АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция

История развития управления качеством в России

Читайте также:
  1. A) это основные или ведущие начала процесса формирования развития и функционирования права
  2. B) подготовка, системно построенная с помощью методов-упражнений, представляющая по сути педагогический организованный процесс управления развитием спортсмена
  3. B) Сенситивных периодов развития физических качеств.
  4. B) Сенситивных периодов развития физических качеств.
  5. C) Подтвердили присягу на верность России
  6. C. Теории управления человеческими ресурсами
  7. D. процессы самоорганизации, информационные процессы и процессы управления в живых системах
  8. E) Обратиться за помощью к России
  9. g) процесс управления информацией.
  10. HЕ РАЗРЕШЕНЫ В РОССИИ
  11. I I этап развития Медицинской этики - становление монотеистических религий
  12. I Субъекты управления персоналом государственной и муниципальной службы

Историю развития управления качеством продукции в России можно проследить, начиная со времени правления государством Ива­на Грозного, когда впервые были введены стандартные калибры — кружала — для измерения пушечных ядер.

В это же время был основан сторожевой городок Свияжск, при постройке которого применялись строительные элементы, заранее изготовленные по стандартным размерам, что позволяло произво­дить их далеко от Свияжска – в Угличе.

Однако для данного периода характерны лишь стандартные решения. Начало более широкому внедрению стандартизации в про­изводство с целью повышения качества продукции было положено Петром I, со времени правления которого и начинает отсчет русская промышленная стандартизация.

В первом Собрании законов Российской империи эпохи Петра I присутствует ряд указов, свидетельствующих о том, что в это время в России внедрялись элементы стандартизации и взаимозаменяемос­ти с целью повышения качества продукции, выпускаемой на отечест­венных предприятиях. Особое внимание Петр I уделял стандартиза­ции оружейного снаряжения. Так, в указе № 2436 от 15 февраля 1712 года сказано: «А ружье драгунское, так и солдатское, также и пистолети, когда будет повелено, делать одним калибром».

В контексте рассматриваемого вопроса об отечественном опыте управления качеством несомненный интерес представляет указ Пет­ра I о качестве от 11 января 1723 года. Из текста указа ясны требова­ния государя не только к качеству продукции, но и к системе контро­ля качества, государственного надзора за ним, а также меры наказа­ния за выпуск дефектной продукции.

Стремясь к расширению внешней торговли, Петр I не только ввел технические условия, учитывающие высокие требования иностранных рынков к качеству отечественных товаров, но и организовал в Петер­бурге и Архангельске правительственные бракеражные комиссии (с целью установления наличия или отсутствия брака), которым вменялось в обязанность следить за качеством экспорти­руемого Россией сырья (льна, древесины) и продукции.

Развитие промышленности и транспорта в России привело к рас­ширению работ по стандартизации. В 1860 голу был установлен еди­ный размер железнодорожной колеи (1524 мм) и утверждены габаритные нормы приближения строений и подвижного состава. В 1889 году приняты первые технические условия на проектирование и сооруже­ние железнодорожных дорог, а в 1898 году — единые технические требования к поставке основных материалов и изделий для нужд же­лезнодорожного транспорта. В 1899 году был выпущен единый сор­тамент (состав продукции по маркам, профилям, размерам) профилей прокатной стали.

Внедрение национальных стандартов и единых требований к ка­честву продукции в дореволюционной России затруднялось из-за большого числа иностранных концессий, владельцы которых приме­няли, как правило, свои стандарты. Такое положение привело, в част­ности, к распространению трех систем мер (аршинной, дюймовой, метрической), что затрудняло производство продукции и контроль за ее качеством.

Одним из первых после Октябрьской революции был принят Дек­рет «О введении международной метрической системы мер и ве­сов» (14 сентября 1918 года), имевший важное значение для развития стандартизации.

В 1926 году был утвержден первый общесоюзный стандарт ОСТ 1 «Пшеница. Селекционные сорта зерна. Номенклатура». В том же го­ду приняты стандарты на новый сортамент стального проката, что позволило сократить число типоразмеров профилей в 6 раз, а также стандарты на метрическую и дюймовую резьбу, допуски и посадки, что позволило наладить серийное и массовое производство стандарт­ных общемашиностроительных деталей. Эти стандарты стали осно­вой для овладения методами передовых зарубежных фирм по контро­лю качества продукции на базе системы допусков и посадок. Одной из первых форм управления качеством продукции стала проверка из­делий методом сортировки и разбраковки на годные и негодные, то есть соответствующие и несоответствующие стандарту.

К 1975 году в стране действовало уже более 20 тыс. стандартов, охватывающих важнейшие виды промышленной и сельскохозяй­ственной продукции, более 15 тыс. отраслевых стандартов и свы­ше 100 тыс. технических условий.

Для планомерного повышения качества выпускаемой продукции были введены аттестация промышленной продукции по высшей, первой и второй категории качества и присвоение Государственного знака качества.

Следует отметить, что множество разработанных стандартов, ат­тестация промышленной продукции на категории качества не приво­дили к желаемому результату, так как все мероприятия проводились без системного подхода и лишь на одной стадии жизненного цикла изделия — стадии производства. Практика показывает, что только системный подход управления качеством позволяет добиваться по­ложительных результатов.

Проследим шаг за шагом последовательность воплощения сис­темного подхода к организации работ по улучшению качества про­дукции в отечественной практике.

В 1955 году на предприятиях Саратова были разработаны и внед­рены организационно-технические мероприятия по обеспечению бездефектного изготовления и сдачи изделий в отдел технического контроля с первого предъявления. Они образовали саратовскую сис­тему управления качеством (систему БИП). Ее цель — создание для производства условий, обеспечивающих изготовление продукции без отступлений от технической документации.

Основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, являлся процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчислялся как процентное отношение количе­ства партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных в ОТК. От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя.

Значимость этой системы заключалась в том, что через количест­венный критерий — процент сдачи продукции с первого предъявле­ния — удавалось оценить качество работы. Ответственность за ка­чество была возложена на самих исполнителей. Для этого постоянно проводились аттестации рабочих и контролеров.

Однако саратовская система БИП при всех достоинствах имела ряд недостатков. Так, она распространялась только на рабочих цехов основного производства. Система работала по принципу «есть де­фект — пет дефекта», не учитывая многообразие недостатков и раз­личную степень их влияния на качество выпускаемой предприятием продукции. В частности, она не позволяла контролировать и управ­лял, уровнем (стадией) разработок и проектирования изделий, не ох­ватывала такие важные стадии жизненного цикла изделия, как реали­зация и эксплуатация или потребление.

В 1957—1958 годах на предприятиях г. Горького (сегодня — Ниж­ний Новгород) появилась система КАНАРСПИ (качество, надеж­ность, ресурс с первого изделия). Здесь был сделан упор на повыше­ние надежности изделий в эксплуатации за счет укрепления техни­ческой подготовки производства, на долю которой приходилось 60—85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и прово­дились их исследовательские испытания, выявлялись причины, вы­зывающие отказы изделия в эксплуатации, разрабатывались мероп­риятия по их устранению.

Характерным для дайной системы управления качеством являет­ся то, что она выходит за рамки одной стадии изготовления продук­ции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и про­ектирования, эксплуатации или потребления.

Внедрение КАНАРСПИ на ряде предприятий Горьковской об­ласти позволило сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2—3 раза; повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5—2 раза, увеличить их ресурс в 2 раза; снизить трудоем­кость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3—2 раза.

В 1963—1964 годах на Ярославском моторном заводе была раз­работана и внедрена система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса). Ее цель — увеличение надежности и дол­говечности выпускаемых двигателей. В этой системе был учтен опыт предшествующих разработок БИП и КАНАРСПИ. Однако был вве­ден и новый важный элемент — управление связями между потреби­телями изделий и проектировщиками.

В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности дета­лей и узлов, лимитирующих моторесурс. Основным показателем в сис­теме является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, вы­раженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется. После достижения установленного моторесурса намечается его новое повышение. Для каждого последующего этапа увеличения моторесур­са разрабатывается и проводится комплекс конструкторских и техно­логических мероприятий, а также опытно-исследовательских работ.

Внедрение системы НОРМ позволило увеличить ресурс ярослав­ских двигателей до первого капитального ремонта с 4 тыс. до 10 тыс. часов, увеличить гарантийный срок работы двигателя на 70%, сни­зить потребность в запасных частях более чем на 20%. Достижение запланированного уровня качества стало возможным за счет комп­лексного подхода к управлению качеством продукции путем обоб­щения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции.

В 1975 году па предприятиях Львовской области появились комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП). Целью КСУКП было создание продукции, соответствующей лучшим миро­вым аналогам и достижениям науки и техники. С 1978 года Госстан­дартом была разработана и утверждена система основных функций управления качеством продукции. В этой связи с внедрением на предприятиях КСУКП получили развитие метрологическое обеспечение производства, многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества. Были созданы группы качества, разработаны про­граммы качества, в вузах введены в программы обучения дисципли­ны по стандартизации и сертификации.

В 1978 были разработаны и утверждены Госстандартом основ­ные принципы Единой системы государственного управления каче­ством продукции (ЕСГУКП).

При переходе к рыночным условиям исчезли директивные мето­ды управления, появилась конкуренция товаропроизводителей, ко­торые напрямую ощутили требования мирового сообщества к ка­честву продукции.

Большой заслугой Госстандарта РФ в переходный период к рын­ку явилась работа по гармонизации отечественных стандартов на системы управления качеством с международными стандартами ИСО семейства 9000, которые представляют собой более высокий уровень развития науки управления качеством.

Если в США и Японии на протяжении многих лет реализуются программы повышения качества, проводится активная политика в во­просах качества, осуществляется долгосрочное планирование каче­ства, то в Европе, за редкими исключениями, управление качеством ограничивалось, по существу, контролем качества.

В течение 80-х годов повсюду в Европе наблюдалось движе­ние к повышению качества продукции, работ и услуг, а также к усовершенствованию самого обеспечения качества. Широко внедрялись системы качества на основе стандартов ИСО серии 9000. Это привело к более последовательной позиции по вопросам качества, более надежным поставкам и более стабильному уровню качества в целом.

В последние годы качество стало фактором обеспечения конку­рентоспособности продукции европейских стран. Для реализации данной стратегии потребовались:

· единые законодательные требования;

· единые стандарты;

· единые процессы проверки фирмы на соответствие требовани­ям общего рынка.

В 1985 году образованы Европейский координационный совет по испытаниям и сертификации и Европейский комитет по оценке и сер­тификации систем качества. Главная задача комитета — полностью, с наименьшими затратами, удовлет­ворить запросы миллионов потребителей единого европейского рынка.

В сентябре 1988 года президенты 14 крупнейших западноевро­пейских фирм подписали соглашение о создании Европейского фонда управления качеством (ЕФУК). Область его деятельности охваты­вает следующие направления:

ü поддержка руководства западноевропейских компаний в уско­рении процесса обеспечения качества для достижения преимуществ в конкурентной борьбе;

ü стимулирование и, где это необходимо, помощь всем сегмен­там западноевропейского сообщества в деятельности по улучшению и укреплению культуры европейского качества.

ЕФУК совместно с Европейской организацией по качеству (ЕОК)
учредил Европейскую премию по качеству, которая, начиная с 1992
года, присуждается лучшим фирмам.

Отличительные особенности европейского подхода к решению проблем качества:

· законодательная основа для проведения всех работ, связанных с оценкой и подтверждением качества;

· гармонизация требований национальных стандартов, правил и процедур сертификации;

· создание региональной инфраструктуры и сети национальных организаций, уполномоченных производить работы по сертифика­ции продукции и систем качества, аккредитацию лабораторий, регис­трацию специалистов по качеству и т.д.

Особенности западного (США и Европа) и восточного (Япония) подходов к качеству отражены в следующей таблице.


1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 | 26 | 27 | 28 | 29 | 30 | 31 | 32 | 33 |

Поиск по сайту:



Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Студалл.Орг (0.005 сек.)