ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ РАЗМЕРОВ ЗАГОТОВКИ И СПОСОБА ИХ ПОЛУЧЕНИЯ

Для современных требований, предъявляемых к изготовлению заготовок деталей изделий, характерны следующие технологические тенденции: максимальное приближение заготовок по формам и размерам к деталям, требующимся по чертежу; экономия материала; применение прогрессивных способов получения заготовок.

Для изготовления детали большую роль играет выбор рационального вида исходной заготовки и способа её получения. Способ получения заготовки должен быть обусловлен ее стоимостью и дальнейшей обработкой. Наиболее широко для получения заготовок применяют следующие методы: литьё, обработка металлов давлением и сварка, а также их комбинации.

Каждый из методов содержит большое число способов получения заготовок. Так, например, отливки можно получать в песчано-глинистых формах, кокиль, по выплавляемым моделям, под давлением и т.д.; поковки и штамповки - ковкой на молотах, гидравлических прессах; штамповкой на штамповочных машинах, кривошипных горячештамповочных прессах, горизонтально-ковочных машинах и т.д. Способ получения заготовки определяется типом производства, материалом, формой и размерами детали.

В данном проекте деталью, для которой необходимо выбрать метод получения заготовки, является вал. Учитывая, что тип производства – среднесерийный, качество материала должно быть равномерным, наиболее рациональна поковка, полученная в закрытом штампе методом прямого выдавливания. При этом структура материала заготовки получается более однородной, её размеры стабильны, а конфигурация – близка к конфигурации изделия. Оборудование – кривошипный горячештамповочный пресс.

При проектировании технологических процессов механической обработки заготовок необходимо установить оптимальные припуски, которые обеспечили бы заданную точность и качество обрабатываемых поверхностей. Определение припусков на механическую обработку проведём опытно-статистическим методом. Назначим припуски на механическую обработку по ГОСТ7505-74. Для этого необходимо определить массу заготовки, класс точности, группу стали, степень сложности заготовки.

Масса детали 6,9 кг.

Материал: сталь 40Х ГОСТ4543-71.

Масса поковки:

М_п =М_д *К_р

где М_д –масса детали, К_р –расчётный коэффициент, К_р =1,5;

М_п = 6,9*1,5= 10,35 кг.

Класс точности -Т2.

Группа стали – М2.

Степень сложности – С3.

Конфигурация поверхности штампа П (плоская);

Исходный индекс 13;

Назначим припуски и кузнечные напуски.

Основные припуски на размеры:

Ø105 – 2,3 мм,

Длина 519 – 3,0 мм,

Ø80 – 1,8 мм,

Ø85 – 1,8 мм,

Ø90 – 2,2 мм,

Дополнительные припуски учитывающие:

смещение по поверхности разъёма штампа – 0,3 мм,

отклонение от плоскостности – 0,3 мм.

Размеры поковки и их допускаемые отклонения

Размеры поковки, мм:

Ø105+(2,3+0,3)*2=110,2 принимаем Ø111,0;

519+(3,0+0,3)*2=525,6 принимаем 526,0;

Ø80+(1,8+0,3)*2=84,2 принимаем Ø85,0;

Ø85+(1,8+0,3)*2=89,2 принимаем Ø90,0;

Ø90+(2,2+0,3)*2=95,0 принимаем Ø 95,0.

Допускаемые отклонения размеров:

Ø _, Ø , 526 , Ø _, Ø ..

Неуказанные предельные отклонения размеров мм. Допускаемое смещение по поверхности штампа 0.7мм.

Таким образом, в проектном варианте в качестве способа получения заготовки из материала 40Х выберем штамповку на кривошипном прессе. Данный способ, в отличие от базового варианта (штамповка на молотах), более производителен. При получении заготовок на кривошипных прессах по сравнению со штамповкой на молотах припуски и допуски уменьшаются на 15-20%, расход металла снижается на 10-15%, что повышает коэффициент использования материала, снижает себестоимость самой заготовки и стоимость её обработки.

Рисунок 7 - Чертеж заготовки

Поиск по сайту: