Организации бездефектного изготовления продукции и сдача ее с первого предъявления (БИП)

Цель системы – создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации.

Основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК.

От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя.

Внедрение системы БИП позволило:

- обеспечить строгое выполнение технологических операций;

- повысить персональную ответственность рабочих за качественные

результаты своего труда;

- более эффективно использовать моральное и материальное

поощрение рабочих за качество их труда;

- создать предпосылки для широкого развертывания движения за

повышение качества продукции.

Вместе с тем эта система имела ограниченную сферу действия, она распространялась только на рабочих цехов основного производства.

Система работала по принципу «есть дефект – нет дефекта», не учитывая многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой предприятием продукции.

В принципе БИП воплотилась в зарубежных программах «ноль дефектов» и сохранилась во всех отечественных.

Принцип БИП, распространенный затем на функциональные подразделения завода и цеха, на НИИ и КБ, лег в основу системы бездефектного труда – СБТ.

2. Львовский вариант саратовской системы – система

бездефектного труда (СБТ) впервые разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 60-х годов.

Цель системы - повышение ответственности и стимулирование каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения.

Внедрение СБТ позволило:

- количественно оценить качество труда каждого работника,

каждого коллектива;

- повысить заинтересованность и ответственность каждого

работника, каждого коллектива за качество своего труда;

- повысить трудовую и производственную дисциплину всех

работников предприятия;

- вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех

работников предприятия;

- сократить потери от брака и рекламации, повысить

производительность труда.

Суть Львовской СБТ, также как и саратовской системы БИП, заключалась в том, что они распространялись главным образом на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов бездефектного труда в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качество исполнительского (не творческого) труда.

3. Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых

изделий) впервые разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода). В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической подготовки работы КБ и технологов производства, на долю которых приходилось 60–85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации.

Характерным для системы КАНАРСПИ является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования. На этих стадиях при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период.

В КАНАРСПИ широко использовались принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции.

Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий нижегородской области позволило:

- сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня

качества в 2-3 раза;

- повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5-2 раза,

увеличить ресурс в 2 раза;

- снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3-2

раза.

Планирование повышения качества продукции и управления КП по этому критерию, а также распространение внимания к качеству по всему жизненному циклу продукции получили развитие в системе НОРМ.

4. Система НОРМ (научная организация труда по увеличению

моторесурса) впервые разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в середине 60-х годов.

Цель системы – увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей.

В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс.

На стадии производства система НОРМ включает в себя положения системы БИП и СБТ, на стадии проектирования – КАНАРСПИ.

Внедрение системы НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 4 тыс. до 10 тыс. часов, увеличить гарантийный срок на двигателе на 70%, снизить потребность в запасных частях более чем на 20%.

5. В середине 70-х годов на передовых предприятиях Львовской

области появились комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП).

Целью КСУКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам, достижениям науки и техники. С 1978 года Госстандартом была разработана и утверждена система основных функций УКП. В связи с внедрением на предприятиях КСУКП получили развитие метрологическое обеспечение производства (МОП), многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества, были созданы группы качества, на предприятиях и объединениях стали разрабатываться программы качества, вводилась аттестация продукции, получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций, а также – сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области УКП, в вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и УКП.

С помощью КСУКП удалось создать и успешно реализовать конкурентоспособную продукцию.

Дальнейшее развитие шло в составе систем управления более высокого уровня: отраслевых и территориальных вплоть до государственной на базе разработки программ «качество» и включения их в народнохозяйственные планы. Таким образом, организовывалась внешняя среда систем управления КП. Были разработаны и утверждены Госстандартом Основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП).

6. Внутри предприятий управление качеством продукции также шло по

линии охвата более широкого круга проблем. Решение задач увязывалось с эффективным использованием ресурсов. Примером такой системы стала днепропетровская КСУКП и ЭИР.

Создавались комплексные системы повышения эффективности производства (КСПЭП) и, наконец, система управления предприятием и объединением (ГОСТ 24525).

При функционировании этих систем быстро увеличивался объем информации, поэтому необходимо было автоматизировать сбор, передачу и обработку данных о качестве продукции, сырья, техники и технологии, а также подготовку, обоснование и оптимизацию решений по управлению качеством продукции. Это обусловило развитие работ по автоматизации управления качеством, созданию автоматизированной системы.

Поиск по сайту: