Упаковка таблеток

Таблетки выпускаются в различной упаковке, рассчитанной на отдельных больных или лечебное учреждение. Применение оптимальной упаковки является основным путем предотвращения снижения качества таблетированных препаратов при хранении. Поэтому выбор вида упаковки и упаковочных материалов решается в каждом конкретном случае индивидуально в зависимости от физико-химических свойств веществ, входящих в состав таблеток.

Одним из важнейших требований, предъявляемых к упаковочным материалам, является защита таблеток от воздействия света, атмосферной влаги, кислорода воздуха, микробной обсемененности.

Для упаковки таблеток в настоящее время используются такие традиционные упаковочные материалы, как бумага, картон, металл, стекло (картонные конвалюты, стеклянные пробирки, металлические пеналы, склянки на 50, 100, 200 и 500 таблеток, железные банки с впрессованной крышкой на 100-500 таблеток).

Широко применяются пленочные упаковки из целлофана, полиэтилена, полистирола, полипропилена, поливинилхлорида и различных комбинированных пленок на их основе. Наиболее перспективны пленочные контурные упаковки, получаемые на основе комбинированных материалов методов термосваривания: безьячейковая (ленточная) и ячейковая (блистерная).

Для ленточной упаковки широко применяются в различных сочетаниях: ламинированная целлофановая лента, алюминиевая фольга, ламинированная бумага, полимерная пленка, ламинированная полиэстером или нейлоном. Упаковка получается термосвариванием двух совмещенных материалов. Такую упаковку осуществляют на специальных автоматах (А1-АУ3-Т и А1-АУ4-Т). Ячейковая упаковка состоит из двух основных элементов: пленки, из которой термоформованием получают ячейки, и термосвариваемой или самоприклеивающейся пленки, которой заклеивают ячейки после заполнения их таблетками. В качестве термоформируемой пленки чаще всего применяется жесткий (непластифицированный) или слабопластифицированный поливинилхлорид (ПВХ) толщиной 0,2-0,35 мм и более. Пленка ПВХ хорошо формуется и термосклеивается с различными материалами (фольгой, бумагой, картоном, покрытыми термолаковым слоем). Это наиболее распространенный материал, используемый для упаковки негигроскопичных таблеток.

Покрытие пленки из поливинилхлорида поливинилхлоридом или галогенированным этиленом уменьшает газо – и паропроницаемость: ламинирование поливинилхлорида полиэстером или нейлоном применяется для получения ячейковой упаковки, безопасной для детей.

Для гигроскопичных лекарственных препаратов рекомендуется использовать полипропилен, но он труднее поддается формованию, кроме того, он более жесткий, чем ПВХ. Полистирол также хорошо формуется, но из-за высокой влагопроницаемости применяется редко.

В качестве пленки, предназначенной для закрывания ячеек, чаще используют алюминиевую фольгу. Алюминиевая фольга не проницаема для паров воды и газов, хорошо предохраняет препараты от проникновения запахов. Упаковка, имеющая в качестве одного из слоев алюминиевую фольгу, отличается меньшей проницаемостью, а состоящая целиком из алюминиевой фольги, обеспечит высокую герметичность.

Для помещения таблеток в блистерную упаковку используются отечественные автоматы 379 и 557, разработанные СПКБ «Медпром» и изготовляемые серийно Мариупольским заводом технологического оборудования, и автоматы «Servac 80», «Servac 160» фирмы «Hofliger-Harg» (ФРГ). В указанных аппаратах осуществлена технологическая схема непрерывного формования. Производительность автоматов 3600-9600 упаковок в час.

На все виды упаковок наносят следующие сведения: министерство, завод-изготовитель, наименование таблетированного препарата на русском и латинском языках, количество таблеток, состав, номер серии и цену.

Коробку склеивают бандеролью из бумаги оберточной или лентой полиэтиленовой с липким слоем. На коробку наклеивают этикетку из бумаги этикеточной или писчей с обозначением товара, завода-изготовителя, номера серии, количество упаковок.

Коробки укладываются в контейнер или упаковывают в ящик фанерный или дощатый. Дно и стенки ящика выстилают бумагой оберточной, свободное пространство заполняют лигнином. В ящик вкладывают упаковочный лист.

Технологу галенового цеха с целью расширения номенклатуры выпускаемой продукции дано задание на основании сравнительной характеристики методов получения жидких экстрактов предложить технологическую схему производства жидкого экстракта боярышника и оборудование необходимое для производства. Назовите показатели качества жидких экстрактов.

Жидкие экстракты — это концентрированные водно-спиртовые извлечения из растительного сырья.

Готовят в соотношении 1:1.

Экстракцию проводят методами перколяции, реперколяции, дробной мацерации по типу противотока, противоточного экстрагирования в экстракторах непрерывного действия.

Перколяция заключается в пропускании через сырье непрерывного потока экстрагента. Экстрагирование осуществляется в перколяторах различной конструкции. Метод перколяции включает три последовательные стадии:

· Намачивание; рекомендуетрся проводить вне перколятора (в мацерационном баке или любой другой емкости) половинным или равным количеством экстрагента по отношению к массе сырья в течении 4 -5 часов без перемешивания.

· Настаивание; набухший материал загружают в перколятор на ситчатое (ложное) дно. Сверху растительный материал покрывают куском полотна и прижимают перфорированным диском, заливают сырье экстрагентом, выдерживают 24-48 часов.

· Собственно перколяция – непрерывное прохождение экстрагента через слой сырья и сбор перколята. Извлечение разделяют на 2 порции. Первую порцию собирают в количестве 85 объемных частей при условии, что 1 объ­емная часть извлечения соответствует 1 весовой части сырья (готовый продукт), вторую («отпуск») – в отдельную емкость до полного истощения сырья. Вторую порцию упаривают до 15 объемных частей и присоединяют к готовому продукту, получая в сумме 100 объемных частей жидкого экстракта.

Реперколяция — повторная (многократная) перколяция. Во всех случаях реперколяции, как и при перколяции, сырье предварительно намачивают, настаивают и только затем перколируют. Реперколяция проводится в нескольких перколяторах, чистым экстрагентом перколируется первая порция сырья, а в последующем сырье экстрагируется извлечениями, полученными в предыдущих перколяторах. При этом максимально используется растворяющая способность экстрагента, так как слабые вытяжки имеют ее запас и могут извлекать действующие вещества из необработанного материала. Метод позволяет получать концентрированные вытяжки без последующего упаривания. Известны способы реперколяции с делением сырья на равные части с законченным или незаконченным циклом; с де­лением сырья на неравные части.

Дробная мацерация по типу противотока. Высушенное измель­ченное растительное сырье загружают поровну в три перколятора. В 1-й день сырье в перколяторе № 1 заливают экстрагентом до «зер­кала», настаивают в течение 6-7 ч, затем заполняют перколятор № 2 извлечением, полученным из перколятора № 1, в который, в свою оче­редь, заливают чистый экстрагент. Настаивание в двух перколяторах продолжают 16—18 ч.

На 2-й день заливают перколятор № 3 извлечением из перколятора № 2, который, в свою очередь, заливают извлечением из перколято­ра № 1. В перколятор № 1 снова заливают чистый экстрагент.

Через 6-7 ч из перколятора № 3 получают первый экстракт в коли­честве, равном количеству сырья, загруженного в один перколятор (1/3 общего количества готового продукта).

Из перколятора № 2 извлечение переносят в перколятор № 3, а пер­колятор № 2 заполняют извлечение из перколятора № 1, из которого жидкость сливают полностью. Настаивание в оставшихся перколяторахпроводят 16—18 ч.

На 3-й день из перколятора № 3 получают второе извлечение экс­тракта в таком же количестве, как и первое. Из перколятора № 2 извлечение сливают полностью и переносят в перколятор № 3. Через 6—7 ч из перколятора № 3 получают послед­нюю порцию экстракта. Все извлечения тщательно перемешивают, отстаивают, фильтруют и стандартизуют. Выход готового экстракта 1:1 по отношению к сырью.

Метод противоточного экстрагирования в экстракторах непрерывного действия. Растительный материал при помощи транспортных устройств: шнеков, ковшей, дисков, скребков или пружинно-лопастных механизмов перемещаются на встречу движущемуся экстрагенту. Сырье, непрерывно поступающее в экстракционный аппарат, встречает на своем пути экстрагент, насыщенный экстрактивными веществами, и по мере движения внутри аппарата истощается. На получение концентрированной вытяжки затрачивается от 20 минут до 2 часов. Экстрагирование проводится в экстракторах различной конструкции.

Наиболее предпочтительным методом получения жидких экстрактов является метод противоточного экстрагирования, исключающий стадию упаривания извлечения.

Очистка жидких экстрактов проводят длительным отстаиванием при температуре не выше 8° С в хорошо закрытых ем костях с последующим фильтрованием осветленной жидкости через пресс-фильтр.

ВР-1 ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА;

ВР 1.1 Подготовка помещений и оборудования;

ВР 1.2 Подготовка персонала;

ВР-2 ПОДГОТОВКА СЫРЬЯ И ЭКСТРАГЕНТА;

ВР 2.1. Измельчение ЛРС(дезмембратор);

ВР 2.2 Просеивание ЛРС (вибрационное сито);

ВР 2.3 Получение экстрагента:

ВР 2.3.1 Получение воды очищенной (колонный трехступенчатый аквадистиллятор);

ВР 2.3.2 Отмеривание спирта этилового (мерник первого класса);

ВР 2.3.3 Отмеривание воды очищенной (мерник второго класса);

ТП-3 ПРОИЗВОДСТВО ЖИДКОГО ЭКСТРАКТА (пружинно-лопастной экстрактор);

· Рекуперация спирта;

ТП-4 ОЧИСТКА ИЗВЛЕЧЕНИЯ;

ТП 4.1 Отстаивание (Отстойник полунепрерывного действия);

ТП 4.2 Фильтрование (пресс-фильтр);

УМО-5 УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ОТГРУЗКА.

Показатели качества жидких экстрактов:

В жидких экстрактах определяют содержание действующих веществ химическими методами (за исключением жидкого экстракта боярышника, качество которого контролируется биологически). Качество некоторых жидких экстрактов устанавливают по сумме экстрактивных веществ. По методикам, указанным в частных статьях, определяют содержание спирта (ГФXI, т2, с 26), или плотность (ГФ XI т2, с24), тяжелые металлы (ГФ XI, т2, с161)

. Задача № 4.

Технологу участка производства суппозиториев дано задание составить технологическую и аппаратурную схему производства суппозиториев "Анузол" следующего состава.

Экстракта красавки__________0,02

Ксероформа_________________0,1

Цинка сульфата______________0,05

Глицерина___________________0,12

Жировой основы______________2,0

Ответ:

Изготовление методом выливания.

Технологическая схема

1. Стадия подготовки производства.

1.1. Подготовка оборудования и помещения (тщательная обработка оборудования горячим паром, водой с моющими средствами, ополаскивание и сушка)

1.2. Подготовка персонала

2. Стадия подготовки лекарственных и вспомогательных веществ.

2.1. Приготовление основы:

2.1.1. Отвешивание глицерина и жировой основы

2.1.2. Сплавление компонентов при температуре 60 - 70 град. и перемешивание в течение 40 минут. (Реактор из нержавеющей стали с паровой рубашкой и мешалкой якорного типа)

2.1.3. Фильтрование основы (Друк-фильтр, используя латунную сетку или бельтинг)

2.1.4. Анализ основы по температуре плавления, застывания и времени полной деформации.

2.2. Приготовление растворов ЛВ:

2.2.1. Получение воды очищенной (Аквадистиллятор Финн-аква)

2.2.2. Отвешивание экстракта красавки

2.2.3. Растворение экстракта красавки в воде очищенной, нагретой до 45 град.

2.2.4. Фильтрование раствора экстракта красавки (через бязь)

2.2.5. Отвешивание ксероформа и цинка сульфата

2.2.6. Измельчение ксероформа и цинка сульфата (Дисмембратор)

2.2.7. Смешивание ксероформа и цинка сульфата с равным или полуторным количеством основы, нагретой до температуры 40-50 град. (Реактор-смеситель)

2.2.8. Охлаждение и размалывание (Коллоидные мельницы). 2-4 часа.

3. Технологическая стадия.

3.1. Подача основы в реактор с помощью сжатого воздуха.

3.2. Смешивание водного раствора с основой

3.3. Смешивание суспензии с основой.

(Реактор-смеситель с якорной мешалкой и паровой рубашкой - температура 45-50 град.)

3.4. Анализ суппозиторной массы

3.5. Формование - выливание суппозиториев и одновременная упаковка (автоматические линии "Sarong 200 S" с дозированием массы в формируемые ячейки из поливинилхлоридной пленки с последующей укладкой продукции в пачки)

4. Стадия упаковки, маркировки, отгрузки.

4.1. Фасовка, упаковка (автоматическая линия)

4.2. Маркировка

4.3. Обандероливание

4.4. Отгрузка на склад

Поиск по сайту: