Обработка корпусных деталей

К корпусным деталям относятся: корпуса редукторов, станины, блоки цилиндров двигателей, коробки скоростей различных машин и т. д. Корпусные детали в большинстве случаев являются базовыми деталями, на которые монтируют отдельные сборочные единицы и детали, соединяемые между собой с требуемой точностью.

Обычно сборку соответствующих сборочных единиц или машин начинают с корпусных деталей и станин. Например, сборку двигателей внутреннего сгорания начинают с блока цилиндров, а металлорежущего станка - со станины, корпуса передней бабки и т. п.

Заготовками для корпусных деталей служат отливки серого чугуна, литой стали, алюминиевых сплавов и малоуглеродистых сталей для сварных корпусов.

Корпусные детали имеют сплошную конструктивную форму и большое количество разнообразных по форме и размерам поверхностей, подлежащих обработке (корпусные детали коробчатого типа, блоки цилиндров, цилиндры двигателей и копрессоров, корпуса центробежных насосов, плиты и т. п.)

Технологический процесс изготовления корпусной детали включает:

1) черновую и чистовую обработку плоскостей и отверстий, которые используются в качестве технол-огических баз;

2) обработку остальных наружных плоскостей;

3) черновую и чистовую или получистовую обработку плоскостей и отверстий;

4) отделочную обработку основных баз и основных плоскостей и отверстий.

Технологический маршрут обработки корпусных деталей может видоизменяться в зависимости от характера заготовки и требований точности. Например, при обработки корпусной детали, имеющей плоскость разъема, технологический процесс следующий:

1) обработка плоскости разъема корпуса;

2) обработка базовых плоскостей;

3) сверление и нарезание резьбы в крепежных отверстиях по плоскости разъема корпуса;

4) соединение корпуса с последующей фиксацией контрольными штифтами;

5) совместная обработка основных плоскостей и отверстий и т. д.

Для базирования заготовок корпусных деталей совмещают установочную, измерительную и сборочную базы.

Для обработки базирующих поверхностей за первичную базу рекомендуется принимать черновые основные отверстия деталей, что обеспечит наиболее равномерное распределение припусков при последующей обработке отверстий. В ряде случаев предусматриваются в качестве первичных баз специальные приливы и бобышки.

Пространственные отклонения, которые наблюдаются в литых заготовках и в сварочных конструкциях, характеризуются смещением и уводом осей основных отверстий, возникающих в процессе литья или сварки.

Кроме того, в процессе механической обработки заготовок, особенно после черновых операций, в результате перераспределения внутренних напряжений, возникает деформация, в связи со снятием поверхностных слоев металла.

Пространственные отклонения нарушают равномерность удаляемого при обработки слоя металла, влияя на геометрическую форму обработанной поверхности и на величину размерной погрешности. Поэтому при расчете припусков на обработку заготовок корпусных деталей остаточные пространственные отклонения принимают с коэффициентом 2.

Черновую обработку корпусных заготовок начинают с базирующих поверхностей и крепежных отверстий, затем обрабатывают плоские поверхности и после них основные отверстия.

Выбранные режимы обработки необходимо проверять с учетом жесткости системы СПИД и заданной точности обработки по выведенным выше формулам (см гл. 5).

Окончательную обработку корпусных деталей (шлифование или другие отделочные операции) производят в том же порядке - сначала плоских поверхностей, а затем основных отверстий.

Обработку сварных корпусных конструкций производят в зависимости от состояния соединений элементов. Если они предварительно обработаны, после сварки их подвергают чистовой обработке, а если нет, то производят черновую, получистовую и чистовую операции.

Обработка наружных плоскостей. При обработке наружных плоскостей корпусных деталей применяют строгание, точение, фрезерование, протягивание и шлифование. В единичном и мелкосерийном производстве, а также при обработке крупных и тяжелых деталей широко применяют строгание. Это объясняется простотой и дешевизной инструмента и наладки и возможностью снимать за один проход большие припуски до 20 мм и более. Производительность строгания можно значительно повысить обработкой групп деталей, устанавливаемых в один или несколько рядов на столе станка. В этом случае применяют продольно-строгательные станки модели 7212, 7112 и др.

Режимы резания при строгании выбирают с учетом заданных условий обработки: механических свойств обрабатываемого материала, конструкций и материала резца, типа станка и требуемой чистоты поверхности. При обыкновенной форме резца строгание с глубиной резания от 3 до 10 мм и подачей 0,8-1,2 мм на двойной ход стола может обеспечить шероховатость поверхности до 20 мкм (4-й класс). При чистовом строгании широкими резцами получают поверхности до 2,5 мкм (6-й класс шероховатости).

Скорость резания устанавливают по нормативным справочникам в зависимости от материала резца, обрабатываемого материала, глубины резания, подачи и геометрических данных резца. В среднем скорости резания применяются для чугунного литья от 30 до 35 м/мин и для стального литья от 24 до 30 м/мин.

Машинное время строгания плоскости (в мин)

Т_о = (b + b₁ + b₂) · i / ns,

где b - ширина строгаемой поверхности, мм; b₁ - врезание резца, мм; b₂ - боковой сход рецза, мм; i - число проходов; s - подача на двойной ход стола, мм; n - число двойных ходов стола в минуту.

n = 1000v_p / (L · (1+m)),

где v_p - скорость рабочего хода стола, м/мин; L - длина хода стола, равная сумме длин строгаемой l поверхности, подхода l₁ и перебега l₂ резца; m - отношение скорости рабочего хода стола v_p к скорости холостого хода v_х.

В зависимости от глубины резания t и главного угла резца в плане j врезание резца

b₁ = t / tgj + (0,5 - 2) мм

и боковые сходы b₂ = 2 - 5 мм.

Наибольшее применение при обработке плоскостей корпусных деталей получил метод фрезерования. В зависимости от характера и расположения обрабатываемых поверхностей применяют станки консольно-фрезерные, продольно-фрезерные, карусельно-фрезерные и барабанно-фрезерные.

При выборе станка для данной операции следует исходить из того, чтобы на нем можно было обрабатывать все наружные плоскости детали при минимальном количестве перестановок. При этом легче обеспечить точность относительного положения обрабатываемых поверхностей при высокой производительности труда. Применяется фрезерование одной фрезой или наборами цилиндрических, дисковых и фасонных фрез.

Скорости резания при черновой обработке стали достигают 350 м/мин и при обработке чугуна - 150 м/мин. Подача на один зуб фрезы s_z в зависимости от твердости металла принимается равной 0,07 - 0,2 мм для стали и 0,15 - 0,4 мм для чугуна.

При числе зубьев фрезы z и скорости вращения фрезы n (в об/мин) подача (в мм/мин)

s_m = s_z · z · n.

Глубина резания t = 8 мм. Для чистого фрезерования скорости резания составляют: при обработке стали - 300-500 м/мин, при обработке чугуна - 200-300 м/мин.

Скорости резания и подачи для фрез из быстрорежущей стали в четыре-пять раз меньше, чем для фрез, оснащенных твердыми сплавами.

Допустимая стойкость торцовых фрез диаметром 75-400 мм находится в пределах 150-960 мин; для цилиндрических фрез диаметром 90-225 мм стойкость составляет 180-360 мин.

Машинное время при фрезеровании (в мин)

Т_о = Li / s_m = Li / (s_z · z · n),

где L - расчетная длина обработки фрезой с учетом величины врезания и перебега, мм; i - число проходов.

Для отделки плоских поверхностей корпусных деталей широко применяют шлифование торцом круга (рис. 1а) или переферией круга (рис 1б). Машинное время при шлифовании торцом круга на станках продольного типа (в мин)

Т_о = Lhk / 1000v_стtm,

где L - длина хода стола, мм; h - припуск на сторону, мм; k - коэффициент выхаживания, k = 1,15-2; t - глубина шлифования, мм; v_ст - скорость продольного хода стола, м/мин; m - количество деталей одновременно устанавливаемых на столе.

Рис. 1. Шлифование плоскостей: а – торцом круга; б – периферией круга

Преимущество шлифования переферией круга заключается в возможности шлифования профильных поверхностей и в незначительном нагреве обрабатываемой детали.

Машинное время при плоском шлифовании переферией круга на станках продольного типа (в мин) (см рис. 1б)

Т_о = (B + 2b)h · k / (s_n·n_ст·t·m),

где В - ширина шлифуемой поверхности, мм; b - боковой сход круга, мм; s_n - поперечная подача по ширине детали, мм; n_ст - число двойных ходов стола в минуту.

При сборочно-слесарных работах для получения точного прилегания сопрягаемых плоскостей и высокой чистоты применяют шабрение.

Отклонение в пределах 50 - 200 мкм на 100 мм длины.

Шероховатость плоских поверхностей разъема не менее 10 - 2- мкм.

Технология обработки отверстий для крепежных болтов. Отверстия для крепежных болтов и шпилек обрабатывают, как правило, спиральными сверлами, зенкерами и развертками. Первичная обработка отверстий в сплошном металле - обычное сверление. Для отверстий 7-го и 5-го классов точности с шероховатостью поверхности 80 - 40 мкм (3 - 4-й классы) сверление является окончательной обработкой. Повысить точность обработки отверстий сверлением до 4-го класса можно при применении кондукторных втулок, обеспечивающих направление сверла. При сверлении отверстий диаметром более 70 - 80 мм, когда сплошное сверление невыгодно, применяют кольцевое сверление. На рис. 2 показано сверло для кольцевого сверления.

Рис.2. Сверло конструкции Иванова для кольцевого сверления

При кольцевом сверлении только часть высверливаемого материала переходит в стружку, а внутренняя часть высверливаемого материала образует стержень. В этом случае достигается значительная экономия металла, электроэнергии и повышается производительность труда.

Зенкерование применяется как окончательная операция при обработке отверстий 5-го и 4-го классов точности с шероховатостью поверхности не более 20 мкм (5-й класс). Зенкерованием достигается более правильная форма отверстий и направление оси, чем при сверлении. Развертыванием часто окончательно обрабатывают отверстия 2-го и 3-го классов точности.

При массовом производстве обработку отверстий корпусных деталей производят на многошпиндельных станках-автоматах и нередко комбинированным инструментом, когда сначала производят сверление, а затем, при дальнейшем движении шпинделя, зенкерование или развертывание. Если в корпусных деталях необходимо нарезать в отверстиях резьбу, то это осуществляется посредством машинных метчиков.

Режимы резания при сверлении, зенкерованиии и развертывании, а также при нарезании резьбы выбирают в зависимости от условий обработки (качества материала изделия и инструмента, конструкции инструментов и их геометрических данных, охлаждения и т. п.) по нормативным справочникам или из расчета на прочность.

Точность межосевых расстояний, параллельность и перпендикулярность осей и другие требования к расположению отверстий обеспечивают двумя методами: обработкой отверстий с направлением инструмента в кондукторе или обработкой отверстий без направления инструмента с использованием универсальных способов координации положения инструмента.

В серийном производстве основные отверстия в корпусных деталях обрабатывают на универсальных горизонтально-расточных станках с направлением инструмента по кондуктору (рис. 3)

Рис.3. Расточка отверстий в корпусе по кондуктору

При этом шпиндель последовательно соединяется с расточными борштангами, каждая из которых оснащена инструментом для обработки отверстий по своей оси. Межосевые расстояния и параллельность осей обеспечиваются направлением борштанги по кондуктору. Для повышения жесткости шпинделя и оправки применяются люнеты.

В массовом и крупносерийном производствах основные отверстия корпусных деталей обрабатывают на многошпиндельных станках одновременно с нескольких сторон заготовки.

Положение отверстий обеспечивается соответственно расположенными в агрегатных головках шпинделями и инструментом, направляемыми кондукторными втулками установочного приспособления.

Отверстия небольших корпусных деталей можно обрабатывать на вертикально-сверлильных станках с применением кондукторов и многошпиндельных головок и на радиально-сверлильных станках с применением кондукторов и многошпиндельных головок и на радиально-сверлильных станках с применением поворотных кондукторов.

Кроме расточных станков с подвижным столом применяют расточные станки с неподвижным столом, у которых все необходимые рабочие движения совершает шпиндельная бабка.

При обработке тяжелых и уникально-корпусных деталей широко применяются переносные станки и агрегатные установки (расточные, сверлильные, фрезерные и др.) для одновременной обработке корпусных деталей.

Отделочными операциями основных отверстий является тонкое растачивание алмазными резцами, шлифование, притирка и хонингование.

Технология обработки основных отверстий корпусных деталей. Для тонкого растачивания применяют резцы, оснащенные пластинками твердого сплава: Т30К4 - для стали, ВК3 и ВК6 - для чугуна и алмазные - для цветных металлов.

Режимы резания при тонком растачивании следующие: глубина резания t = 0,05 - 0,03 мм, скорость резания v = 100 - 300 м/мин при обработке черных металлов и 400 - 300 м/мин при обработке цветных металлов; подача s = 0,02 - 0,12 мм/об.

Машинное время при растачивании отверстий определяется по формуле (в мин)

Т_о = (L/nc) i,

где L - длина прохода инструмента, мм; n - скорость вращения шпинделя; s - подача, мм/об; i - число проходов.

Рис.4. Внутреннее шлифование: а) с продольной подачей; б) неподвижной детали

При тонком растачивании достигаются высокие точности геометрической формы и размеров отверстий в пределах 2-го и 3-го классов и высокая шероховатость поверхности до 0,50 мкм (7 - 8-й классы).

Шлифование отверстия. Различают три основных вида внутреннего шлифования: при вращающейся детали, при неподвижной детали на станках с планетарным движением шпинделя и при бесцентровом шлифовании.

Наибольшее применение получили первые два метода шлифования отверстий (рис. 4). Шлифуемый круг вращается со скоростью от 10 до 30 м/сек и одновременно совершает возвратно-поступательное движение. В настоящее время применяют высокоскоростные головки со скоростью вращения шпинделя 10 000 об/мин и более.

Диаметр шлифуемого круга обычно принимают равным 0,8 - 0,9 диаметра отверстия. В зависимости от диаметра шлифуемого отверстия глубину резания принимают при предварительном шлифовании стали и чугуна от 0,005 до 0,02 мм; при чистовом - от 0,002 до 0,01 мм на двойной ход. Продольные подачи принимают при предварительном шлифовании 0,4 - 0,8 ширины круга, при чистовом шлифовании 0,25 - 0,4 ширины круга. Чем меньше диаметр отверстия и чем выше требуемая точность, тем меньше должна быть величина подачи.

При внутреннем шлифовании многократными подходами нельзя допускать, чтобы круг не выходил от отверстия в обе стороны больше, чем на половину его ширины, иначе отверстие у концов получится расширенным. Машинное время для внутреннего шлифования с продольной подачей круга (в мин)

Т_о = 2Lh / (n₃s_прt) k,

где L - длина продольного хода стола; h - припуск на шлифование; n₃ - число оборотов заготовки в минуту; s_пр - продольная подача; s = (0,4 - 0,8) b_k; t - глубина шлифования, мм/дв. ход; k - коэффициент выхаживания.

Длина продольного хода стола определяется по формуле: при шлифовании на проход (в мм)

L = l + (0,2 - 0,4) b_k;

при шлифовании в упор (в мм)

L = l + (0,4 - 0,5) b_k;

При неподвижной детали в формуле Т_о вместо n₃ берут число оборотов шпинделя при его планетарном движении.

При внутреннем шлифовании охлаждение применяют только для стальных деталей, а чугунные и бронзовые детали шлифуют всухую. При назначении охлаждения необходимо учитывать характер выполняемой работы и размеры изделий. Наиболее распространенными смазочно-охлаждающими жидкостями при шлифовании стали являются: 1 - 2,5% раствор технической соды с добавлением 0,15 - 0,2% нитрита натрия; 2 - 2,5% водный раствор мыльного порошка, 5% водный раствор эмульсии и 0,2 - 0,5% водный раствор двухромовокислого калия. Необходимо учесть, что для кругов бакелитовой связки следует снижать концентрацию соды (щелочи) до 0,5 - 1%.

Шлифование неподвижной детали применяется в основном при обработке отверстий в крупных деталях, которые затруднительно вращать (рис. 4б).

Деталь в этом случае устанавливают на столе станка, а шпиндель, несущий шлифовальный круг, имеет сложное движение, состоящее из четырех движений: вокруг своей оси, планетарное движение, по окружности внутренней поверхности детали и поперечное перемещение, т. е. поперечную подачу.

Работа кругами малого диаметра вызывает быстрый их износ и необходимость частой правки круга.

Доводка отверстий абразивными брусками (хонингование). Хонингование или притирочное шлифование применяют для окончательного шлифования отверстий (цилиндры внутреннего сгорания, цилиндры насосов, компрессоров и т. д.) В процессе работы притирочная головка (хон), оснащенная шестью и более абразивными раздвижными брусками, совершает вращательное и возвратно-поступательное движение вдоль оси отверстия (рис. 5).]

Рис.5. Схема обработки

Зернистость брусков выбирается в зависимости от требуемой шероховатости обработанной поверхности и величины припуска. Обычно зернистость абразивных брусков составляет - 10-3.

Хонинговальная головка вращается со скоростью 70-80 м/мин для чугуна и бронзы и 45-60 м/мин для стали; скорость возвратно-поступательного движения головки 10-20 м/мин.

Припуск на хонингование выбирают в зависимости от диаметра обработки, длины отверстия и обрабатываемого материала. Средняя величина припусков на диаметре для стали составляет 0,01-0,1 мм, для чугуна - от 0,02-0,15 мм. Удельное давление брусков составляет от 2,94. 105 до 4,9. 105 н/м2.

При обработке отверстий брусками в качестве смазочно-охлаждающей жидкости берут керосин или смесь керосина 80-90% и 20-10% веретенного масла.

Интенсивность охлаждения 20-30 л/мин. В результате хонингования получается гладкая блестящая поверхность с шероховатостью 0,08-0,02 мкм (10 - 12-й классы) 1 - 2-го класса точности.

Машинное время для хонинг-процесса определяется по формуле (в мин)

Т_о = h / (s_pn);

n = v_нп1000 / 21_x;

l_x = l + 2l_п - l_бр;

где h - припуск на сторону, мм; s_p - радиальная подача на один двойной ход хонинговальной головки, мин; n - число двойных ходов головки; v_нп - скорость возвратно-поступательного движения головки, м/мин; l_x - ход хонинговальной головки, мм; l - длина обрабатываемого отверстия, мм; l_п - перебег головки, мм (l_п = 12-25 мм);

l_бр - длина абразивного бруска, мм (l_бр = 75-100 мм).

С увеличением угловой скорости хонинговальной головки и удельного давления брусков на обрабатываемую поверхность, а также с повышением твердости абразивного материала можно добиться значительного сокращения машинного времени.

На точность обработки благоприятное влияние оказывает устойчивость движения хонинговальной головки за счет ее гироскопического эффекта.

Наивысшую чистоту поверхности до 14-го класса можно получить суперфинишированием, т. е. отделочным шлифованием с помощью колеблющихся брусков. Припуск под отделочное шлифование составляет 0,005-0,010 мм. Абразивные бруски применяют мелкозернистые. Твердость их выбирают в зависимости от твердости обрабатываемого металла - не выше СМ2 - С1 для мягких металлов; М1 - М3 для закаленной стали. В процессе работы бруски прижимают к детали пружинами с нагрузкой в пределах от 0,49. 105 до 2,45. 105 н/м2. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости при отделочном шлифовании применяют керосин или смесь керосина с веретенным маслом (до 15%).

Окружную скорость детали при обработке стали берут в пределах 30-75 м/мин, а при обработке чугуна 130-150 м/мин.

Число двойных ходов инструмента обычно составляет 400-1500 в минуту.

Величина колебания брусков или хода находится в пределах 3-10 мм.

Притирка отверстий. Притирка или доводка, отверстий представляет собой один из методов чистовой обработки металлов, обеспечивающей получение весьма точных размеров и высокой чистоты поверхности в пределах 0,02-0,05 мкм (12 - 14-й классы).

Для притирки применяют различные металлические притиры, поверхность которых шанжируется (насыщается) абразивными зернами мелкой зернистости.

Процесс доводки ведется на универсальных и специальных доводочных станках. Основными абразивными материалами для доводки служат электрокорунд и окись хрома. При доводке стали чугунными притирками следует применять электрокорунд. Часто для доводки применяют пасты ГОИ, состоящие в основном из окиси хрома.

Притирка - малопроизводительный способ отделки поверхностей и поэтому при крупносерийном и массовом производствах его применяют редко.

В последнее время в машиностроении все шире стала внедряться обработка отверстий без снятия стружки посредством проглаживания шарпками и дорнами. Обработанные детали после дорнования отличаются высокими эксплуатационными качествами, благодаря значительному упрочнению металла. Шероховатость поверхностей при дорновании достигает 0,08-0,02 мкм (10 - 12-й классы).

При изготовлении различных (по форме) отверстий в металлокерамических и минералокерамических материалах, а также в тугоплавких сплавах на основе вольфрама и др., когда металлическим инструментом невозможно их обрабатывать все больше находят применение так называемые новые методы размерной обработки. К ним относятся электроэрозионный, электрохимический, ультразвуковой, электроннолучевой, обработка световым пучком и плазменной горелкой.

В электрофизических способах разрушение поверхностных слоев материала происходит не за счет больших пластических деформаций (как при резании), а путем электрической или химической эрозии.

Все методы размерной обработки лишь дополняют рассмотренные процессы изготовления отверстий. Обычные процессы резания являются основными при изготовлении большинства точных деталей.

Новые методы размерной обработки целесообразно применять в тех случаях, когда на металлорежущих станках трудно, а иногда невозможно изготовить отверстие или деталь.

В СССР серийно выпускаются универсальные и специальные электроэрозионные, электрохимические и ультразвуковые станки или установки. Разработаны опытные образцы электроннолучевых и светолучевых станков. Точность обработки этими методами высокая, а шероховатость поверхности составляет 6 - 10-й класс.

Технический контроль корпусных деталей. Технический контроль корпусных деталей заключается:

1) в проверке прямолинейности и взаимного положения плоских поверхностей, образующих сборочные базы корпуса;

2) в проверке правильности геометрических форм основных отверстий и их соосности;

3) взаимной параллельности осей основных отверстий и расстояний между ними;

4) перпендикулярности торцовых поверхностей к осям отверстий.

Наиболее типичными для корпусных деталей являются измерения размера отверстий и точности их относительного положения.

Для измерения диаметров отверстий применяю как универсальные измерительные средства, так и различные калибры-пробки. Универсальными измерительными средствами являются индикаторные нутромеры, микрометрические штихмасы, специализированные штангенциркули и др.

Простым и надежным средством контроля отверстий являются предельные килибры, которые следует делать с полной проходной и неполной непроходной стороной.

Поперечные формы отверстий в поперечном сечении (эллиптичность, огранка) определяются измерениями в различных радиальных направлениях. Погрешности формы в продольном сечении (корпусности, бочкообразности и т. п.) определяются по результатам измерений в различных поперечных сечениях. Для измерений длин отверстий используют штангенглубомеры, шаблоны, калибры.

На рис. 6 и 7 показаны принципиальные схемы измерения точности относительного положения отверстия в корпусной детали.

Соосность отверстий обычно проверяется контрольными оправками (рис. 6а) или, если деталь и оправка достаточно жесткие, индикаторными приспособлениями (рис. 6б).

При контроле небольших отверстий (диаметром до 55 мм), оправки устанавливают непосредственно в отверстия, а при больших диаметрах отверстий - через контрольные втулки, как это показано на рис. 6а.

Для поверки соосность отверстий можно использовать оптические и другие методы контроля. Расстояние h от оси отверстия до базовой плоскости (рис. 7а) определяется на контрольной плите измерением h1 и h2 при помощи блока плиток, штихмаса или индикаторного устройства и т. д.

Расстояние l от оси отверстия до вертикальной плоскости (рис. 7б) определяется аналогично с использованием угольника. Непараллельность оси отверстия плоскости основания определяется индикатором (рис. 7а).

Проверку перпендикулярности торцовой плоскости относительно оси отверстий можно выполнить при помощи индикаторного приспособления (рис. 8а) или специального калибра (рис. 8б).

В первом случае неперпендикулярность торца на диаметре D определяется как разность показаний индикатора при вращении относительно оси отверстий. Во втором случае проверяется выполнением "по окраске" или измерением зазоров в двух противоположных точках по периферии диска.

Проверку параллельности или непараллельности осей производят при помощи линейки, уровня или специального приспособления. Межцентровое расстояние проверяют при помощи измерения расстояний между внутренними или внешними образующими контрольных оправок (рис. 9). Непараллельность определяется как разность размеров а1 - а2, отнесенная к длине l, а межцентровое расстояние А = (а1 + а2) / 2 + (d1 + d2) / 2.

Неперпендикулярность осей отверстий определяется при помощи оправки с индикатором (рис. 10а) или калибром (10б) измерения зазоров D1 и D2.

Диаметральные размеры основных отверстий задают допусками в пределах 1 - 3-го класса точности. Погрешности геометрической формы отверстий не должны выходить за пределы половины поля допуска.

Рис.9. Определение межосевого расстояния и параллельности осей

Допуски на межосевые расстояния основных отверстий и перпендикулярность осей отверстий задают в соответствии с назначением корпусных деталей: например, для корпусов зубчатых и червячных передач - в пределах 0,04-0,6 мм и выше.

Основные отверстия корпусных деталей обрабатывают с шероховатостью поверхности в пределах 2,5-0,2 мкм (6 - 8-й классы). Перпендикулярность торцевых поверхностей к осям отверстий допускается в пределах 0,1-1 мкм на 1 мм радиуса отверстия. Эти поверхности обрабатывают с шероховатостью 2,0-2,5 мкм (5 - 6-й классы).

Рис.10. Проверка перпендикулярности осей отверстий

1.10. СБОРКА ТИПОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ, ПЕРЕДАЧ И УЗЛОВ МАШИН

В машиностроении широкое применение получили разъемные и неразъемные соединения, зубчатые, цепные и другие виды передач, узлы с подшипниками качения и скольжения.

Поиск по сайту: