Загальна характеристика виробничого процесу холодної прокатки сталі

Прокатне виробництво - це отримання шляхом прокатки зі сталі та інших металів різних виробів і напівфабрикатів, а також додаткова обробка їх з метою підвищення якості.

Висока продуктивність процесів обробки металів тиском, порівняно низька їх енергоємність, а також незначні втрати металу при виробництві виробів вигідно відрізняють їх у порівнянні, наприклад, з обробкою металу різанням, коли необхідну форму виробу отримують видаленням значної частини заготовки в стружку. Істотним достоїнством пластичної обробки є значне поліпшення властивостей металу в процесі деформування.

Безперервним литтям стали виготовляють сляби перетином до 300х2030, 300х2320 мм і квадратні заготовки перерізом до 320х320 мм. Після проходження гарячої прокатки заготівля товщиною 1,0-4,5 мм змотується в рулон і відправляється на верстат холодної прокатки. Причиною цього є те, що при порівняно малій товщині прокочується продукту, коли через велику відносини поверхні до об'єму швидке охолодження металу не дає можливість забезпечити високу температуру в деформаційної зоні, використовується холодна прокатка. Холодна прокатка надає виробам високі точність розмірів і якість поверхні, що неможливо при гарячій прокатці, а також особливі фізичні властивості.

Технічні умови на тонколистовий холоднокатаний прокат з маловуглецевої якісної сталі визначені в ГОСТ 9045-80. Відповідно до цього стандарту прокат виготовляється з маловуглецевої якісної сталі марки 08Ю з наступним хімічним складом представленим у таблиці 1.1.

Таблиця 1.1 - Хімічний склад сталі марки 08Ю

Рулонний прокат допускається виготовляти з катаною і обрізною кромкою. На кромках не повинно бути видимих розшарувань і торцевих тріщин. Прокат в рулонах не повинен мати крайок, загнутих під кутом 90 ° і більше, а також скручених і зім'ятих кінців. Тонколистовий прокат повинен піддаватися випробуванню на видавлювання. Прокат повинен бути термічно обробленим (вид термічної обробки встановлюється виробником). Смуга повинна бути змащена з обох сторін шаром нейтральної мастила. Виходячи з аналізу технологічного процесу холоднокатаного виробництва, а також враховуючи характеристики і вимоги до готового виробу, приймемо наступну схему технологічного процесу, зображену на рисунку 1.1.

Рисунок 1.1 - Технологічна схема виробництва холоднокатаної смуги

Першою операцією холодної прокатки є очищення поверхні листів від окалини, щоб вона не вдавлювалась в метал і валки і термічна обробка з невеликим нагріванням. Травлення здійснюється в розчині соляної кислоти, це має переваги перед травленням в розчині сірчаної кислоти, так як поліпшується якість поверхні смуги, знижуються витрати на травлення і відбувається незначний, але корисний нагрів.

Прокатка на безперервному прокатному стані здійснюється для отримання тонкого листа товщиною 0,3-3,9 мм. Далі лист надходить на обладнання для різки, де розкроюється на смуги заданого розміру. З метою підвищення продуктивності верстата і технологічних агрегатів прокатку і обробку смуги здійснюють рулонним способом, тобто смуга після різання змотується в рулони.

Готовий прокат піддається відпалу рекристалізації для усунення наклепу і досягнення необхідних механічних (межа плинності, відносне подовження) і технологічних (штампуються) властивостей. Відпал проводиться в безперервних печах, це прискорить процес виробництва сталі, так як смуга по всій довжині буде мати однакові механічні властивості. Це забезпечується однаковими умовами нагрівання й охолодження.

Потім здійснюється дресирування - холодна прокатка смуги з величиною відносної деформації 1%, з метою поліпшення поверхні сталі, що має після гарячої прокатки і травлення багато нерівностей, а також для створення поверхневого зміцнення (наклепу), що має істотне значення для листів, що піддаються надалі холодної штампуванні, так як при недостатньо жорсткої поверхні металу на ній можуть з'явитися лінії зсуву. Після дресирування смуга проходить очищення і змащення, і пройшовши контроль якості відправляється на склад готової продукції. [есть требования к толщине, отклонения]

Поиск по сайту: