Компоновка цилиндрического редуктора

1. Примерно посередине листа миллиметровой бумаги параллельно длинной стороне проводят горизонтальную осевую линию, затем перпендикулярно к ней две вертикальные линии – оси валов – на расстоянии, равном a_w.

2. Вычерчивают упрощенно шестерню и колесо в виде прямоугольников, образованных диаметрами d_a и d_a и шириной зубчатого венца b и b , причем для удобства монтажа b = b₂+ 3...6 мм.

3. Очерчивают внутреннюю стенку корпуса, зазор между внутренней стенкой и зубчатыми колесами принимают равным x= (1,0...1,2) d, где d − толщина стенки редуктора. Толщина стенки корпуса редуктора определяется по формуле

мм,

где Т_вых – момент на выходном валу, Н·м.

4. После того как намечены детали, их относительное положение в корпусе, выполняют сначала ориентировочный расчет, а после уточнения размеров при известном расстоянии между опорами − приближенный расчет валов с построением эпюр и определением диаметров в опасных сечениях.

5. Предварительно выбирают расположение подшипников качения, назначив их тип по действию нагрузок на опоры и посадочному диаметру вала, а затем оценивают долговечность по динамической грузоподъемности и вычерчивают их положение на чертеже компоновки. Расположение опор показано на рис.3.1.

Рис.3.1. Одноступенчатый редуктор (верхняя крышка снята)

6. Определяют конструктивные размеры корпуса редуктора, число и диаметры болтов, конструкцию крышек подшипников.

7. По диаметрам валов подбирают шпонки. Длину шпонки назначают на 5...10 мм меньше длины ступицы. Вычерчивают шпонки на валах и проверяют на смятие.

8. Диаметры концов входного и выходного вала определяют расчетом на кручение, а их длины – размером ступицы охватывающей детали. Решают вопрос о возможности уменьшения габаритов редуктора, упрощения первоначальной конструкции.

9. Выполняют необходимые разрезы, изображают зацепление и окружности вершин и впадин зубьев, прочерчивают детали и их элементы, располагают дистанционные втулки, стопорные кольца, шайбы и др.

10. Прорабатывают технологию сборки редуктора: намечают посадки по сопряженным поверхностям, посадки должны обеспечивать выбранную технологию сборки, указывают размеры с посадками и другие характеристики.

11. Проверяют погружение колес в масло.

Обычно в редукторах применяют смазывание окунанием (при окружной скорости от 0,3 до 12…15 м/с). При окружной скорости погруженного в масляную ванну зубчатого колеса свыше 15 м/с применяют струйное смазывание.

Погружение в масляную ванну:

ü быстроходного колеса (шестерни) обычно не превышает две высоты зуба, минимальный уровень погружения

ü тихоходного колеса

Размер высоты h₁, мм, от плоскости разъема до нижней стенки полости корпуса

, мм.

Здесь Р – мощность в кВт, L, B, d₂ в мм (рис.3.2).

При этом минимальное расстояние от вершины зубьев до дна масляной ванны должно быть не менее (5…10) m, где m – модуль зубчатого колеса, мм.

Смазывание подшипников валов осуществляется:

ü тем же маслом, что и зубчатые колеса при окружной скорости колеса υ ≥ 3 м/с. Подшипники качения в этом случае смазываются брызгами масла (воздушно масляной смесью, образуемой при вращении зубчатого колеса;

ü при υ < 3 м/с применяют пластичные смазочные материалы, набиваемые в камеру подшипника. При этом подшипник отодвигается от внутренней стенки корпуса на 10…15 мм для установки уплотнительного кольца (рис.3.2).

Поиск по сайту: