Обеспечение качества на основных этапах «петли качества» продукции

Роль функции маркетинга в системе управления качеством за­ключается в поисках и выборе целевого рынка, установлении требо­ваний к качеству продукции, определении потребности в товаре (ус­луге), емкости рынка, в составлении подробной характеристики потребителей данного рыночного сегмента. Эта информация необхо­дима для выпуска оптимального количества товара, полностью соот­ветствующего особенностям спроса покупателей по качеству, цене, срокам поставки.

Маркетинговая функция обеспечивает постоянную обратную связь с потребителями, что позволяет своевременно принимать необ­ходимые решения в области управления качеством.

Международные стандарты ИСО 9000 устанавливают степень ответственности руководства предприятия (фирмы) за качество. Руководство отвечает за разработку политики в области качества, создание, внедрение и функционирование системы управления качеством, что должно четко определяться и оформляться доку­ментально.

Назначение этапа «Проектирование и разработка технических требований, разработка продукции» в системе управления качест­вом заключается в том, чтобы добиться соответствия качества товара запросам потребителя. На стадии проектирования необходимо пре­дусмотреть гарантию безопасности изделия и его экологическую без­вредность, критерии приемки изделий и их отбраковки, профилакти­ческие меры, предохраняющие товар от повреждений вследствие не­умелого с ним обращения и др.

Организация разработки изделия должна обеспечивать отработку проекта на технологичность основного производства, контролируе­мость всех необходимых параметров, ремонтопригодность, возмож­ность технического обслуживания.

Выделяют следующие критерии обеспечения качества при про­ектировании и разработке:

· соответствие проекта техническому заданию (договору, стан­дарту, контракту);

· возможность реализации проекта на предприятии;

· соответствие оптимуму и обоснованность перечня ответствен­ных элементов конструкции, особо ответственных параметров и от­ветственных технологических процессов;

· паспортизацию директивных и новых технологических про­цессов;

· наличие разработанных процедур, подлежащих выполнению при конструктивных изменениях продукции и технологических про­цессов;

· наличие перечней мероприятий по результатам государствен­ных и эксплуатационных испытаний;

· паспортизацию новых материалов;

· наличие и соответствие требований акта условиям заключения договора о передаче продукции в производство;

· согласованность интересов конструкторских, технологических подразделений и предприятия, изготовителя продукции;

· эффективность затрат на стадии разработки новой продукции.

На этапе материально-технического снабжения разрабатывает­ся долгосрочная программа действий по повышению качества сырья, материалов, комплектующих изделий. Программа должна пред­усматривать целенаправленную работу с поставщиками в интересах предприятий — потребителей их продукции

Отметим следующие критерии обеспечения качества продукции при материально-техническом снабжении:

а) наличие утвержденных инструкций но номенклатуре, порядку и объему входного контроля материалов и полуфабрикатов;

б) наличие утвержденных разработчиком инструкций по контро­лю комплектующих изделий;

в) наличие системы, позволяющей по результатам эксплуатации оперативно корректировать планы входного контроля;

г) наличие заключения о совершенстве и эффективности стендов и других средств контроля, применяемых на входном контроле;

д) наличие эффективной системы регистрации и идентификации результатов входного контроля;

е) наличие системы оперативного оповещения поставщиков о дефектах, выявляемых на входном контроле;

ж) наличие эффективной системы предотвращения попадания в производство материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, не прошедших входной контроль;

з) наличие сертифицированной системы качества на предприятиях поставщиков;

и) наличие информационной системы учета и анализа качества ответственных материалов и комплектующих изделий по результа­там входного контроля;

к) наличие системы помощи поставщикам со стороны предприя­тия, потребляющего их продукцию, в повышении ее качества, подго­товке кадров и разработке систем качества.

На этапе подготовки и разработки производственных процессов должен быть обеспечен принцип комплексности, предусматриваю­щий готовность предприятия к моменту производства. Предприятие должно располагать необходимыми технологическими процессами на всех стадиях производства; различными видами технологического оборудования, транспортных средств, тары и упаковочных материа­лов; различными видами технологической оснастки и инструмента; договорами на поставку сырья, материалов, комплектующих изде­лий, вспомогательных материалов; средствами теплоснабжения, электроснабжения, водоснабжения и др.; работниками (ИТР, рабо­чими, контролерами, наладчиками оборудования и др.) основного, вспомогательного и обслуживающего производств; технически обос­нованными нормами времени па производство работ; системами идентификации продукции и факторами производственного процес­са на всех этапах производства.

На этапе производства объектами управления, проверки и оцен­ки должны быть все элементы производственных процессов: техно­логическое оборудование, технологическая оснастка, рабочий ин­струмент, средства измерения и контроля, технологические процес­сы, кадры, материалы и комплектующие изделия, вспомогательные материалы, нормативно-техническая документация, энергоресурсы, окружающая среда, программное обеспечение, организация работы с дефектной продукцией и др.

По каждому из перечисленных элементов должны быть, по край­ней мере, четкие представления об их наличии, соответствии стандар­там и состоянии. Сами же требования к большинству элементов свя­заны с отраслевой спецификой и должны быть тщательно сформули­рованы на каждом предприятии.

На этапе контроля, проведения испытаний и обследований сис­тема должна обеспечивать возможность выявления любых дефектов. С целью обнаружения дефектов на более ранних стадиях и обеспе­чения более полного контроля целесообразно развивать самокон­троль, применять средства автоматизированного контроля, встраивая их в технологические процессы.

В системе контроля качества должен быть обеспечен оператив­ный анализ информации о несоответствующей (дефектной) продук­ции, дефектах и их причинах, а также анализ накапливаемой инфор­мации о несоответствующей продукции, дефектах и их причинах.

Необходимо иметь целостный проект системы учета, накопле­ния, анализа информации и принятия решения (корректирующих мер) по устранению дефектов и их причин. Выявление несоответ­ствующей продукции включает следующие этапы:

1. выявление несоответствия параметров качества;

2. идентификация технической документации, сырья, материа­лов, комплектующих изделий, готовой продукции;

3. изоляция несоответствующей продукции;

4. обследование несоответствующей продукции на предмет воз­можного использования;

5. утилизация несоответствующих единиц (партий) продукции.

Существуют следующие критерии обеспечения качества при контроле и испытаниях продукции:

· наличие в технологической документации полностью оформ­ленных операций контроля (с указанием фактической полноты и глубины контроля во всех контролируемых точках и параметрах, используемых средств измерений, с расчетом норм времени на каж­дую контрольную операцию и разряда выполнения работ);

· наличие заключения о полном оснащении технологических операций средствами измерений;

· наличие отметок в маршрутном листе о проверке «первых де­талей»;

· наличие системы учета результатов контроля и выявления де­фектов;

· наличие системы типовых решений для обоснованных дей­ствий по выявленным дефектам, в том числе и по информации их це­хов-потребителей;

· эффективность системы контроля, действующей в подразделе­ниях предприятия; наличие контроля чистоты в зонах, закрепляемых при монтаже и сборке продукции; наличие утвержденной разработ­чиком программы испытаний продукции;

· наличие заключения о полной комплектации испытательной базы необходимым оборудованием и стендами;

· наличие утвержденного заказчиком состава промежуточных испытаний сборочных единиц (блоков, узлов, подузлов и т.д.);

· наличие заключения о выполнении в полном объеме меропри­ятий, разработанных по результатам предшествующих периодичес­ких испытаний;

· наличие системы, обеспечивающей полное и достоверное вы­явление причин отказов (дефектов), обнаруживаемых на приемо-сда­точных и периодических испытаниях;

· оценка эффективности разрабатываемых мероприятий по по­вышению качества продукции.

На этапах упаковки и хранения, транспортировки продукции дол­жны быть разработаны соответствующие требования по сохранению качества, которые отражаются в нормативных документах или в ус­ловиях договора (контракта). Процедуры, обеспечивающие марки­ровку, упаковку, транспортировку, хранение, погрузочно-разгрузочные работы, должны быть направлены па создание условий для мак­симально возможного сохранения полученного качества продукции. Маркировка и этикетирование продукции должна быть четкой, соот­ветствовать техническим требованиям, оставаться неизменной с мо­мента изготовления продукции до ее поставки в пункт назначения.

Регламентирование способов и процедур упаковки продукции должно включать требования к условиям транспортировки, таре, ме­тодам затаривания, крепления и раскрепления и др.

Регламентирование погрузочно-разгрузочных и транспортных операций должно включать соответствующие требования к контей­нерам, конвейерам, транспортным средствам, погрузочным механиз­мам, предупреждающие нанесение ущерба качеству продукции.

На этапах реализации и обслуживания продукции должны быть разработаны требования по сохранению стабильного качества, ин­структивные материалы по применению и техническому обслужива­нию продукции. При реализации должны быть идентифицированы все виды продукции, разработаны, документированы и внедрены процедуры, предотвращающие отгрузку продукции с ухудшенными характеристиками.

Процедуры монтажа должны включать документированные предостережения, способствующие правильному выполнению мон­тажных работ. Они содержат положения, исключающие неправиль­ный монтаж или действия факторов, отрицательно влияющих на ка­чество продукции.

Процедуры обслуживания должны включать контроль за конт­рольно-измерительной аппаратурой и испытательным оборудованием, используемым на месте установки и эксплуатации реализуемой про­дукции; разработку документации по сборке и монтажу, пусконаладочным работам, эксплуатации, ведению каталогов запасных частей и обслуживанию техники в реальных условиях; систему раннего обна­ружения случаев отказа или недостатков продукции, обеспечивающую оперативное проведение корректирующих воздействий.

Согласно идеологии, принятой в стандартах ИСО серии 9000, орга­низация работ в системе управления качеством должна обеспечивать все необходимые условия выполнения этапов «петли качества» после­довательно, в запланированные сроки и с высокой эффективностью.

Поиск по сайту: