Сборка узлов с вкладышами

Толстостенные вкладыши подшипника скольжения характеризуются отношением S / Dн = 0,065 - 0,095, где S - толщина стенки вкладыша, Dн - его наружный диаметр.

В корпус и крышку вкладыши устанавливают либо с небольшим натягом (20 - 60 мкм), либо по скользящей посадке; от смещения их фиксируют буртами и установочными штифтами. Нормальная работа вкладышей обеспечивается при равномерном прилегании его наружной поверхности к поверхности гнезда. При плохом прилегании ухудшается теплоотдача от вкладыша к корпусу; поэтому производят тщательный подгон и пригонку вкладышей (по краске) к гнездам корпусов. При сборке подшипников стыки крышек с корпусом и стыки вкладышей должны прилегать без зазоров.

Сборку соединений вкладышей в единичном и мелкосерийном производстве осуществляют с выполнением пригоночных работ. Сначала вкладыши пригоняют к гнездам корпусной детали, а затем их поверхности скольжения пришабривают по краске к шейкам сопряженного вала. При пришабривании добиваются, чтобы пятна краски равномерно покрывали 75 - 85% поверхности вкладыша. На каждом квадратном сантиметре должно быть не менее трех пятен. При сборке ответственных подшипников качество пригонки проверяют по блеску на поверхностях вкладышей после затяжки подшипника и вращения вала на два-три оборота. Окончательную пригонку вкладышей производят с крышками подшипников. Гайки подшипника затягивают динамометрическим ключом, и вал поворачивают на два-три оборота; затем эти гайки ослабляют, затягивают гайки следующего подшипника, и вал снова поворачивают и т. д. Далее все подшипники раскрывают и окончательно пришабривают верхние и нижние вкладыши. Операцию повторяют несколько раз, до тех пор, пока не будет достигнуто требуемое качество прилегания.

Радиальные зазоры проверяют с помощью свинцовых проволочек, которые сдавливают в подшипнике, уложив ее на шейку вала и затянув крышку. По толщине проволочки, измеренной после ее сдавливания судят о радиальном зазоре и соответствии его величине масляного зазора, указанного на чертеже.

В некоторых конструкциях подшипников для регулировки зазора предусмотрены комплекты прокладок толщиной 0,05 - 0,8 мм. Осевые зазоры проверяют щупом или индикатором при предельных смещениях вала. Обычно осевые зазоры составляют 0,1 - 0,8 мм.

В массовом и крупносерийном производствесборку ведут без пригоночных работ, так как вкладыши выполняют взаимозаменяемыми. Порядок сборки следующий: укладка нижних вкладышей, смазка их поверхностей скольжения, укладка вала, установка верхних вкладышей и крышек с постановкой необходимого количества прокладок (или без них), предварительная и окончательная затяжка гаек динамометрическим или предельным ключом, проверка легкости вращения и шплинтовка гаек.

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДСТВА

2.1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДСТВА ХИМИЧЕСКОЙ АППАРАТУРЫ

Заводы химического машиностроения отличаются индивидуальным и мелкосерийным характером производства. Серийность некоторых видов аппаратов (кроме теплообменных и некоторых других) составляет 7 - 10 штук в год. Только около 50% наименований изделий являются повторяющимися. Это определяет использование преимущественно универсального металлорежущего и кузнечно-прессового оборудования, невысокую технологическую оснащенность специальным оборудованием и приспособлениями.

С точки зрения технологической структуры производства (в зависимости от его характера и состава) трудоемкость работ составляет примерно:

а) механическая обработка 28 - 56%;

б) сборочно-сварочные работы 13 - 44%;

в) слесарно-сборочные работы 14 - 54%;

г) кузнечно-прессовые работы 1 - 5%;

д) литейные работы 0 - 8%.

Примерное распределение заготовок по способам их получения: литые детали - 4%; кованные детали - 1,2%; холодноштампованные - 2,8%; из проката и труб - 85,7%; после механической обработки - 5,5%.Нормализованные, стандартные и унифицированные - составляют 28 - 32% от общего количества наименований обрабатываемых деталей.

Основные пути совершенствования технологии химического и нефтяного аппаратостроения следующие

Обработка механическая (токарная, сверление, фрезерование): типизация технологических процессов, внедрение групповой технологии и поточно-механизированных линий, внедрение станков с ЧПУ, создание на этой базе специализированных участков, например, по обработке фланцев, трубных решеток, колпачков и патрубков тарелок ректификационных колонн и др.

Кузнечно-штамповочная обработка: оснащение производства современными ковочно-штамповочными прессами (усилием 1,0; 2,5; 4,0; 6,3 тыс. т. с.); гидравлическими штамповочными прессами (усилием от 250 до 6300 т. с.). Создание специализированных участков кузнечно-прессовых цехов по производству фланцев, днищ, крутоизогнутых двойников, ковано-сварных заготовок и т. п.

Сборочно-сварочное производство:

- организация комплексно-механизированных поточных линий очистки, правки и резки листового проката (с применением камер струйной очистки, листоправильных машин, маркировочно-разметочных аппаратов, мощных гильотинных ножниц, газорезательных аппаратов и т. п.);

- широкое внедрение плазменной резки цветных металлов и нержавеющих сталей;

- механизация процессов газовой вырезки отверстий под арматуру в корпусах обечаек и днищ; сборки обечаек; полирование внутренних сплавов;

- внедрение автоматической и полуавтоматической сварки в среде углекислого газа; установок для электрошлаковой сварки корпусов, фланцев, заготовок днищ и других толстостенных деталей;

- организация комплексно-механизированных линий сборки и сварки отдельных узлов аппаратов и химической аппаратуры в целом;

- освоение нерядовой технологии изготовления аппаратов из двухслойных сталей.

2.2 Технология заготовительных работ

2.2.1 Правка материала

Прокат, выпускаемый металлургическими заводами, в процессе транспортировки и хранения иногда получает различные искривления. Без дополнительной обработки он не пригоден для изготовления деталей аппаратов. Для выпрямления листового и профильного проката применяют правку.

Поиск по сайту: