Тянущая система продвижения материальных потоков

Тянущая система подачи деталей и комплектующих изделий с предшествующей технологической операции на последующую осуществляется по мере необходимо­сти. При работе по тянущей системе на каждом произ­водственном участке создается строго определенный запас готовых деталей и узлов. Последующий участок заказывает и вытягивает с предыдущего участка изде­лия строго в соответствии с нормой и временем производственного потребления. Тянущая система позволя­ет предотвращать распространение колебаний спроса или объема производства от последующего производ­ственного процесса к предыдущему, сводить к мини­муму колебания запасов на производственных участ­ках, децентрализовать управление производственными запасами.

В системе тянущего типа управляющие воздействия центрального органа прилагаются только к последне­му агрегату логистической системы на выходе готово­го продукта, а информационные связи, сигнализирую­щие о состоянии подсистем, направляются от выхода ко входу технологической цепи. Активность предыду­щих блоков логистической системы проявляется лишь тогда, когда на следующей ступени уровень запаса ма­териалов достигает минимального значения. Эти связи и обеспечивают реализацию тянущего принципа фун­кционирования логистической системы.

Виды:

1) «Канбан» (япония) — комплексная система организации про­изводства, претворяющая в жизнь принципы общей теории систем, в соответствии с которыми предприя­тие трактуется как организационное единство. В этом смысле система «Канбан» противоречит традиционной научной организации труда («тейлоризму»), принципа­ми которой являются максимальное разделение труда и узкая специализация работников.

Отличительная особенность - минимизация длительности производственного цикла. Материально-техническое обеспечение производства и отгрузка готовых изделий осуществляются по принципу «точно в срок». Производственные подразделения фирмы не располагают складами сырья, материалов, комплекту­ющих изделий, готовой продукции, а межоперацион­ные запасы сокращены до минимально возможных гра­ниц. В системе «Канбан» следует выделить три основ­ные подсистемы:

— социальную (подбор и подготовка кадров, исполь­зование работников в соответствии с производствен­ными потребностями, их стимулирование и продвиже­ние по службе);

— техническую (оптимальное использование произ­водственных мощностей, высокое качество продукции);

— производственную (рационализация материаль­ных потоков, управление ходом производственного процесса).

Управление материальными потоками в таких ус­ловиях требует соответствующей организации инфор­мационного потока. Чем лучше они скоординированы, тем меньше производственные затраты, лучше исполь­зуются производственные мощности и выше надеж­ность всей системы. Задачей логистического анализа в системе «Канбан» является установление следующих факторов: где, что, через кого, когда и в каком количе­стве перемещается, складируется, упаковывается, от­правляется. Таким образом, распознаются повторяю­щиеся функции и интегрируются отдельные факторы. Выходными данными такого анализа является после­дняя стадия производственного процесса — монтаж, окончательная сборка и сбыт продукции.

Основным носителем производственной информа­ции является карта «Канбан», от которой и происхо­дит название всей системы. Карты «Канбан» приписаны к транспортировочной таре на изделие, которая посто­янно курсирует между двумя соседними фазами про­изводственного процесса. Эти карты являются также документом, подтверждающим выполнение данной опе­рации в определенный срок.

Система «Канбан» приносит высокую эффективность только при условии ее комплексного внедрения.

2) Система ОПТ (оптимизированная производствен­ная технология). В этой системе на качественно но­вой основе получили дальнейшее развитие идеи, зало­женные в таких системах, как «Канбан» и МРП. Ос­новной принцип ОПТ состоит в выявлении «узких» мест или "критичес­ких ресурсов", в качестве которых могут выступать запасы сырья и материалов, машины и оборудование, технологические процессы, персонал предприятия.

Фирмы, использующие ОПТ, не стремятся обеспе­чить стопроцентную загрузку рабочих, занятых на не­критических операциях, поскольку это приводит к росту незавершенного производства и другим нежелательным последствиям. Фирмы поощряют использование резерва рабочего времени таких рабочих на повышение квалификации, проведение кружков качества.

В системе ОПТ в автоматизированном режиме ре­шается ряд задач оперативного и краткосрочного уп­равления производством, в том числе формирование графика производства на день, неделю и т. д. При формировании близкого к оптимальному графика производства используются критерии обеспеченности за­казов сырьем и материалами, эффективности исполь­зования ресурсов, минимума оборотных средств в за­пасах, гибкости.

3) Система управления и планирования дистрибьюции продукции (ДРП) (США) позволяет не только учитывать конъюнктуру, но и активно воздействовать на нее. Эта система обеспечивает устойчивые связи снабжения, производства и сбыта, используя элементы МРП. Пер­воначально в ДРП осуществляется агрегированное пла­нирование с использованием прогнозов и данных о фактически поступивших заказах. Далее формирует­ся график производства, дезагрегируется план произ­водства, составляется специфицированный план с ука­занием конкретных дат, количества комплектующих изделий и готовой продукции. И наконец, с помощью системы МРП производится расчет потребности в ма­териальных ресурсах и производственных мощностях под график производства. ДРП позволяет прогнозировать с определенной степенью достоверности рыночную конъюнктуру, оптимизировать логистические издержки за счет сокращения транспорт­ных расходов и затрат на товародвижение. С помощью ДРП можно планировать поставки и запасы на различ­ных уровнях цепи распределения, осуществлять инфор­мационное обеспечение различных уровней цепи рас­пределения по проблемам рыночной конъюнктуры.

Конечная функция системы ДРП — планирование транспортных перевозок. Основой базы данных системы ДРП являются информация о перево­зимой и складируемой продукции, получаемая от фир­мы-изготовителя, и информация со складов.

4) Комплексная система оптимального транс­портного обслуживания (КСОТО). (Россия) Необходимым усло­вием для ее создания явилось наличие устойчивых транспортных связей, а достаточным — организацион­ное единство управляющей структуры транспортного обслуживания. В процессе математического обеспече­ния КСОТО были решены следующие задачи:

— создание оптимальной системы постоянно дей­ствующих маршрутов и построение математической модели внутризаводских перевозок;

— оптимизация количества транспортных средств, построение математической модели задачи оптимиза­ции количества транспортных средств, необходимых для обслуживания технологических перевозок;

— моделирование технологического процесса меж­цеховых перевозок;

— изучение динамики существующих на предпри­ятии грузопотоков, что позволяет создать математичес­кую модель межцеховых перевозок и разработать ал­горитм моделирования перевозок готовой продукции для заданного количества с учетом минимизации транс­портных затрат;

— оптимизация структуры парка транспортных средств фирмы; на базе схем маршрутов, объемов и тех­нологических процессов перевозок грузов создается математическая модель и решается задача оптимизации транспортного парка; КСОТО позволяет также осуществлять выбор рационального вида транспорта для обслуживания локальной системы или отдельного маршрута;

— создание оптимальной системы перевозок на базе постоянно действующих маршрутов, при этом оптимизируется объем транспортной партии для грузов, перевозимых в унифицированной таре;

— разработка методики определения удельных затрат на загрузочно-разгрузочные, транспортные и складские работы при межцеховых перевозках; при этой разрабатываются общие и удельные затраты на эти работы как для отдельных цехов, так и для предприятия в целом.

4. Эффективность применения логистического подхода к управлению материальными потоками на производстве

Известно, что 95—98% времени, в течение которого материал находится на производственном предприятии, приходится на выполнение погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ. Этим обусловливается их значительная доля в себестоимости выпускаемой продукции.

Логистический подход к управлению материальными потоками на предприятии позволяет максимально оптимизировать выполнение комплекса логистических операций.

Перечислим слагаемые совокупного эффекта от применения логистического подхода к управлению материальным потоком на предприятии.

1. Производство ориентируется на рынок. Становится возможным эффективный переход на малосерийное и индивидуальное производство.

2. Налаживаются партнерские отношения с поставщиками.

3. Сокращаются простои оборудования. Это обеспечивается тем, что на рабочих местах постоянно имеются необходимые для работы материалы.

4. Улучшается качество выпускаемой продукции.

5. Сокращается производственный цикл и минимизируются затраты.

Остановимся подробнее на причинах, позволяющих снизить затраты, связанные с производственным процессом:

♦ Оптимизация запасов — одна из центральных проблем логистики. Содержание запасов требует отвлечения финансовых средств, использования значительной части материально-технической базы, трудовых ресурсов.

Применение логистики позволяет уменьшить производственные запасы на 50%,

♦ Сокращение численности вспомогательных рабочих. Чем меньше уровень системности, тем неопределеннее трудовой процесс и тем выше потребность во вспомогательном персонале для выполнения пиковых объемов работ.

♦ Снижение потерь материалов. Любая логистическая операция — это потенциальные потери. Оптимизация логистических операций — это сокращение потерь.

♦ Улучшение использования производственных и складских площадей. Неопределенность потоковых процессов заставляет резервировать большие добавочные площади. В частности, при проектировании торговых оптовых баз неопределенность потоковых процессов вынуждает на 30% увеличивать площади складских помещений.

♦ Снижение травматизма. Логистический подход органически вписывает в себя систему безопасности труда.

Поиск по сайту: