Задачи и функции службы контроля качества

Организация и проведение технического контроля качества — одни из составных элементов системы управления качеством на ста­диях производства и реализации продукции.

Технический контроль – это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установлен­ным стандартам или техническим требованиям. В машиностроении (в том числе и в радиоэлектронном приборостроении) он представля­ет собой совокупность контрольных операций, выполняемых на всех стадиях производства: от контроля качества поступающих на пред­приятие материалов, полуфабрикатов, комплектующих приборов и изделий до выпуска готовой продукции.

Технический контроль является неотъемлемой частью производ­ственного процесса. Он выполняется различными службами предприя­тия в зависимости от объекта контроля. Так, контроль за правильным ис­пользованием стандартов, технических условий, руководящих мате­риалов и другой нормативно-технической документации в процессе подготовки производства осуществляет служба нормоконтроля. Качест­во технической документации контролируется непосредственными ис­полнителями и руководителями всех уровней в отделах главного конст­руктора, главного технолога, главного металлурга и других служб пред­приятия. Но контроль качества готовой продукции и полуфабрикатов своего производства осуществляет отдел технического контроля (ОТК), хотя ответственность за качество не снимается с исполнителей и руково­дителей производственных подразделении (цехов и участков).

Основной задачей технического контроля на предприятии явля­ется своевременное получение полной и достоверной информации о качестве продукции, состоянии оборудования и технологического процесса с целью предупреждения неполадок и отклонений, которые могут привести к нарушениям требований стандартов и технических условий.

Технический контроль призван обеспечивать требуемую настро­енность процесса производства и поддерживать его стабильность, то сеть устойчивую повторяемость каждой операции в предусмотренных технологических режимах, нормах и условиях.

Объектами технического контроля на машиностроительном пред­приятии являются поступающие материалы, полуфабрикаты на разных стадиях изготовления, готовая продукция (детали, мелкие сборочные единицы, узлы, блоки, изделия), средства производства (оборудование, инструмент, приборы, приспособления и др.), технологические про­цессы и режимы обработки, общая культура производства.

Функции технического контроля определяются во многом зада­чами и объектами производства. Сюда относятся контроль за качест­вом и комплектностью выпускаемых изделий, учет и анализ возвра­тов продукции, дефектов, брака, рекламаций и др.

Главные задачи ОТК — предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям стандартов, технических условий, эта­лонов, технической документации, договорным условиям, укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции.

Продукция предприятия может быть реализована только после приемки ее ОТК. Причем приемка должна быть оформлена соответ­ствующим документом (сертификатом), удостоверяющим качество продукции.

В соответствии с перечисленными задачами ОТК выполняет ряд функций: планирование и разработку методов обеспечения качества продукции, контроль и стимулирование качества.

Планирование и разработка методов обеспечения качества включает:

§ планирование уровня качества изделия, планирование контро­ля качества и технических средств контроля;

§ сбор информации о качестве, определение затрат на обеспече­ние качества, обработку информации и анализ данных о качестве из сферы производства и эксплуатации;

§ управление качеством продукции, поставляемой поставщика­ми, и продукции собственного предприятия;

§ разработку методик контроля, обеспечивающих сравнимость и надежность результатов контроля качества;

§ разработку (совместно с техническими подразделениями) тех­нических условий, кондиций, стандартов для управления качеством продукции.

Контроль качества включает:

1. входной контроль качества сырья, основных и вспомогатель­ных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инстру­ментов, поступающих на склады предприятия;

2. производственный пооперационный контроль за соблюдением установленного технологического режима, а иногда и межопераци­онную приемку продукции;

3. систематический контроль за состоянием оборудования, ма­шин, режущего и измерительного инструментов, контрольно-изме­рительных приборов, прецизионных средств измерения, штампов, моделей испытательной аппаратуры и весового хозяйства, новых и на­ходящихся в эксплуатации приспособлений, условий производства и транспортировки изделий и другие проверки;

4. контроль моделей и опытных образцов;

5. контроль готовой продукции (деталей, мелких сборочных еди­ниц, подузлов, узлов, блоков, изделий).

Стимулирование качества охватывает:

1. разработку документации, отражающей методы и средства мо­тивации в области обеспечения качества продукции;

2. разработку положений о премировании работников предприя­тия за качество работы (совместно с отделом организации труда и за­работной платы);

3. обучение и повышение квалификации.

Возглавляет ОТК начальник отдела, непосредственно подчиняю­щийся директору предприятия. Назначение на должность начальни­ка ОТК предприятия и освобождение от этой должности, а также применение к данному работнику мер поощрения и дисциплинарно­го взыскания производится вышестоящим органом по представле­нию директора предприятия.

Начальник ОТК имеет право прекратить приемочный контроль продукции, имеющей повторяющиеся дефекты, до устранения причин, вызвавших эти дефекты, запретить использование сырья, материалов, комплектующих изделий и инструмента, не отвечающих установлен­ным требованиям изготовления новой продукции. При возникновении брака начальник ОТК предъявляет обязательные для исполнения тре­бования к подразделениям и должностным лицам предприятия по устранению причин возникновения дефектов продукции и представляет руководству предложения о привлечении к ответственности должност­ных лиц и рабочих, виновных в изготовлении бракованной продукции. Он наравне с директором и главным инженером предприятия несет от­ветственность за выпуск недоброкачественной или несоответствую­щей стандартам и техническим условиям продукции.

Структура и штатное расписание ОТК предприятия разрабатыва­ются на основе типовой структуры, с учетом производственных осо­бенностей. Как правило, в составе отдела создаются:

§ бюро технического контроля, территориально размещаемые в ос­новных и вспомогательных цехах;

§ бюро внешней приемки, обеспечивающее входной контроль материалов и комплектующих изделий;

§ бюро заключительного контроля и испытаний готовой продук­ции;

§ бюро анализа и учета брака и рекламации;

§ центрально-измерительная лаборатория и ее контрольно-пове­рочные пункты, контролирующие состояние инструмента и оснас­тки, в том числе используемых при контроле качества;

§ инспекторская группa, осуществляющая проверочный конт­роль качества продукции и целевые проверки соблюдения техноло­гической дисциплины;

§ подразделения контроля экспортной продукции;

§ подразделение контроля качества лома и отходов цветных и бла­городных металлов.

ОТК в своей деятельности тесно связан с метрологическим отде­лом; отделами стандартизации, главного технолога, главного метал­лурга, главного конструктора; отделом надежности; отделом или це­хом гарантийного обслуживания и др.

Общее руководство работами по обеспечению качества продукции осуществляет главный инженер предприятия. Он привлекает для выработки и анализа вариантов уп­равленческих решений постоянно действующую комиссию по каче­ству (ПДКК), в состав которой входят большинство главных специа­листов предприятия, включая начальника ОТК. Контроль исполне­ния решений ПДКК, обработку информации по анализу и учету брака, а также расчет показателей качества труда ведут специалисты вычислительного центра системы управления качеством.

Число контролеров (Ч_к) в массовом и крупносерийном производ­ствах определяется по формуле:

где Nj — программа выпуска деталей (изделий) j-го наименования в плановый период, шт.;

t_кн — норма времени на проверку одной детали, мин;

Р_В — процент выборочности при контроле деталей;

П_КЗ — число контрольных промеров на одну деталь;

F _Э — эффективный фонд времени работы одного контролера в пла­новый период ч;

j= 1, 2,.., k – число наименований деталеопераций, на которых производится контроль.

Трудоемкость поверки средств измерений поверочной лаборато­рии определяется по формуле:

где i = 1, 2,..., п – однотипные средства измерений, имеющие рав­ные затраты времени на поверке;

t_nki — норма времени на поверку одного средства измерений, ч;

К_эi, К_xi, К_рi, — количество i -х средств измерений, находящихся в эксплуатации, на хранении, подлежащих поверке после выхода из ремонта;

т_i — периодичность поверки приборов в год;

Р_в — процент средств измерений, подвергающихся внеочеред­ной поверке (Р_в = 25 – 30% от К_эi).

Поиск по сайту: