто" и выдается в разливочный пролет для установки на ковш или укладывается на стеллаж для хранения.

3.5.19 В специальный журнал записывается: фамилия ковшевого, собиравшего обойму, корпус и затвор, № бригады, дата сборки.

3.6 Присоединение шиберного затвора к ковшу.

3.6.1 Перед присоединением шиберного затвора к ковшу поверхность круга–вставки очищают от остатков старой огнеупорной массы.

3.6.2 Зазор между буртиком огнеупорной плиты и корпусом затвора заполняется огнеупорной массой №8 (приложение Д) слоем толщиной 17-20 мм.

3.6.3 Гидроманипулятором затвор подводится к кругу-вставке, поочередно совмещая отверстия затвора со штырями его прижимают к кругу-вставке.

3.6.4 Убедившись в равномерном прилегании затвора к кругу-вставке, его установку фиксируют клиньями путем поочередного их забивания при помощи молотка (кувалды).

После установки шиберного затвора на ковш, ковшевой в открытом положении затвора производит очистку канала затвора и стакана с помощью резинового шланга с диаметром, соответствующим диаметру канала затвора.

Примечание – Не допускается установка клиньев с заусенцами.

3.6.5 Перед засыпкой канал стакана должен быть очищен. При наличии в канале посторонних предметов и мусора ковш устанавливают на стенд и производят очистку канала. Канал стакана и лунка гнездового кирпича с борта ковша через специальную трубу засыпается до уровня выше кромки футеровки днища (с образованием горки) заполнителем, прокаленным ставролитом (ТУ 14-10-022-99) или дистенсиллиманитовым (марки КДСЗ, ТУ У 14-10-017-98) концентратом. Применение замусоренного и непрокаленного заполнителя запрещается.

Засыпку канала производит разливщик 6 разряда с одновременным осмотром состояния футеровки ковша.

Заполнитель перед применением прокаливается в течение не менее двух часов в специальных постоянно закрытых коробах, оборудованных газовыми горелками, до температуры не менее 150^оС с обязательным двух-трех разовым перемешиванием. Слой заполнителя в коробке не должен превышать 100 мм. После прокаливания температура его поддерживается на уровне не менее 150^оС.

3.6.6 Подготовленный и очищенный от мусора ковш с установленными затворами принимается мастером разливочного пролета, который дает разрешение на установку его под плавку. Производится запись в специальном журнале.

При установке ковша под печь хвостовая часть шиберных затворов накрывается металлическими пластинами. Приямок стенда печи должен соответствовать проекту и перед установкой ковша должен быть чистый во избежание установки затворов на шлак или мусор. Расстояние между подиной приямка и кантовочным механизмом ковша должно быть не менее 300 мм.

Не допускается касание хвостовых частей шиберного затвора стен приямка во время установки и подъеме ковша из стального приямка.

3.7 Продувка металла аргоном через шиберный затвор.

3.7.1 Продувка стали аргоном в ковше осуществляется во время выпуска плавки до появления шлака.

3.7.2 Обработка жидкой стали аргоном производится с целью усреднения химического состава и температуры по объему ковша перед разливкой и предусматривается при выпуске спокойных углеродистых, низколегированных, кипящих (полуспокойных) и нестареющих сталей, выплавляемых в соответствии с ТИ 226-СТ.М.-01-08 и ТИ 226-СТ.М.-02-06.

3.7.3 Продувка аргоном через шиберные затворы с диаметром стакана-коллектора 60 мм осуществляется как с новыми, так и отработанными огнеупорными деталями. Повторная установка продувочного устройства на один и тот же шиберный затвор запрещается. Продувка через шиберные затворы с новыми огнеупорными деталями с диаметром канала стакана-коллектора 35 мм не производится.

Поиск по сайту: