ОТЗ в 1956-1992 гг. Организация производства

Как известно, с середины 1930-х гг. Онежский завод был одной из самых универсальных в Советском союзе баз механизации лесозаготовительной промышленности. Завод выпускал топоры и электрические пилы, багры, трелевочные лебедки и мотовозы. Однако как мы видим особого единообразия выпускаемой продукции на заводе не наблюдалось – онежцы были мастерами на все руки, номенклатура выпускаемой продукции была очень широка – от тех же топоров до морских и речных буксиров. Однако в 1956 г. вся эта пестрота продукции исчезает и в производственной программе завода утверждается одно изделие. 30 января 1956 г. постановлением Совета министров СССР Онежский завод передается Министерству тракторного и сельскохозяйственного машиностроения. На базе завода создается специализированное предприятие по выпуску трелевочных дизельных лесных тракторов, он переименовывается в Онежский тракторный завод.

Однако прежде чем перейти к рассказу о тракторном производстве в Петрозаводске, необходимо разобраться в том, что представляет собой трелевочный трактор и зачем он, собственно говоря, нужен.

Еще в 1930-е гг. технология заготовки леса была достаточно примитивной: деревья спиливали обычной лучковой пилой, сучья обрубали вручную топором, подтягивали к месту погрузки (трелевали) с помощью лебедки и вывозили из леса на лошадях. В период индустриализации страны лесозаготовка быстро ушла в глубины тайги на большие расстояния от поселений и дорог и сосредоточилась по берегам сплавных рек – самых дешёвых в содержании транспортных артерий. Понятно, что с ростом объёмов работ по лесозаготовке доставка в лес кормов для лошадей, их хранение, а также обустройство конюшен стали весьма трудоёмкими проблемами. Для решения этой проблемы стали создавать новую технику, которая не требовала для своего хранения тёплых просторных помещений и потребляла в качестве энергоносителя не привозные зерно и сено, а расположенное вокруг везде и всюду древесное топливо. В лесную промышленность пришли узкоколейные паровозы и мотовозы, а также автомобили с газогенераторными установками. Однако этот транспорт требовал для себя выстроенных дорог и был транспортом уже подвезенного от пня к месту штабелёвки и разделки леса. Самая же тяжёлая операция - перемещение дерева от пня к месту штабелёвки и погрузки на транспорт, оставалась тяжёлым ручным трудом с минимумом механизации и с лошадиным источником силы и энергии на подтаскивании древесины.

Выход виделся в применении тракторной техники, но имевшиеся в распоряжении лесозаготовителей сельскохозяйственные трактора при работе в лесу часто ломались на камнях и пнях бездорожья, тонули в болотах, пробуксовывали при перегрузке, недопустимо портили грунтовое покрытие волоков трелюемыми по земле пачками леса. Стало очевидно, что нужна конструкция трактора, учитывающая специфику лесозаготовки.

Сергей Федорович Орлов, начавший в 1931 году свою профессиональную деятельность в области совершенствования тяговых машин к сороковым годам разработал идеологию конструирования лесного трактора, в 1946 году он был назначен руководителем работ по созданию на кафедре тяговых машин Лесотехнической Академии прототипа опытного образца трелёвочного трактора. В 1947 году прототип будущего лесного трактора прошёл комплексные тяговые и эксплуатационные испытания, о результатах которых Орлову С.Ф. довелось докладывать в Правительстве СССР и лично его председателю - Сталину И.В. Существует версия, что это произошло при весьма интересных обстоятельствах. Прибыв в Москву с чертежами и документами уже будучи в Кремле Орлов С.Ф. вдруг узнал, что на доклад ему определили всего пять минут. Тогда Орлов нашел оригинальный выход из положения: когда ему предоставили слово, он достал из кармана коробок спичек и беспорядочной горкой рассыпав их по столу сказал: «Так на лесосеке выглядят поваленные деревья, которые нужно очистить от сучьев, доставить к транспортной «артерии» и отправить потребителю. В этом беспорядке невозможно обрубать сучья, необрубленные стволы невозможно катать и кантовать. Необходимо для обрубки сучьев деревья сориентировать параллельно друг другу, а перед отправкой потребителю соштабелевать для ускорения отгрузки. Эту работу способен выполнить трактор специальной конструкции - с лебёдкой, оснащённой тяговым тросом и нанизанными на него чокерами - скользящими кольцами с тросовыми петлями, которые предназначены для надевания на комли деревьев». Орлов недалеко от россыпей спичек, изображающих завалы деревьев, поставил коробок, изображавший трактор, из спичек выложил изображение троса с чокерными зацепами и продолжил объяснение: «Когда все чокера будут накинуты на комли, тракторист включает лебёдку на наматывание. Все зацепленные деревья выдёргиваются из завалов и по мере сматывания троса превращаются в аккуратную пачку удобную в транспортировке и последующей обрубке сучьев, а также разделке стволов на брёвна и отгрузке их потребителю. Упорный щит, который располагается между лебёдкой и брёвнами, позволяет набирать пачку леса без опрокидывания или пробуксовывания трактора, а после погрузки щита на трактор вместе с лесом обеспечивает такое давлением гружёного трактора на гусеницы, что благодаря надёжной их сцепляемости с грунтом, транспортировка леса осуществляется без пробуксовки гусениц. После транспортировки леса от пней на отгрузочную площадку пачка становится удобной и для обрубки сучьев, и для разделки на брёвна, и для погрузки на быстроходный колёсный транспорт».

Орлов одержал полную победу - результатом совещания в Кремле стало решение о поручении конструкторскому бюро танков «ИС» Кировского завода под руководством Ж.Я. Котина разработать вместе со специалистами лесной промышленности эскизный проект серийного трелёвочного трактора. 8 августа 1947 года вышло соответствующее Постановление Совмина СССР, а 7 ноября 1947 года 5 из 10 уже изготовленных тракторов приняли участие в праздничной демонстрации. 8 апреля 1948 года первый в мире трелёвочный трактор КТ-12 с газогенераторным двигателем был рекомендован к серийному выпуску.

С внедрением трелевочных тракторов технология заготовки леса изменилась. Бригада лесозаготовителей стала насчитывать 3 человека: вальщика, чокеровщика и тракториста. Вальщик пилит дерево бензопилой, чокеровщик обвязывает спиленное дерево коротким тросом с петлей и крюком (чокером) и сцепляет его с крюком троса лебедки трактора. Тракторист, управляя лебедкой из кабины, подтягивает спиленное дерево на погрузочный щит трактора. Собрав в пачку несколько спиленных деревьев, трактор перевозит их с лесной делянки на т.н. верхний склад, находящийся обычно на расстоянии до полутора километров от делянки. На верхнем складе с деревьев удаляют сучья, обрезают вершинки и готовят бревна к погрузке и отправке на лесоперерабатывающие предприятия.

Но каким же образом получилось так, что производство трелевочных тракторов оказалось в Петрозаводске? В 1948 г. Кировский завод изготовил первые 701 трактор КТ-12, в 1949 г. - 4000, в 1950 г. - 6015. Но в 1951 г. ленинградское предприятие передало все наработки связанные с лесным трактором на Минский тракторный завод. Дело в том, что первые трактора КТ-12 получились «сырыми» - машина получилась маломощной - установленный на тракторе ЗИСовский автомобильный двигатель часто «задыхался», кроме того лесозаготовители жаловались на главный балансир, из-за поломок которого выходили из строя тысячи тракторов. КТ-12 первых выпусков имели недостаточно выносливую раму. Именно поэтому столько тракторов было, в свое время, направлено на ремонт в цеха Онежского завода. Уяснив, что лесными тракторами надо заниматься системно и постоянно решили не перегружать и без того занятой Кировский завод еще и лесохозяйственной техникой, а создание и развитие конструкций и производства лесных тракторов передать на только что построенный Минский тракторный завод, срочно нуждавшийся в производственном заказе государства.

МТЗ принял у ленинградцев производство лесных тракторов, усовершенствовал конструкцию трактора, получившего новое наименование - ТДТ-40, освоил его производство до достигнутых кировцами показателей, но после пика его выпуска в 1953 г. в количестве 6070 тракторов завод два года подряд не только не увеличил, но наоборот снизил объёмы производства - сначала до 5950 единиц в 1954 г., а затем до 5440 в 1955.. Причина этому оказалась в следующем: на МТЗ к этому моменту сформировалось два производства двух разных типов тракторов – с объёмом до 30.000 единиц в год пропашных колёсных тракторов с хорошо оборудованным конвейером и менее совершенный конвейер лесных гусеничных тракторов с объёмом производства до 6.000 единиц в год. Дальше в ход шли особенности советской плановой экономики: при наличии двух видов продукции заводу стало выгоднее заниматься преимущественно выпуском тракторов на более обустроенном конвейере и за счёт перевыполнения плана по выпуску пропашных тракторов покрывать недовыполнение плана по лесным тракторам. При этом завод продолжал числиться на передовых позициях по выполнению плана производства. Столкнувшись с этой особенностью организации управления заводом Правительство СССР в 1956 г. для успеха обеспечения лесной промышленности специализированными тракторами, решило разработку, совершенствование и производство ТДТ-40 сделать единственной задачей специализированного на этом тракторе завода. Выбор пал на Онежский металлургический и машиностроительный завод, много лет связанный со спецификой работы лесной промышленности и успешно участвовавший в устранении недостатков конструкции первых КТ-12.

Итак, Онежский тракторный завод был освобожден от производства ранее производимой продукции и должен был приступить к выполнению поставленных задач. Для запуска нового производства предстояло осуществить на ходу коренную реконструкцию. Чтобы избежать ненужного риска, было принято решение первое время новую машину делать параллельно и на ОТЗ, и на МТЗ, а затем, когда для этого созреют необходимые условия, перевести ее серийное производство целиком в столицу Карелии

В период перехода завода на производство тракторов директором был назначенный на этот пост еще в 1951 г. Иван Васильевич Грачев. И. В. Грачев руководил Онежским заводом с августа 1951 по июль 1961 года. Родился он в 1909 году в г. Касимове Рязанской губернии и прошел путь от батрака до крупного командира производства. Большое желание учиться привело его в Ленинград на курсы по подготовке к поступлению в техникум. Ему, секретарю комсомольской организации, приходилось организовывать субботники, вечера отдыха, проводить собрания, выступать с докладами. В мае 1931 года Грачев вступил в партию. В 1932 году он поступил в Ленинградскую лесотехническую академию и успешно окончил ее. Закрепляя теоретические знания, Грачев работал заместителем управляющего Лесстройтреста, директором Лисинского леспромхоза Ленинградской области. В 1939 – 1940 годах участвовал в Зимней войне, а в годы ВОВ И.В.Грачев был активным участником партизанского движения. На Онегзавод Грачев пришел в 1951 году. Наряду с освоением производства тракторов предстояло осуществить широкую реконструкцию существующих цехов и построить новые. С этой задачей Грачев успешно справился. В заводской фольклор Грачёв вошёл как «Иван Грозный». За этим определением скрывалось уважение заводчан к неуёмной активности этого человека, его смелости в принятии решений, требовательности к людям в исполнении ими своего долга и любовь к нему за его заботу о совершенствовании быта и культуры жизни коллектива завода.

Однако вернемся в 1956 г. Времени на раскачку не было, уже 8 февраля 1956 г. на завод прибыл замминистра тракторного и сельскохозяйственного машиностроения СССР Г.М. Григорьев. Была поставлена производственная задача: «…организовать производство тракторов и запасных частей, по кооперации с МТЗ на существующих площадях и одновременно проводить работы пореконструкции завода». Учитывая важность и сроки выполнения задания, было принято решение: не ожидать полной готовности проекта реконструкции, а выполнять работы по проектам отдельных объектов и сметам в пределах планового финансирования. Это позволяло немедленно приступить к работе.

Объем работ по реконструкции был очень значительным. Заново предстояло создать термическое хозяйство завода с применением токов высокой частоты и электронагрева. Реконструкция литейного корпуса, и замена плацевого литья предусматривала организацию современной технологии машинного конвейерного литья. Требовалась полная перестройка корпуса и оснащение его большим количеством нового оборудования. Предусматривалось широкое применение шовной, стыковой, автоматической и других видов электросварки. Заново создавался участок обработки штампов и приспособлений, оснащенный новым, в ряде случаев уникальным оборудованием. Инструментальный цех осваивал изготовление металлических моделей. В кузнечном цехе шел демонтаж допотопных нагревательных угольных печей и ковочных молотов. На их место устанавливались современные высокопроизводительные прессы, нагрев заготовок для которых осуществляется токами высокой частоты. В сборочном цехе был установлен главный конвейер, смонтированный по чертежам заводского отдела механизации и автоматизации. Требовалось создать организованное энергетическое хозяйство. Вместо 13 мелких котельных требовалось построить современную котельную с мощными котлами, проложить подземные коммуникации, проложить силовые кабели. В целях ускорения хода реконструкции было решено в помощь строителям-монтажникам направить рабочих с производства, установить на реконструкции на ряде объектов трехсменную работу по непрерывному графику. В это же время шла техническая подготовка производства. Конструкторский отдел бывшего машиностроительного завода был преобразован в отдел главного конструктора ОТЗ. Этим было положено начало созданию на заводе конструкторского бюро по лесному тракторостроению с опытным производством.

В апреле 1956 года началась подготовка к сборке первых машин. Были организованы: прессово-сварочный цех на базе бывших паровозо-ремонтного и судостроительного цехов и временный цех лебедок - на базе бывшего мотовозного цеха. Смонтировали главный конвейер сборочного цеха, конвейеры и линии по изготовлению кабин, карданных валов, лебедок, натяжных устройств, кареток, главных балансиров, погрузочных устройств и других узлов и деталей трактора. 29 июня 1956 г. с конвейера завода сошел первый трелевочный трактор, изготовленный из деталей, в большинстве полученных с МТЗ.

В начале тракторного производства завод ощущал большой недостаток инженерных кадров. На ОТЗ были направлены специалисты с МТЗ, большая группа молодых специалистов, окончивших Ленинградскую лесотехническую академию, выпускники Петрозаводского госуниверситета.

Для постоянного пополнения коллектива инженерными кадрами в октябре 1956 г. при Петрозаводском университете было открыто вечернее отделение лесоинженерного факультета с программой машиностроительных ВУЗов. На это отделение направлялась рабочая молодежь из числа, окончивших школу рабочей молодежи или техникумы. Учебу здесь начали 25 человек из числа рабочих и инженерно-технических работников, не имевших высшего образования. Курс, за курсом овладевая теоретическими знаниями, студенты-вечерники рослинасвоей повседневной работе: становились мастерами, технологами, командирами производства. Многие из нихпоокончании университета были выдвинуты на должность начальников цехов. В 1957 г. подшефное ПТУ №1 провело свой первый выпуск – на завод пришли десятки токарей, фрезеровщиков, электросварщиков, слесарей-сборщиков и т.д. В 1956-59 гг. более 800 специалистов завода побывали на МТЗ, где изучали конструкцию трактора, технологию и организацию производства. В результате со второй половины 1958 г. были сняты с поставки последние 38 наименований деталей холодной штамповки и более половины наименований деталей горячей штамповки, которые раньше изготавливали в Минске. В январе 1959 г. на ОТЗ освоили изготовление наиболее сложных узлов трактора – коробки передач и заднего моста.

За 1956 год - первый год производства на ОТЗ тракторов ТДТ-40 - завод изготовил 477 машин. 25 июня 1957 г. на заводе был собран тысячный трактор, а в 1960 г. предприятие уже производило более 4000 тракторов в год. Однако несмотря на постоянный рост тракторного производства было очевидно, что ТДТ-40, ведущий свое родство от КТ-12 автоматически унаследовал много «врожденных» недостатков от своего прототипа. И потребители заводской продукции весьма настойчиво напоминали об этом. Трактора много простаивали из-за технических неисправностей, которые возникали в результате их конструктивных недостатков. Выход из этой ситуации был один – модернизация трактора. В результате большого объема работы, проведенной в достаточно сжатые сроки была создана обновленная модель трелевочного трактора, получившая наименование ТДТ-40М. В 1961 г. на ОТЗ развернули производство новой модели и начиная со следующего, 1962 г. старая версия трактора уже больше не выпускалась. Выросли и объемы производства, так в 1963 г. завод выпустил 6509, а в 1964 г. 7103 трактора ТДТ-40М.

Помимо собственно выпуска и доработки тракторов, созданных на других заводах, ОТЗ в те годы начал вести собственные разработки в тракторостроении. Итогом этих разработок стал, выпущенный в 1960 г. колесный тягач высокой проходимости Т-210, предназначенный для бестрелевочной вывозки древесины с кроной в условиях бездорожья, по лесным и грунтовым дорогам. Трактор был построен в экспериментальном цехе ОТЗ по чертежам заводских конструкторов. Колесный тягач Т-210 испытывался в зимнее время на лесозаготовках, а летом на строительстве газопровода Бухара-Урал на одном из трудных участков пустыни Кара-Кум. Результаты работы трактора в обоих случаях были положительными. Испытания показали возможность эффективного использования машины в народном хозяйстве. Однако в это же время ленинградский Кировский завод получил государственное задание на проектирование трактора для сельского хозяйства мощностью 200 л.с. Т-210 идеально подходил для этой цели - его схема и конструкторские решения узлов были в дальнейшем использованы для тракторов К-700 и Т-150 Харьковского завода, а финансирование работ по Т-210 было снято.

В августе 1961 г. новым директором Онежского тракторного стал Борис Наумович Одлис. Б.Н. Одлис родился 6 августа 1926 г., на Онегзавод он прибыл в 1948 г. после окончания Ташкентского индустриального института и сразу же включился в работу по восстановлению завода, организации производства средств механизации для лесной промышленности. Молодой инженер быстро проявил себя и через четыре года стал заместителем главного инженера, затем до 1957 г. был начальником производства. Два года работал начальником отдела в аппарате Карельского совнархоза, но попросился обратно на завод. Подающего надежды специалиста поставили главным инженером. Когда Одлис стал директором, то перед заводом стояла задача не только по организации производства тракторов для лесной промышленности, но и в целом решения проблемы механизации лесозаготовок. На посту директора Б.Н. Одлис проработал 25 лет, вплоть до 20.12.1986 года, поставив, своего рода, рекорд длительности руководства заводом за всю его историю. Итогом его усилий стало то, что тракторами ОТЗ заготавливалось около половины всей древесины в СССР, а их ежегодный выпуск достиг 12000 единиц. В годы его руководства завод был награжден двумя высшими орденами СССР, многочисленными грамотами, дипломами, памятными знаменами. Борис Наумович был активным поборником всего нового. Сильный экономист, опытный хозяйственник он уже в те годы видел сильные и слабые стороны плановой экономики. Уже в зрелом возрасте закончил Академию народного хозяйства и вплоть до выхода на заслуженный отдых старался находить нестандартные решения, позволяющие поддерживать стабильную работу большого коллектива.

Обеспеченность ОТЗ рабочей силой (сентябрь 1961 г.)

Тем временем становилось понятно, что выпускаемый Онежским заводом ТДТ-40М, устарел в принципе и очередной модернизацией здесь было уже не обойтись, таким образом, возникала задача создания и внедрения уже собственной, новой модели, которая была бы избавлена от недостатков предшественника. Серийный выпуск ТДТ-40М стал как бы генеральной репетицией для производства более совершенного трелевочного трактора. Первые работы по созданию новой модели конструкторы завода начали еще в 1957 г. Изначально было намерение создать новую машину на старой базе – трансмиссии, ходовой системе – с тем, чтобы суметь быстрее освоить ее производство, а заодно и облегчить разработку. Однако вскоре пришли к тому, чтобы трансмиссию сильно модернизировать, а ходовую систему вообще пришлось создавать заново. Так в 1958 г. на свет появились опытные образцы трактора Т-49, ставшего прототипом ТДТ-55, которому было суждено стать «визитной карточкой» предприятия на многие годы. Необходимо добавить, что на базе трактора Т-49 были спроектированы и изготовлены дорожный трактор Д-49, валочно-трелевочная машина Т-48А, агрегатные машины Т-48Б и Т-48Г. Пока конструкторы обобщали результаты испытаний опытных образцов, в заводских цехах обновляли оборудование и совершенствовали технологию. В процессе работы стало ясно, что для организации серийного производства нового трактора потребуется еще одна реконструкция завода, его расширение.

Проект был разработан харьковским институтом «Гипротракторосельхозмаш» и утвержден в 1963 году. В этом году строители сдали в эксплуатацию вторую очередь корпуса механического цеха № 2, осуществлялось строительство третьего механического цеха. Появилась новая трансформаторная подстанция, крайне необходимый заводу малярно-сдаточный участок сборочного цеха, новый электроремонтный цех. Была завершена реконструкция инструментального цеха, введена в эксплуатацию пристройка к корпусу первого механического цеха, завершено строительство второй очереди котельной. В последующие годы на основной площадке было построено еще несколько мелких производственных объектов. В 1963 г. в новом механическом цехе был создан участок по производству шестерен. Ранее завод получал их по кооперации и эти детали зачастую были низкого качества – ломались не выдерживая нагрузок. Поэтому лесозаготовительные предприятии постоянно «бомбардировали» завод требованиями о поставке новых шестеренок. Несмотря, что производство этих комплектующих поначалу не заладилось и на ОТЗ, в итоге все же было найдено нужное решение и проблема была снята.

В 1962 г. прошли государственные испытания трактора ТДТ-55 и он был рекомендован к серийному производству. Однако поначалу машина, выпуск которой начался осенью 1965 г., изготавливалась на малом конвейере сборочного цеха опытно-промышленными партиями. В 1965 г. был произведен 101 ТДТ-55, в 1966-1967 гг. еще 700 и только в 1968 г. трактор пошел в серийное производство. Новая машина, созданная на ОТЗ, больше 35 лет не сходила с главного конвейера завода. За эти годы на базе ТДТ-55 было создано более 50 модификаций, применяемых в самых различных отраслях. В общей сложности было изготовлено более 200 000 тракторов этой модели. При этом необходимо заметить, что достаточно долгое время новая модель выпускалась параллельно с ТДТ-40М, последние экземпляры которого покинули заводские цеха только в 1976 г. Такое, на первый взгляд странное положение дел, объяснялось особенностями советской плановой экономики - плановые органы не разрешали снижать суммарное количество выпускаемых машин, поэтому и было принято решение организовать выпуск тракторов на двух конвейерах. На главном конвейере выпускался ТДТ-40М, а на малом – ТДТ-55. Максимальный выпуск ТДТ-40М пришелся на 1966 год – 8184 трактора. ТДТ-55 было собрано 200 штук. В дальнейшем завод наращивал выпуск пятьдесятпяток, уменьшая количество ТДТ-40М, при этом суммарный выпуск тракторов из года в год возрастал. Позднее сборка ТДТ-55 была переведена на главный конвейер, а старый трактор стали собирать на малом.

В 1963 г. был изготовлен первый образец трактора-амфибии. 90-сильный двигатель с турбонаддувом и двухтрубный водомет обеспечивали скорость на суше 3-13 км/час, на воде – 10,5 км/час. После испытаний на территории завода трактор был перевезен в Пески и проверен на плаву. В этом же году завод зарегистрировал новый товарный знак – голова лося в обрамлении зубчатой шестерни и надписью «Онежец». Весной 1963 года Онежский тракторный завод отметил маленький юбилей – с конвейера завода сошел 25-тысячный трактор. За период с 1957 по 1963 г.г. тракторы ТДТ-40 и ТДТ-40М демонстрировались на ВДНХ и выставках-ярмарках в ГДР, Югославии, Болгарии, Кубе, Чехословакии, Польше, а также в Нидерландах, Великобритании, Японии, Бразилии, Австралии. С каждым годом расширялся и экспорт машин – в середине 60-х в зарубежье отправлялось более пятисот тракторов ТДТ-40М ежегодно.

Конец 1960-х - начало 1970-х гг. был периодом широкого признания новых машин Онежского завода. В 1969 г. был начат выпуск лесохозяйственного трактора ЛХТ-55 с гидроуправляемым кузовом и механизмом для агрегатирования с различными навесными орудиями. В 1972 году начато серийное производство тракторов с гидроманипулятором для бесчокерной трелевки леса – ТБ-1. Оба трактора были созданы на базе ТДТ-55, но если ЛХТ-55 был всего лишь очередной модификацией знаменитой модели (пусть и весьма удачной и выпускаемой в больших объемах), то ТБ-1 заслуживает отдельного разговора.

Когда лесной трактор вписался в лесозаготовительный процесс как мощная и надёжная тяговая машина, её идеолог и создатель С.Ф. Орлов пришёл к выводу, что теперь главной проблемой повышения производительности труда на лесозаготовке стала механизация процесса сцепки и расцепки трактора с деревьями и хлыстами при их транспортировке. Дело в том, что зацеплять деревья тросовой петлёй (чокером) по пояс в снегу или на хлипком болоте не просто, да и на плотном грунте, когда поверхность бревна плотно легла на землю, просунуть под него тросик с крюком на конце тоже требует сообразительности, усилий и труда. Кроме того, выковыривать чокеры из плотной пачки леса на разгрузочной площадке для того, чтобы сбросить крюк с тросика, охватывающего ствол – это тоже работа требующая навыка и времени. Стало очевидным, что мощная дорогая машина большую часть рабочего времени не таскает лесоматериал, а стоит сначала под погрузкой, а потом под разгрузкой, напрасно сжигая топливо. Выход представлялся в том, чтобы вообще избавиться от операции чокеровки.

Первоначально на свет появилась следующая идея – валить деревья прямо на трактор, снабдив его устройствами приёма дерева после спиливания на себя и сброса (разгрузки) дерева с себя на площадке погрузки колёсного дорожного транспорта. На трактор должны были устанавливаться две балки с откидывающимися стойками, между которых вальщик и тракторист должны прицельно уложить падающее после спиливания дерево. Однако красивая в теории идея оказалась полностью несостоятельной на практике. Мало того, что попасть деревом между тракторных рогов оказалось не так-то просто, но многие ли смогут спокойно сидеть в кабине, когда вальщик этим деревом целит прямо в них? Выдерживали не все. Да и запас прочности для приёма на себя больших деревьев трактор должен был носить всегда в себе. Возникал и второй вопрос, что делать, если в ходе транспортировки дерево сползло и свалилось на землю? Хорошо, если хлысты и деревья остаются сзади, тогда, по крайней мере, можно создать бригаду для подбора упавшей древесины, при том что такую схему сложно назвать эффективной в целом. Но что делать, если дерево уткнулось впереди трактора и начинает выворачивать всю пачку из коников?

Поэтому пришлось пойти другим путём - впереди трактора располагать поворотную балку, на которую навешивать пилу и захваты дерева. Теперь после спиливания эта балка осуществляла управляемую погрузку дерева на коник за кабиной, где освобождённое от захватов дерево зажималось для успеха трелёвки тросовой петлёй. Трактор утяжелился, вынужден был с пачкой леса за кабиной маневрировать для удачного расположения пилы около очередного дерева. Но всё же это уже было похоже на работоспособный комбайн, который можно было совершенствовать эволюционными путями. В качестве срезающего механизма конструкторы попробовали механизм типа ножницы, но оказалось что при таком срезе самая ценная часть дерева – комлевая на 4-6 метров растрескивается. Прорабатывались параллельно варианты повала деревьев на погрузочный рычаг, который после повала на него дерева, поднимал его конец на задний коник трактора и закреплял для трелёвки. Шёл активный творческий поиск надёжной работоспособной конструкции.

Верное решение помог найти случай. Инженер ОТЗ Ю.Г. Артамонов, занимавшийся разработкой колёсного трактора - тягача Т-210, в порядке изучения передового опыта попал на завод по производству военных ракетовозов и увидел, как на ракетовоз с помощью стрелового подъёмника грузят длинную цилиндрическую продолговатую, напоминающую бревно ракету. В Петрозаводск Артамонов приехал с идеологией создания манипуляторного бесчокерного трелёвщика. Однако трактор с погрузочной балкой и расположенным на ней пильным устройством казался так близок к завершению работы над проблемой, что иные варианты не рассматривались - руководство завода новацию воспринимать не хотело: ведь тогда всё нужно было начинать заново. Артамонов уходит учиться в аспирантуру Лесотехнической Академии «под крыло» С.Ф. Орлова, через три года он защищает кандидатскую диссертацию по теме, в основе которой лежит конструкция бесчокерного трелёвщика ТБ-1. Вся последующая судьба этой конструкции уже была эволюцией усовершенствования и укрепления конструкций механизмов, закрепления на них спиливающих, сучкообрезающих и раскряжёвочных устройств при реализации основополагающей идеи – расположении на тракторе манипулятора с зоной охвата по сторонам от трактора на 4-5 метров. Когда экспериментальный образец будущего ТБ-1 в парке Лесотехнической Академии (где по особому случаю городские власти разрешили свалить одно дерево) был продемонстрирован онегзаводским специалистам, те сразу поняли, что у балочного трактора с его трудностями в манёвре перспективы нет. Впрочем, нельзя сказать, что все затраченные ранее усилия теперь пропали - с балочного трактора на новую машину почти без изменений пришёл зажимной коник и занял достойное место у манипулятора как готовая часть единой конструкции, не пропали наработки и со спиливающим устройством. Главным же было то, что прежний опыт помог пробежать дистанцию от эксперимента к работающему образцу машины за предельно сжатые сроки. Уже в 1972 г. ОТЗ выпустил опытную серию ТБ-1 в количестве 20 единиц.

Новая машина позволяла самому трактористу, без помощи чокеровщика, формировать пакет из поваленных деревьев, производить их погрузку и транспортировку.

Вскоре технология лесозаготовки с применением манипуляторной техники и технологии стала популярна во всём мире.

В этот же период прошел государственные испытания и получил рекомендации на серийное производство плавающий трактор ТП-90, однако его серийное производство на ОТЗ так и не началось – для этого заводу просто не хватало мощностей. Еще в 1966 юбилейном году (10 лет производства тракторов), когда был собран 50- тысячный трактор стало ясно, что завод уже давно превысил проектные мощности производства, рассчитанные на выпуск пяти тысяч тракторов в год, выпуская ежегодно более восьми тысяч машин. Требованием дня являлось расширение площадей, строительство второй промышленной площадки. Начало строительства второй площадки было положено в 1968 г., но надеждам на скорое расширение производственных мощностей не суждено было состояться. Работы растянулись на целых двадцать лет и ожидаемых результатов в итоге не принесли.

23 марта 1972 года с заводского конвейера сошел 100-тысячный трактор. В 1974 г. завод осуществил переход на выпуск более мощного модернизированного трактора ТДТ-55А с двигателем мощностью 85 л.с., выпуск которого продолжался вплоть до осени 2003 г. За большие успехи, достигнутые в создании и освоении производства тракторов для механизации лесной промышленности, завод был отмечен высокими правительственными наградами. В январе 1971 г. коллективу был вручен орден Октябрьской Революции, а в июле 1974 г. орден Ленина. В этот период перед ОТЗ стояла непростая задачу – свернуть наконец производство устаревших ТДТ-40М и перейти на выпуск только новых машин, не уменьшая при этом суммарный выпуск тракторов. Задача эта усложнялась тем обстоятельством, что прекращая выпуск ТДТ-40М, завод практически не мог высвободить производственные площади, занимаемые оборудованием, на котором изготовлялись детали для этих тракторов. Дело в том, что по действовавшим положениям завод был обязан после снятия трактора с производства еще семь лет поставлять потребителям все основные его узлы и детали в качестве запасных частей. В итоге, все же удалось разместить производство ряда узлов и деталей на ремонтных заводах лесной промышленности, а также в учреждениях МВД, высвободить необходимые площади и в 1976 г. полностью перевести завод на выпуск ТДТ-55А и его модификаций. Последний трактор ТДТ-40М вышел из ворот сборочного цеха 11 октября 1976 г. Его чертежи практически безвозмездно были переданы Китаю, и в модернизированном варианте эта машина еще долгие годы выпускалась на заводе г. Харбина.

Лесная промышленность СССР стала оснащаться бесчокерными тракторами, челюстными погрузчиками, сучкорезными, валочными и другими машинами, выпускаемыми на базе трактора ТДТ-55А и механизирующими тяжелый ручной труд на лесосечных работах. На ряде небольших заводов разных регионов страны база онежского трактора использовалась для установки различного технологического оборудования, и они находят применение во многих отраслях народного хозяйства – в строительстве, энергетике, дорожных работах, в сельском хозяйстве. В процессе создания мощностей по выпуску ТДТ-55А, ЛХТ-55 и ТБ-1 было смонтировано 1400 новых металлорежущих станков, что составляло 70 % от всего станочного парка на заводе. Это способствовало повышению качества наших машин в целом, и в начале 1976 г. тракторам ТДТ-55А и ЛХТ-55 был присвоен государственный знак качества.

В марте 1977 г. с заводского конвейера сошел 150-тысячный трактор. С участием конструкторов ГСКБ проводились разработки по использованию тракторов К-700 и Т-150 в лесной промышленности. По результатам испытаний были сделаны выводы, что использование в лесной промышленности приспособленных сельскохозяйственных машин не решит проблемы и в конце 1978 г. техническое управление Минсельхозмаша утвердило заводу задание на макетные образцы колесных лесопромышленных тракторов.

Но к этому времени развитие завода, темпы совершенствования выпускаемых машин замедлились. Из-за отсутствия территории для строительства новых корпусов и интенсивности использования имеющихся цехов, большинство которых работали в две, а некоторые и в три смены, возможности освоения новых машин на основной площадке были исчерпаны. Возникшую проблему предполагалось решить путем ввода мощностей на второй площадке завода, но в связи с крайне незначительным выделением средств на ее строительство сроки сдачи первого пускового комплекса все время откладывались.

30 января 1981 года завод отмечал 25-летие тракторного производства. За эти годы ОТЗ выпустил десятки тысяч тракторов для лесной промышленности и других отраслей. Буквально в последний рабочий день уходящего года, 30 декабря с главного конвейера сошел 200-тысячный трактор. На заводской двор его выкатил ветеран сборочного цеха Борис Иванович Яковлев, событие получилось символичным - 25 лет назад он же выкатывал с конвейера первый ТДТ-40.

В начале 1980-х гг. закончились испытания трактора обновленного трактора ТБ-1, получившего название ТБ-1М. Новая машина должна была быть поставлена на серийное производство с созданием мощностей на второй площадке. В 1982 г. в экспериментальном цехе были собраны новые машины - ТЛТ-100 и ЛХТ-100Б. Трелевочник был призван со временем придти на смену ТДТ-55А, а лесохозяйственному трактору предстояло, соответственно, стать наследником ЛХТ-55.

Численность работников ОТЗ в 1980 г.(чел.)

Возраст работников ОТЗ в 1980 гг.

Стаж работников ОТЗ на данном предприятии в 1980 гг.

12 февраля 1986 года из ворот экспериментального цеха вышел первый колесный трактор ТЛК-1, которому предстояло быть родоначальником нового семейства онежских машин колесного класса. А заканчивал этот год коллектив завода уже с новым генеральным директором. Им был назначен Николай Михайлович Волнухин. Родившийся в 1950 г. после окончания Горьковского политехнического института он был направлен на Онежский тракторный завод. До занятия директорского кресла успел поработать в производственно-диспетчерском отделе, начальником сварочного цеха, секретарем парткома, приобрел необходимый опыт руководства большим коллективом людей. Новый директор, наверное, даже во сне не мог предположить, какие трудности ожидают завод в ближайшие годы. Впрочем пока все было спокойно, завод работал ритмично, с конвейера каждый месяц сходило по тысяче тракторов, строилась вторая площадка, детские сады, жилье. А если и возникали проблемы, то при плановой экономике всегда можно было надеяться на помощь государства.

Отвлечемся на некоторое время от истории развития ОТЗ и рассмотрим теперь то, как было организовано производство на заводе в период его расцвета.

Итак, в состав основных цехов объединения входили следующие: механические, сборочный, прессо-заготовительный, термический, литейный, кузнечный и другие. Данные цеха выпускали детали и узлы для тракторов и производили сборку. Помимо основных цехов на заводе существовали и вспомогательные: ремонтно-механический, инструментальный, паросиловой, ремонтно-строительный, экспериментальный, ж/д складской, цех отправки готовой продукции, транспортный и другие. Вспомогательные цехи обеспечивали основные производственные цехи заготовками, материалами, инструментом, оснасткой и т.д. Конструкторские и технологические задачи производства решали сотрудники следующих отделов: головного специализированного конструкторского бюро (ГСКБ), управление главного технолога (УГТ), отдела главного металлурга (ОГМ), отдела главного метролога, отдела главного энергетика, отдела главного механика и т. д.

Производство тракторов на предприятии осуществлялось по установившейся технологической схеме. Основные производственные цехи изготавливали детали и узлы по технологическому процессу, разработанному УГТ. Цеха, как правило, состояли из участков и линий, у каждой из которых свои обязанности, функции и задачи. Оборудование на участках (линиях) было расположено по технологической цепочке изготовления детали (группы деталей) с тем, чтобы не прерывалась технологическая связь между операциями и не было необходимости осуществлять лишние перевозки деталей с одной операции на другую. Цехи и участки предприятия, как правило, специализировались на однотипной продукции, т. е. один цех или участок изготавливал, например, шестерни различного типа, размера, модуля, другой – валы, третий – детали типа дисков или колец, четвёртый вел обработку корпусных деталей и т. д.

Деталь от своего рождения до полной готовности могла проходить обработку различного вида в нескольких цехах завода, проходя длительный цикл изготовления. Например, заготовку штамповали в кузнечном цехе, механическую обработку проводили в механическом цехе, а термическую обработку – в термическом, установку в узел или трактор - в сборочном цехе. Поэтому на каждую деталь разрабатывался «Маршрут движения детали», который было обязано выполнять каждое подразделение.

Изготовленные в механических цехах по технологическому процессу детали и узлы поступали в сборочный цех для установки на трактор. Готовый трактор проходил испытание на стенде определённое количество времени, проходил через цех - участок доделки, окраски и комплектовки, принимался ОТК. Затем производилась его погрузка на автомашины и перевозка на площадку для последующей отгрузки потребителю.

К выпуску тракторов было привлечено до десятка промышленных предприятий городов Чебоксары, Липецка, Владимира, Харькова, Минска, Череповца и т. д. Например, дизельный двигатель поступал с Харьковского завода «Серп и молот», металлопрокат поставляли свыше 50 предприятий, лаки и краски свыше 30 фабрик.

Пройдемся теперь по цехам и рассмотрим каждый из них подробнее. Металлургический передел ОТЗ включал в себя чугунно-литейный цех, объединяющий ремонтно-литейный участок и модельное производство. Мощность чугунно-литейного цеха составляла порядка 5000 т. литья в год с развесом отливом до 100 кг, предназначенных для лесных тракторов. Отливки изготавливали серийно из серого чугуна, выплавляемого в коксовых вагранках производительностью 5 т/ час. Чугунно-литейный цех оснащался двумя контейнерами и относился к цеху со средней механизацией, предусматривающей машинное изготовление разовых песчано-глинистых форм, механизированное приготовление и раздачу формовочных и стержневых смесей, механизацию подъёмно-транспортных операций при помощи кранов, кранбалок, монорельсов, выбивку смеси литья из опок на механических вибрационных решётках. Ремонтно-литейный участок чугунно-литейного цеха имел участки стального и алюминиевого литья и металломодельный и деревомодельный участки. Участок стального литья обеспечивал завод тракторным литьём и литьём для ремонтно- эксплуатационных нужд в количестве 500 т. в год. Изготовление форм осуществлялось вручную на плацу из песчано-глинистых смесей. Углеродистую и легированную стали получают в индукционных высокочастотных тигельных электропечах и разливали в разовые сырые формы. На участке алюминиевого литья выплавляли алюминий для производства моделей и тракторного литья в тигельных электропечах сопротивления. Годовая потребность предприятия в алюминиевом литье составляла порядка 30 т. в год.

Алюминиевые модели получали в разовых сырых песчано-глинистых формах, а тракторное литьё заливкой в кокиль. Модельное производство обеспечивало литейное производство предприятия технологической оснасткой формообразования - моделями и стержневыми ящиками. Модели и стержневые ящики по роду материала классифицировались на металлические и деревянные; по способу изготовления литейной формы и стержней - на машинное изготовление и ручное; по прочности модели и ящики делились на три класса: для длительно использования, для мелкосерийного и единичного производства и для разового использования; по сложности конфигурации на простые, средней сложности и сложные. Участок по изготовлению технологической оснастки был оснащён металлорежущим и деревообрабатывающим станками. Для единичного и мелкосерийного производства технологическая оснастка изготавливалась из древесины. В работе использовалась древесина в сухом виде, сушка производилась в камерных сушилах периодического действия. После изготовления оснастки поверхности её шлифовали наждаком с мелким зерном и окрашивали для предохранения от насыщения влагой. При машинном изготовлении форм и стержней серийного производства технологическая оснастка изготавливалась из металла, что позволяло обеспечивать оснастке долговечность, точность размеров, незначительную шероховатость рабочих поверхностей и отсутствие деформаций.

Перейдем теперь к кузнечно – штамповочному производству. Штамповочный участок кузнечно-прессового цеха имел проектную мощность 7,19 тыс. т. горячих штамповок в год. Цех обеспечивал горячими штамповками производство тракторов ТДТ-55А, ЛХТ – 55А, ТБ–1, запасных частей к ним и поставку по кооперации поковок другим предприятиям, всего производилось 200 наименований поковок. Нагрев заготовок под штамповку был электрическим, индукционным для чего используются специальные нагреватели. Изготовление штамповок осуществлялось на механических горяче– штамповочных прессах. В термическом отделении участка производилась термическая обработка, очистка от окалины, правка и чеканка поковок с использованием камерных печей, очистку поверхности поковок от окалины производят в дробометных машинах, правку поковок выполняли на паровоздушном штамповочном молоте.

Основная масса тракторных деталей проходила через термический цех, где кроме закалочно-отпускных печей использовали и закалочно-отпускные агрегаты, цементацию деталей вели в шахтных печах. Для очистки деталей от окалины, были установлены дробометные и галтовочные барабаны, гидропескоструйные камеры. После закалки детали мыли в масле в специальных моечных машинах.

Переходим к гальваническому производству. Производство металлопокрытий предназначено для нанесения защитных и защитно–декоративных покрытий на детали тракторов, а также изделий культурно-бытового назначения с целью защиты их от коррозии и придания товарного вида. Всё производство металлопокрытий было организовано на едином гальваническом участке термического цеха. Это позволяло обеспечить высокий уровень механизации производства, культуру производства, сокращение площади, обслуживающего персонала и энергоносителей. Детали из разных цехов поступали на гальванический участок к загрузочным площадкам механизированных линий. Механизация загрузки деталей в линии производится с помощью кран- балок.

В сварочном цехе производили сборку, сварку рамы, кабины, погрузочного щита и других узлов трактора, а также механическую обработку некоторых деталей, входящих в эти узлы. Сборка и сварка кабин осуществляли в приспособлениях и кантователях. На участке погрузоустройств для сварки топливных баков были установлены точечные и шовные машины, две из которых имели пантографы, в которых сварка производится автоматически.

Прессово–заготовительный цех состоял из двух участков лёгких (до 100 т. с.) и тяжёлых (более 100 т. с.) прессов. В цехе насчитывалось 60 единиц холодноштамповочного оборудования, в том числе около 20 единиц уникальных прессов усилием 315 т. с. и выше. Почти половина деталей трактора проходит через этот цех. Высокопроизводительное оборудование цеха позволяло изготавливать до 30000 деталей в смену. На изготовление каждой отдельной операции существовал штамп – один из наиболее сложных и дорогостоящих видов технологической оснастки. Использовались штампы весом от нескольких килограмм до 10 тонн. Всего в цехе применяли до 2500 штампов, которые хранили в специальных многоярусных складах, оснащённых специальными кранами – штабелерами. Для ремонта штампов в цехе было создано специальное штампово-инструментальное хозяйство. Резка и штамповка полного комплекта деталей на трактор занимала более 16 часов, в то время как сварка только одной рамы 8 часов.

Автоматный цех специализировался на изготовлении различных крепёжных деталей, валиков, втулок, различных мелких деталей. Для этих целей цех был подразделён на 3 участка: токарных автоматов, валиков и втулок и участок доделки. Основным производственным участком цеха был участок токарных автоматов. Прокат, в виде прутков для производства деталей, в автоматный цех доставляли с металлургических заводов. Прутки проходили мойку в моечной машине, затем концы прутков обрабатывали на обдирочно-шлифовальном станке и доставляли с помощью кран-балок к токарным автоматам. На токарных автоматах производили изготовление готовых деталей и полуфабрикатов (заготовок). Заготовки поступали на участок доделки, где производилась окончательная обработка на универсальных станках. После изготовления детали предъявлялись для контроля на пост ОТК, а после приёмки их доставляли либо в сборочный цех для сборки трактора, либо в другие цехи завода для сборки узлов трактора.

Механический цех № 1

Механический цех № 1 былсформирован по принципу выделения предметно-замкнутых участков, изготовляющих определённые виды продукции. Участок № 1 производил механическую обработку, сборку и окраску деталей ходовой части трактора. На участке № 2 изготавливали детали подвески трактора, погрузочного устройства, гидросистемы.

В механическом цехе № 2 производилась механическая обработка деталей и сборка коробки перемены передач, заднего моста и механизма управления. В цехе имелись несколько специализированных участков:

-три участка серийного производства

-участок обработки корпусных стальных деталей

-участок обработки корпусных чугунных деталей

-участок сборки задних мостов

-участок сборки КПП и малярно-сдаточное отделение

Детали, обработанные в цехе и других цехах, поступали на сборку, собранные узлы обкатывались на специальных стендах и подавались на главный конвейер.

В механическом цехе № 3 производили механическая обработка деталей лебёдки, гидроусилителя, рычагов, золотниковой пары, сборка лебёдок. Кроме того, цех обрабатывал и подавал в другие цеха комплектующие детали на раму, кабину, редуктор.

Механический цех № 4 специализировался по выпуску шестерён КПП и заднего моста, валов КПП и ЗМ, дисков бортовых фрикционов, лебёдок.

Инструментальный цех предназначался для выпуска режущего и мерительного инструмента, штампов и оснастки для производства трактора. Цех состоял из четырёх основных участков: участка приспособлений, участка прессформ и вспомогательного инструмента, участка режущего инструмента и участка штампов. В отдельном корпусе был расположен термический участок. Продукцией участка приспособлений являлись различные виды оснастки, включающие в себя кондукторы, многошпиндельные головки, пневматические и гидравлические зажимные, сборочные и сварочные приспособления. На этом участке изготавливалась первая на заводе автоматическая линия по обработке втулки балансира. На участке штампов производили оснастку для кузнечного и прессово-сварочного цехов. Эта оснастка представляла собой штампы для обработки металлов давлением как в горячем, так и в холодном состоянии.

В сборочном цехе проходила сборка тракторов. Кроме того, в цехе осуществляли изготовление и сборку отдельных деталей и узлов, предварительную подборку поступающих узлов из цехов завода и по кооперации. Цех состоял из четырёх участков: участка сборки кабин и гидравлики, главного конвейера, малярно-сдаточного и экспортного участка, участка сборки КПП. На участке гидравлики изготавливали трубопроводы гидросистемы, подогревателя и масляного радиатора по всему технологическому циклу от резки трубы, травления и гибки до сборки и испытания готового трубопровода с установленными заглушками от предотвращения попадания внутрь грязи. На участок кабин поступал сваренный и окрашенный каркас кабины, на который устанавливались стёкла, электрооборудование, топливный и бензобаки, распределитель, картон крыши и принудительная система вентиляции. По рольгангу и на тележке предварительно собранная кабина подавалась на главный конвейер. На главном конвейере сборка тракторов осуществлялась из узлов, предварительно собранных в других цехах или участках сборочного цеха. Узлы поставлялись на конвейер по специальным гравитационным склизам и скатам. Сборка тракторов на конвейере производилась бригадами из 6-9 человек. В бригадах была полная взаимозаменяемость, каждый член бригады мог производить все операции.

Головное специализированное конструкторское бюро (ГСКБ) работало в области создания новых и модернизации находящихся на производстве трелевочных и лесохозяйственных (лесных) тракторов. Оно выполняло функции отдела главного конструктора объединения. Бюро разрабатывало долгосрочные прогнозы развития лесного тракторостроения и проводило самостоятельно или совместно с НИИ и другими КБ, поисковые работы по созданию новых тракторов, отдельных агрегатов и узлов. Здесь изготовлялись макетные и опытные образцы новых и модернизированных тракторов, специального нестандартного оборудования для их производства и испытаний; выдавалась конструкторская документация в подготовку производства в соответствии с рекомендациями комиссий по приёмочным испытаниями, принимались решения о постановке на серийное производство. ГСКБ осуществляло авторский надзор за соблюдением требований конструкторской документации при производстве и эксплуатации тракторов, проверяло разрабатываемые конструкции на патентную чистоту, оформляло заявки на изобретения и патентование оригинальных решений за рубежом. ГСКБ состояло из отделов по новому проектированию, серийному производству, экспериментального цеха, разного направления лабораторий, испытательной станции и спорных пунктов по проведению испытаний новой техники в эксплуатационных условиях. Отделы состояли из конструкторских бюро и групп. Каждое подразделение выполняло работы по определённым направлениям конструирования новых и серийных тракторов.

Посмотрим теперь как же создавался трактор. Итак, основные узлы трелевочного трактора: рама; ходовая часть с катками, балансирами и гусеницами; двигатель со сцеплением и коробкой перемены передач; задний мост; кабина и погрузочное устройство. Отдельные модификации трактора могли быть снабжены механической рукой (гидроманипулятором), пильным устройством и другими приспособлениями и агрегатами.

Трактор состоит из более чем 10 тысяч деталей, большая часть которых, за исключением двигателя, приборов, резинотехнических изделий, изготовлялась на заводе. Каждая из деталей трактора при изготовлении проходила одну или несколько операций, многие из них предварительно собирали в отдельные узлы, которые в чёткой последовательности и в установленный срок поступали на главный конвейер завода. Процесс изготовления деталей и сборки отдельных узлов проходил под постоянным контролем проверки качества. Сборка трактора на главном конвейере была итогом работы всех цехов завода.

Сборка начиналась с базового узла – рамы. В самом начале главного конвейера, длина которого составляла 110 метров, рама устанавливалась на специальную тележку, где на неё монтировали пружины подвески и натяжного устройства для гусеничной ленты. На следующую позицию рама перемещалась кран-балкой и устанавливалась на специальные стойки. На этой позиции к раме крепили рычаги, каретки и направляющие колёса. После этого стойки опускались и рама на катках своей подвески по направляющим-склизам продолжала движение по конвейеру с помощью специального толкателя. Далее к раме крепился один из основных узлов трактора – задний мост с бортовыми фрикционами и ведущими колёсами, передающими движение гусеничной ленте. Двигатель, поставляемый с моторных заводов, предварительно собирался с КПП, а затем тоже устанавливался на раму и карданной передачей соединялся с задним мостом. На серийных тракторах применялись двигатели Харьковского и Минского моторных заводов мощностью от 95 до 120 лошадиных сил.

Радиатор, предварительно собранный и испытанный, устанавливался на раму трактора и соединялся с двигателем трубопроводом. Одновременно с радиатором на раму устанавливали лебёдку, редуктор и погрузочное устройство трактора. Кабина, оснащённая стёклами, приборами, устанавливалась на трактор с подключением электрооборудования, топливного и масляного баков. Гидросистема трактора подключалась к агрегатам по мере установки узлов, качество соединений проверяли после заводки трактора и во время обкатки его агрегатов. Заправка трактора горюче–смазочными материалами производилась через дозаторы с автоматическим отключением. Подача ГСМ на конвейер осуществлялась централизованно по трубопроводам. Одевание и натяжение гусениц на трактор производили на специальном гидравлическом стенде с запрессовкой пальцев гусеницы. Сборка трактора завершалась.

После этого трактор заводился и своим ходом направлялся на испытательный полигон, где проходил обкатку. Во время обкатки проводили регулировку механизмов управления и устраняли возможные дефекты. После обкатки, на участке доделки трактор проходил мойку, сушку,окраску, комплектовался набором инструментов и направлялся на отгрузку. На этом цикл изготовления трактора завершался.

Отдельно стоит остановиться на таком явлении в заводской жизни как социалистическое соревнование. Расскажем более подробно, как было организовано ежедневное подведение итогов социалистического соревнования в масштабах завода. Каждый рабочий день к 10 часам утра производственно-диспетчерский отдел, с участием соответствующих подразделений предприятия, подготавливал сводку, в которой в целом по заводу было указано выполнение плана за сутки и с нарастающим итогом с начала месяца по товарной продукции, запасным частям и комплектации, отгрузки готовой продукции, реализации, сборке машин, выполнению заданий по особо учитываемым запасным частям и номенклатуре.

В сводке приводились данные по результатам выполнения суточного плана каждым цехом в отдельности в денежном выражении и процентах, указывалось опережение или отставание от графика, выполнение суточного плана сдачи продукции на отгрузку в тех же показателях, опережение или отставание по ним. Давались также оценки коэффициента качества продукции, состояния охраны труда, содержания оборудования и территории, состояния трудовой дисциплины, заболеваемости.

В 10 часов утра главный диспетчер завода докладывал эти результаты по директорскому селектору, к которому были подключены все начальники цехов и отделов завода, а также руководители предприятия и общественных организаций.

По результатам доклада заслушивали объяснения начальников цехов, в работе которых имеются недостатки, принимались решения по оперативным вопросам. На основании показателей выполнения плана за сутки по двум основным категориям – заготовительным цехам и металлообрабатывающим – определяли победителей в социалистическом соревновании. Цехи, допустившие низкое качество продукции, нарушение правил охраны труда, неудовлетворительное содержание оборудования или территории, имеющие нарушения трудовой дисциплины, не могли претендовать на победу в соревновании.

В соответствии с докладом главного диспетчера и объяснением начальников цехов, руководители завода – директор, секретарь парткома, председатель заводского комитета профсоюза, секретарь комитета комсомола – принимали решение о присуждении первых мест. При этом отмечалась также хорошая либо плохая работа отдельных коллективов.

Ежедневные итоги социалистического соревнования оперативно отражались на стенде, установленном у входа на завод. В цехах – победителях вывешивали листовки-«молнии», информировавшие коллектив об этом событии. Если коллектив, который мог бы получить первое место в соревновании, лишался такой возможности из-за нерадивости отдельных работников, допущенных ими прогулов, брака и т.п., то тогда также вывешивали «молнию», рассказывавшую о причинах, по которым цех был лишён первого места за прошедшие сутки. Как показал опыт, воздействие такого оперативного информирования о результатах соревнования за сутки как на коллектив, так и на отдельных работников, было достаточно высоко.

Коллективы, занявшие наибольшее количество раз первые места в ежедневном социалистическом соревновании в течение квартала, материально поощрялись. Премировались также руководители цехов, секретари партийных и комсомольских организаций, председатели цеховых комитетов профсоюза.

По результатам года поощряли коллективы, занявшие наибольшее количество первых мест, при этом коллективу на вечное хранение передавался вымпел с указанием года, в котором цех вышел победителем по ежедневным итогам социалистического соревнования.

Аналогично была организована система ежедневного подведения итогов соревнования в цехах завода. Как правило, начальники цехов предварительно рассматривали результаты деятельности участков за прошедшие сутки и определяли участок-победитель. Коллектив об этом информировали специальным стендом, установленным в цехе.

Небезинтересной была и система оценки качества труда на заводе. Оценка качества труда каждого рабочего производилась контролёрами ОТК ежедневно, путём сплошной или выборочной проверки его работы. Показатели, по которым осуществлялась оценка, были сведены в «Установочный паспорт», составленный с учётом требований бездефектного труда и других показателей, влияющих на качество продукции. Паспортом было определено, что оценка ставится ежедневно в конце смены по результатам окончательной или выборочной (не менее 1-2 раза в смену) проверки качества продукции и выборочной (не реже 1-2 раза в смену) проверки соблюдений других требований. Оценки выставляли по трёхбалльной системе – 5; 3; 0. Оценка «5» ставилась, если сменная работа была принята с первого предъявления без замечаний и дефектов, выполнена в строгом соответствии с технологическими процессами или инструкциями, с применением предусмотренных инструментов, при отсутствии дефектов, обнаруженных в комнатах точных обмеров и замечаний в цехах - потребителях, рабочее место содержалось в чистоте и порядке.

При наличии не более трёх случаев нарушений в течение одной смены ставилась оценка «3». При этом нарушениями считались: каждый случай сдачи рабочего со второго предъявления, неправильное складирование, в результате которого могут быть повреждены детали, работа на неисправном оборудовании, несвоевременное извещение производственного и контрольного мастера о случаях появления брака.

Оценка «0» ставилась при наличии большого количества нарушений, а также при отсутствии чистоты и порядка на рабочем месте

В соответствии с величиной среднемесячной оценки качества труда по специальной таблице производилось начисление премии. Максимальный размер премии устанавливался заводским положением в зависимости от характера и сложности выполняемых работ, степени ответственности за качество продукции. Размер премии за качество труда составлял 50-75% от общей величины премии за месяц. Кроме материального стимулирования, балльная система оказывала и моральное воздействие, так как ведомости оценок вывешивали на видных местах и мало кому было приятно, если он получал оценку «3» или, тем более, «0».

Однако вернемся от организационных вопросов к истории собственно тракторного производства.

Наличие и возрастной состав оборудования ОТЗ на 1 января 1988 г.

Поиск по сайту: