Резка на дисковых ножницах

Дисковые ножницы применяют для резки листового материала по кривой, для снятия фасок при подготовке листов к сварке, для обрезки заусенцев у деталей, изготовленных из листа штамповкой, и для резки по прямой.

Существует два типа ножниц: с горизонтальными осями и с наклонными осями.

Трение на поверхности среза у ножниц с наклонными осями меньше, чем у ножниц с горизонтальными осями.

Скорость резания колеблется от 0,05 до 0,12 м/сек. Толщина разрезаемого материала до 16 мм. Существуют и более мощные дисковые ножницы, разрезающие листы толщиной от 25 до 40 мм и оборудованные следящим устройством, обеспечивающим вырезку деталей по контуру. Для резки по радиусу применяют простое приспособление (циркульное устройство)

В техническую характеристику дисковых ножниц входят: толщина разрезаемого металла, скорость вращения роликов, мощность электродвигателя, длина вылета консоли станины.

Усилие резания определяется по формуле:

P=0.65S²tsina/cos²a кг,

где S – толщина разрезаемого материала в мм;

t - допускаемое касательное напряжение в кг/мм²;

a - угол захвата.

Резка на комбинированных ножницах

Резка на вибрационных ножницах

Для прямолинейной и фасонной резки тонколистового материала (толщиной до 2,5 мм) применяют переносные вибрационные электроножницы с двумя короткими ножами. Нижний нож закреплен неподвижно. Верхнему ножу от эксцентрикового механизма сообщаются частые возвратно-поступательные или качательные движения. Резка осуществляется за счет вибрирующего движения верхнего ножа и постыпательного движения. Передвижение электроножниц осуществляется рабочим-резчиком вручную (рис.11).

Резка со снятием стружки

Для обрезки заготовок и деталей из пруткового, трубного или профильного проката в аппаратостроении часто используют оборудование механических цехов: дисковые пилы, ножовки, фрезерные, токарные и револьверные станки. На этих станках производится резка со снятием стружки.

Применение станков целесообразно в тех случаях, когда одновременно с резкой необходимо произвести обработку кромок деталей под сварку. Обработка кромок прямоугольных листовых заготовок производится на продольно-строгальх, поперечно-строгальных или торцефрезерныхстанках. Обработку кромок на готовых деталях (обечайках, днищах, конусах и т. п.) можно производить на карусельных или лобовых станках.

Газопламенная резка

Нагревание происходит за счет сгорания горючего газа (ацетилена). Окислителем служит технически чистый кислород.

Газопламенная резка возможна лишь в тех случаях, когда температура воспламененияматериала ниже температуры его плавления, и количество, тепла выделяемого при сгорании материала, достаточно для поддержания процесса горения.

В процессе резки наблюдается резкий перепад температур между зоной термического воздействия и основной массой материала. Часто физико-механические свойства материалов в процессе газопламенной резки изменяются. В углеродистых сталях, например, резко увеличивается твердость поверхности на границе разреза, затрудняющая дальнейшую механическую обработку.

Газопламенная резка большинства цветных металлов невозможна ввиду их высокой теплопроводности и резкого ухудшения физико-химических свойств в зоне резки (выгораниецинка и латуни, повышение хрупкости меди и т. п.) При резке хромоникелевых кислотостойких и двухслойных сталей на поверхности образуется тугоплавкая окисная пленка.

Газопламенная резка может быть ручной и машинной.

Ручная газопламенная резка. Ручная кислородно-газовая резка производится специальной режущей горелкой-резаком. Наибольшее распространение в промышленности получили резаки типа УР, в которых в качестве горючего газа применяется ацетилен.

Кроме ацетиленовых резаков, когда нет ацетилена, применяют керосинорезы или бензинорезы. Для резки металлических заготовок толщиной более 100 мм применяют специальные резаки, в которых в качестве горючего газа используется водород, дающий длинное пламя.

При проведении ручной резки необходимо предусматривать припуски на дальнейшую обработку от 3 до 5 мм на сторону.

Резку двухслойной стали необходимо вести со стороны основного слоя.

Автоматическая газопламенная резка. Наиболее совершенная механизация и автоматизация резки достигается применением стационарных газорезательных установок. В таких условиях лист металла укладывается на неподвижный стол, а резак или блок резаков укрепляется накаретке. На каретке может быть смонтировано до 6 - 8 одновременно работающих резаков.

При машинной резке можно автоматически осуществлять вырезку деталей любой конфигурации по масштабным копир-негативам, размеры которых в 50 - 100 раз меньше обрабатываемых деталей.

Можно производить автоматическую резку с одновременной обработкой кромок. В этом случае применяют блок резаков, при одностороннем скашивании кромок из трех резаков (рис.13).

Производительность газорезательных машин при резке стали толщиной от 4 до 40 мм составляет 20 - 40 м/час. Точность резки во многих случаях исключает последующую механическую обработку. Существуют машины, на которых можно обрабатывать листы до 6 м шириной и 36 м длиной.

Кислородно-флюсовая резка

При резке хромоникелевых нержавеющих сталей, рекомендуется применять кислородно-флюсовую резку. Сущность кислородно-флюсовой резки заключается в том, что в газовую струю, выходящую из резака, подается специальный флюс, который при своем сгорании вкислородно-ацетиленовом пламени выделяет большое количество тепла и отшлаковывает окислы хрома. Жидкий шлак стекает из разреза вниз и освобождает основной металл от поверхностной пленки.

В качестве флюса используется смесь железного порошка, раздробленной окалины и кварцевого песка или чистый кремнистый песок по ГОСТу 2138-56.

Струя кремнистого песка наряду с отшлаковыванием разрушает поверхностную пленку окислов.

На рис. 14 представлена схема кислородно-флюсовой установки.

Поиск по сайту: