Тема 14. Организация инструментального хозяйства

Основными задачами инструментального хозяйства являются: 1. Своевременное обеспечение производства всеми видами инстру­мента и оснастки.

2 Контроль за правильной эксплуатацией инструмента и оснастки в ходе производственного процесса.

3. Снижение затрат на приобретение и изготовление оснастки и ин­струмента.

Состав инструментального хозяйства определяется характером и шгюм основного производства, размерами предприятия. В связи с этим \ Фуктура инструментального хозяйства может быть как цеховой, так и ' >есцеховой.

Наиболее характерным для инструментального хозяйства маши­ностроительного предприятия является следующий состав:

1) инструментальный отдел;

2) инструментальный цех;

3) инструментальная группа при отделе материально-технического
снабжения;

4) центральный инструментальный склад (ЦИС);

5) цеховые инструментально-раздаточные кладовые (ИРК).
Количество инструмента, которое необходимо изготовить на заво-

ic или приобрести на стороне, в плановом порядке определяется, исходя из норм расхода инструмента и изменения оборотного фонда, с учетом фактического остатка инструмента на ЦИС.

Под оборотным фондом понимается количество инструмента, ко­торое необходимо иметь в эксплуатации и в запасе для обеспечения бес­перебойного хода производства.

Величина потребности предприятия в инструменте на планируе­мый период в штуках определяется по формуле:

где R_c суммарный расход инструмента на планируемый период; F₀ -нормативный оборотный фонд инструмента; F_H- фактический оборотный фонд инструмента на начало планового периода.

Расход инструмента зависит от величины слоя, снимаемого при каждой переточке, числа возможных переточек, стойкости инструмента, коэффициента преждевременного износа и т.д.

Расход режущего инструмента К_р определяется формулой:

где N - число деталей, обрабатываемых данным инструментом в плани­руемый период, шт.; t_M - машинное время на одну деталеоперацию, мин; Т_и - норма износа (машинное время работы инструмента до полного из­носа), час.

Норма износа Т_и определяется по формуле:

где Z - величина рабочей части инструмента, стачиваемой при переточке, мм; L - величина слоя, снимаемая с рабочей части при каждой переточке, мм; t_ст — стойкость инструмента (время машинной работы инструмента между двумя переточками), час; n_м — коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя.

Определение расхода инструмента может быть основано на нор­мах его расхода.

Норма расхода - это количество инструмента, необходимого для выполнения определенного объема работ (выпуска на 1000 руб. продук­ции, 1000 станко-часов работы оборудования, 1000 деталей и т.д.).

Норма расхода Н_р на 1000 деталей будет равна:

Норма расхода Н_р на 1000 часов работы оборудования (применяет­ся в мелкосерийном и единичном производствах) будет равна:

где К_мш - отношение машинного времени к штучному для данной группы оборудования; К_п — коэффициент применяемости данного инструмента. Расход инструмента по норме (14.5) определяется формулой:

где Т_пр - время работы инструмента на программу выпуска, час. Расход инструмента с учетом нормы (14.4):

где N_np - программа выпуска изделий, шт.

Расход измерительного инструмента определяется формулой:

где N_B— число деталей, подлежащих промерам; с - количество измерений на одну деталь; i - коэффициент выборочное! и контроля; m₀ — количест­во измерений до полного износа инструмента (норма износа).

Расход оснастки (штампов, прессформ и т.д) определяется фор­мулой:

где N_ш- число штампуемых деталей в планируемом периоде, С_ш - число ударов при штамповке одной детали; Р_п - количество ударов штампа до износа; m - допустимое число переточек или ремонтов.

Расчет приспособлений для станочных работ определяется формулой:

где N_n — число деталей обрабатываемых в приспособлении в плановом периоде; М_п — износостойкость наиболее точной детали приспособления (в штуках обрабатываемых деталей), а - допустимое число ремонтов де­тали с наименьшей износостойкостью; п - число рабочих мест, на кото­рых одновременно применяются приспособления.

Помимо определения расхода инструмента, для определения по­требности в нем необходим также расчет нормативной и фактической величин его запаса, который называют оборотным запасом.

В общем виде, оборотный запас (R) складывается из запаса на ра­бочих местах (R_рм), в заточке, ремонте или проверке (R_зp); в инструмен­тально-раздаточных кладовых (R_ирк); на центральном складе (ЦИС) (R_инс), т.е.

При периодическом снабжении инструментом рабочих мест число режущего инструмента (в шт.) на рабочих местах составляет:

где Т_п - периодичность подачи инструмента на рабочие места, час; Т_с -периодичность съема инструмента со станка, час; m — число инструмента, одновременно применяемого на одном рабочем месте, шт.; п - число ра­бочих мест, одновременно применяющих данный инструмент; ф — стра­ховой запас инструмента на рабочем месте, шт.

где Т₃ - цикл заючки инструмента (время от поступления инструмента с рабочего места в кладовую до возврата его из заточки в кладовую), час.

Оборотные запасы инструмента в ИРК и ЦИС не являются посто­янными и изменяются от максимума до минимума или по так называе­мой, в соответствии с ГОСТ 14.105-74, системе «максимум -минимум»

Сущность этой системы состоит в том, что запасы инструмента в ИРК и ЦИС подразделяются на две части: резервные (страховые) и пере­ходящие (расходные).

Резервные (страховые) запасы создаются на случай повышенного расхода или несвоевременного получения инструмента. Переходящие (расходные) запасы изменяются от максимума до нуля. Максимальный переходящий запас равен размеру партии поставки инструмента.

Заказ очередной партии инструмента осуществляется при дости­жении запасом определенного уровня, так называемой «точки заказа» R_зак, который учитывает время выполнения заказа.

где t_пп- период поставки инструмента, сутки.

Тема 15. Организация ремонтного хозяйства

Для поддержания оборудования в нормальном, работоспособном состоянии требуются его систематическое техническое обслуживание и ремонт.

Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению.

Ремонтом называется комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования или его составных частей.

В связи с изложенным выше, основными задачами организации и планирования ремон гной службы предприятия являются:

1.сохранение оборудования в рабочем, технически исправном состоянии;

2. сокращение времени и затрат на обслуживание и все виды ремонтов.

Обслуживание и эксплуатация оборудования производится по единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Система ППР представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану, с целью предотвращения преждевременного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплутационной готовности.

Система ППР предусматривает проведение следующих видов работ:

1) межремонтное обслуживание, которое заключается в
наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатацией,
своевременном регулировании механизмов, устранении мелких
неисправностей, чистке, смазке;

2) осмотры, которые проводятся с целью проверки состояния обо­
рудования, а также устранения мелких неисправностей и выявления
объемов подготовительных работ, подлежащих выполнению при
очередном плановом ремонте;

3) плановые ремонты, которые подразделяются в зависимости от
содержания и трудоемкости выполнения работ на текущие (малые),
средние, капитальные (ГОСТ 18322-78).

• Текущий (малый) ремонт заключается в ремонте небольшого
количества изношенных деталей и регулировании механизмов для
обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового
ремонта.

• Средний ремонт заключается в замене или исправлении
отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой,
сборкой или выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием
оборудования под нагрузкой.

• Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления
полного или близкого к полному ресурса. Производятся, как правило,
полная разборка оборудования, ремонт всех базовых деталей и узлов,
сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой.

Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования.

Важнейшими нормативами системы ППР являются:

1.длительность межремонтного цикла;

2. структура межремонтного цикла;

3. длительность межремонтного и межосмотрового периодов;

4. категория сложности ремонтов;

5. нормативы трудоемкости.

Под длительностью межремонтного цикла понимается период времени работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период времени между двумя последовательно выполненными капитальными ремонтами.

Длительность межремонтного цикла есть произведение норматива наработки в часах, зависящего от возраста оборудования, и коэффициентов, учитывающих особенности его работы.

Для металлорежущих станков длительность межремонтного цикла определяется формулой:

где А = 24000 ч для станков с возрастом до 10 лет; А = 23000 ч для станков с возрастом от 10 до 20 лет; А = 20000 ч для станков с возрастом свыше 20 лет (нормативы берутся из типового положения «Единая система ППР на машиностроительных предприятиях»: М, Машиностроение. Изд. 6-е); В_п — коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного он равен 1,0; для серийного - 1,3; для мелкосерийного и единичного - 1,5); В_м -коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке стали он равен 1,0; чугуна и бронзы - 0,8; высокопрочных сталей - 0,7); В_у - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (в нормальных условиях он равен 1,0; в запыленных и влажных помещениях - 0,7); В_т - коэффициент, отражающий характеристику массы станков (для легких и средних металлорежущих станков он равен 1,0; для тяжелых — 1,35; для особо тяжелых и уникальных - 1,7.

Под структурой межремонтного цикла понимаются перечень и последовательность выполнения работ по ремонту и техническому обслуживанию в течение межремонтного цикла. Например, для легких и средних металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет вид:

где К₁, К₂ - капитальные ремонты оборудования; М₁, М₂, М₃, М₄ - малые ремонты оборудования; С₁ - средний ремонт оборудования; О₁, О₂, Оз, О₄, О₅, О₆ - осмотры (техническое обслуживание).

где П_с и П_т - число средних и текущих ремонтов.

Межосмотровой период - период работы единицы оборудования между двумя последовательными осмотрами или осмотром и ремонтом, он определяется формулой:

где П_о - число осмотров оборудования.

Планирование ремонтных работ заключается в определении их трудоемкости, затрат на проведение, численности ремонтного персонала, а также в разработке графиков ремонта. При построении графиков ре­монтов и осмотров оборудования, кроме значений Т_мц, Т_мр и Т_мо, необходимо знать структуру ремонтного цикла. При планировании ремонтных работ учитывается сложность ремонта. Степень сложности описывается категорией сложности ремонта и выражается в ремонтных единицах (р.е.). Число ремонтных единиц совпадает с категорией сложности.

Трудоемкость того или иного вида ремонтных работ определяется исходя из величины ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ, определяется формулой

где Т - трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч; t - норма времени на одну ремонтную единицу; R - количество ремонтных единиц; С_пр - количество единиц оборудования данной груп­пы, шт.

Аналогичным образом, на основе нормативов затрат на одну ре­монтную единицу рассчитываются затраты на ремонт и осмотр.

Расчет численности ремонтных рабочих производится по формуле:

где Т - трудоемкость ремонта оборудования данной группы, нормо-ч; F_g годовой фонд времени работы одного ремонтного рабочего, час; К -коэффициент выполнения норм времени.

Поиск по сайту: