Расчет припусков, допусков, межоперационных размеров на одну поверхность аналитическим методом

Пример № 1 Деталь «Вал» № 142-5106-556 Материал: сталь 30ХГСА

m_д.= 45 гр ГОСТ 4543-71

Метод получения заготовки: горячая штамповка на горизонтально-ковачных машинах. Токарная обработка выполняется на токарно-винторезном станке при установке детали в центрах; шлифование производится на круглошлифовальном станке – деталь устанавливается в жестких центрах.

Определяем промежуточные припуски и промежуточные размеры при обработке поверхности вала Æ14h7_(-0,018).

Для наглядности и простоты определения промежуточных припусков и размеров составляем таблицу.

Таблица 2.7 - Расчеты припусков, допусков и промежуточных размеров

Суммарные отклонения расположения заготовки r ₀ мкм определяем:

, / 6 / (2.10)

где r _ом- величина отклонения расположения (местное), мкм;

r _ц – величина расположения заготовки при зацентровке, мкм;

, / 6 / (2.11)

где Dу- величинаудельного отклонения расположения, мкм/мм;

Dу / 6 /

- расстояние от сечения, для которого определяют величину отклонения расположения до места крепления заготовки, мм.

(при обработке в центрах)

, / 6 / (2.12)

где d _заг - допуск на диаметр базовой поверхности заготовки, используемый при центровке, мм.

Погрешность установки e_i, мкм при базировании заготовки определяем по таблице:

e _i=300 мкм / 6 /

Минимальный припуск на черновую обработку 2Z _{min чер} , мкм определяем по формуле:

, / 6 / (2.13)

где величины прежние

, / 6 / (2.14)

где - допуск на предшествующем переходе, мм;

- допуск на выполняемом переходе, мм.

Величину остаточного суммарного расположения заготовки , мкм определяем по формуле:

К _у × r _о / 6 / (2.15)

где К _у - коэффициент уточнения, К _у / 6 / мкм

Величину остаточной погрешности установки при чистовой обработке

e _{i чер}, мкм определяем по формуле:

e _{i чер}= 0,06 × e _i , / 6 /

e _{i чер}= 0,06 × 300 =18 мкм

При последующей обработки поверхности детали погрешности установки из-за малости ее величины в расчет не принимаем.

Расчетный минимальный , мкм и максимальный , мкм припуски на чистовую обработку определяем по формуле:

,

,

Расчетный минимальный ,мкм и максимальный , мкм припуски на шлифование определяем по формуле:

= 2(5+15) = 40 мкм

40+27-18=49 мкм

Определяем минимальные промежуточные размеры:

= 13,982 + 0,04 = 14,022 мм

= 14,022 + 0,3 = 14,322 мм

= 14,322 + 1,4 = 15,722 мм

Определяем максимальные промежуточные размеры:

= 14+ 0,05 = 14,05 мм

= 14,05+ 0,41 = 14,46 мм

= 14,46 + 2,21 = 16,67 мм

Номинальный размер заготовки определяем по формуле:

= 16,67 – 0,6 = 16,07 мм

где IS = +0,6 – верхнее предельное отклонение

Принимаем: мм

1000 – 18 = (2208 + 409 + 49) – (1388 + 256 + 40)

982 мкм = 982 мкм

Рис 2.1 Схема расположения полей припусков и допусков по обрабатываемой поверхности

Пример № 2 Дет а ль «Ось» № В 5750.001

Материал: сталь 30ХГСА ГОСТ 4543-71, =0,642 кг

Метод получения заготовки: горячая штамповка на кривошипных прессах.

Обработка выполняется на токарно-винторезном станке при установке детали в 3-х кулачковом патроне.

Для наглядности и простоты определения промежуточных припусков и размеров составляем таблицу.

Таблица 2.8 -Расчеты припусков, допусков и промежуточных размеров

Элементы припуска R _{Z i-1} и T _i-1 назначаем по таблицам. / 6 /

, / 6 / (2.16)

где - деформация заготовки, мкм;

- эксцентричность отверстий, прошиваемых на прессах, мм.

r _деф = D _деф× L _заг , / 6 / (2.17)

где D _деф = D _кор – величина удельной деформации штампованных

заготовок, мкм/мм; / 8 /

L _заг – общая длина заготовки, мм.

r _деф = 0,5×79,5=39,75 мкм

D _экс ,

где D _экс = D _см – величина эксцентричности отверстий, прошиваемых

на прессах, мм; / 8 /

- допуск на диаметр базовой поверхности заготовки, мм.

мм

мкм

Погрешность установки e _I, мкм при базировании заготовки определяем по таблице:

e _i = 200 мкм / 6 /

Минимальный припуск на черновое растачивание 2Z _{min чер}, мкм определяем по формуле:

2Z _{min чер} = , / 6 /

где величины прежние

2Z _{min чер} = мкм

Максимальный припуск на черновое растачивание 2Z _{mах чер}, мкм определяем по формуле:

2 Z _{max черн}= 2Z _{min черн} + d _оп – d _ов, / 6 /

где d _оп - допуск на предшествующем переходе, мм;

d _ов – допуск на выполняемом переходе, мм.

Величину остаточного суммарного расположения заготовки r _ост, мкм определяем по формуле:

r _ост = К _у × r _о, / 6 /

где К _у – коэффициент уточнения, К _у=0,06

r _ост=0,06 × 689 = 41 мкм

Величину погрешности установки e _i, мкм определяем по формуле:

ε _ост= 0,06 × ε_i, / 6 /

ε _ост = 0,06 × 200= 12 мкм

Минимальный припуск на чистовое растачивание 2Z _{min чист}, мкм определяем по формуле:

2Z _{min чист}= 2 / 6 /

2Z _{min чист}=2(50 + 50 + ) = 286 мкм

Максимальный припуск на чистовое растачивание 2Z _{max чист}, мкм определяем по формуле:

2Z _{max чист} = 2Z _{min чист} + d _оп - d _ов / 6 /

2Z _{max чист} = 286 + 210 – 33 = 463 мкм

Определяем минимальные промежуточные размеры:

D _{min черн}= - 2Z _{min чист} = 24 - 0,29 = 23,71 мм

D _{min заг}= D _{min черн} - 2Z _{min черн} = 23,71-2,1 = 21,61мм

D _{max черн}= - 2Z _{max чист} = 24,033 - 0,46 = 23,573 мм

D _{max заг}= D _{max черн} - 2Z _{max черн} = 23,573 - 3,3 = 20,273 мм

Номинальный размер заготовки определяем по формуле:

D _{ном заг}= D _{max заг} - е S = 20,273 - 0,9 = 19,373 мм

где е S = +0,9 – верхнее предельное отклонение

Принимаем: D _{ном заг} = мм

Проверка: Тd _заг - Тd _Д = Σ 2Z _max- Σ 2Z _min

1400 – 33 = (3344 + 463) - (2154 + 286)

1367 мкм = 1367 мкм

Рис. 2.2 Схема расположения полей припусков и допусков по обрабатываемой поверхности

материал: Ал 9 ГОСТ 190021-79, = 0,021 кг

Метод получения заготовки: отливка в металлические кокили,

4 класс точности.

Обработка выполняемая на токарно-винторезном станке при установке детали в 2-х кулачковом патроне.

Определяем промежуточные припуски и промежуточные размеры при обработке поверхности отверстия ø15Н8(^+0,027).

Для наглядности и простоты определения промежуточных припусков и размеров составляем таблицу.

Таблица 2.9 - Расчеты припусков, допусков и промежуточных размеров.

Суммарное значение отклонений r _o, мкм при базировании литых заготовок определяем по формуле:

r _o = , / 6 / (2.18)

где r _деф - величина деформации литой заготовки, мкм;

r _o.с- величина отклонения стержня при формировании, мкм.

r _деф = Δ _деф×у × L _заг; / 6 / (2.19)

где Δ _деф.у – величина удельной деформации литых заготовок, мкм/мм;

L _заг - общая длина заготовки, мм.

Δ _деф.у= 0,7÷1,0 мкм/мм - для корпусных деталей

Δ _деф.у= 0,7÷3,0 мкм/мм - для деталей типа плит / 6 /

r _деф = 0,7 × 12 ≈ 8,4мкм

r _o.с - величину отклонения стержня при формировании принимают равной допуску на номинальный размер в зависимости от точности изготовления заготовки.

r _o.с = 0,8мм / 11 /

r _o= = 800мкм

Погрешность установки ε _i мкм при базировании заготовки определяем по таблице:

ε _i = 100мкм

Минимальный припуск на зенкерование 2Z _{min зек}, мкм определяем по формуле:

2Z _{min зенк}= 2 , / 6 /

где величины прежние

2Z _{min зенк} = 2(40 + 100 + = 1892мм / 6 /

Максимальный припуск на зенкерование 2Z _{max зенк} , мкм определяем по формуле:

2Z _{max зенк}= 2Z _{min зенк}+ d _оп- d _ов, / 6 /

где d _оп - допуск на предшествующем переходе, мм;

2Z _{max зенк} = 1892 + 800 - 70 = 2622 мкм

Величину остаточного суммарного расположения заготовки p _oст , мкм определяем по формуле:

r _oст = К _у × r _о, / 6 /

где К _у – коэффициент уточнения, К _у=0,06

r _ост = 0,06 × 800 = 48 мкм

Величину погрешности установки при зенкеровки , мкм определяем по формуле:

ε _{i зенк}= 0,06 × ε _i, / 6 /

ε _{i зенк}= 0,06 × 100 = 6 мкм

Минимальный припуск на развертывание 2Z _{min разв} , мкм определяем по формуле:

2Z _{min разв} = 2 , / 6 /

2Z _{min разв} = 2(30 + 40 + ) = 236 мкм

Максимальный припуск на развертывание 2 Z_{min разв} , мкм определяем по формуле:

2Z _{max разв}= 2Z _{min разв} + d _оп - d _ов / 6 /

2Z _{max разв} = 236 + 70 – 27 = 279 мкм

Определяем минимальные промежуточные размеры:

D _{min зенк} = D _min - 2Z _{min разв} = 15 - 0,24 =14,76 мм

D _{min заг}= D _{min зенк} - 2Z _{min зенк} =14,76 - 1,9 =12,86 мм

Определяем максимальные промежуточные размеры:

D _{max зенк} = D _max - 2Z _{max разв} = 15,027 - 0,28 = 14,747мм

D _{max заг}= D _{max зенк} - 2Z _{max зенк} = 14,747 - 2,6 = 12,147мм

D _{ном заг}= D _{max заг} - е S = 12,147 - 0,4 = 11,747 мм

где е S = +0,4 – верхнее предельное отклонение

Принимаем: D _{ном заг} = мм

Проверка: Т d _заг- Т d_Д = Σ 2Z _max - Σ 2Z _min

800 - 27 = (2622 + 279) - (1892 - 236)

773 мкм = 773 мкм

Отверстие

Рис. 2.1 Схема расположения полей припусков и допусков по обрабатываемой поверхности

Пример № 1 Деталь «Вал» № 142-5106-556

Материал: сталь 30ХГСА ГОСТ 4543-71,

На остальные поверхности заготовки припуски, допуски, межоперационные размеры считаю табличным способом, полученные данные свожу в таблицу.

Таблица 2.10 - Расчет припусков, допусков и промежуточных размеров на остальные поверхности

По полученным данным определяю размеры заготовки, межоперационные размеры и свожу в таблицу.

Последовательность обработки	Операционный размер	Последовательность обработки	Операционный размер
Заготовка-штамповка Æ14,8 Однократное точение Шлифование	Æ Æ	Заготовка-штамповка Æ10,8 Однократное точение Шлифование	Æ Æ
Заготовка-штамповка Æ16,8 Черновое точение Чистовое точение Шлифование	Æ Æ	Заготовка-штамповка l = 56,4 мм Однократное точение
Заготовка-штамповка Æ14,8 Однократное точение Шлифование	Æ Æ

Поиск по сайту: