Тема № 54 Перескладання авіаційних ГТД

Перескладання двигунів здійснюється після випробування ресурсів, стендових тривалих випробувань, здавальних випробувань та в наслідок пошкоджень деталей та вузлів. Перескладання проводиться з метою визначення технічного стану деталей вузлів двигуна та визначення необхідності їх ремонту. Кожен двигун розкладається 2 рази: при поступанні у ремонт та після здавальних випробувань. Двигуни, які відпрацювали ресурси та які пройшли стендові тривалі випробування, розкладаються повністю, а після здавальних випробувань двигунів, вони підлягають частковому розскладанню (по технічним умовам для кожної конструкції двигуна).

Порядок повного розскладання двигунівполягає у наступному:

1 – розскладання двигунів по вузлам та розскладання самих вузлів;

2 – очищування;

3 – промивка деталей та вузлів;

4 – огляд та обміри деталей та вузлів з метою їх дефектації;

Після здавальних випробувань допускається не розскладати, наприклад, вал турбіни, форсунки та запальні пристрої, сопловий апарат, зубчаті передачі приводів, лабіринтні кільця та окремі агрегати.

В капітальний ремонт двигунів входе усунення дефектів, заміна деталей та вузлів з їх припасуванням та підбором. В ремонт двигунів, які пройшли здавальні випробування, входе усунення незначних дефектів (риски, засвітлення, підтікання мастила з місць зєднання деталей та агрегатів тощо) без заміни будь яких деталей, якщо в цьому не було необхідності.

Розскладають двигун в спеціально пристосованих для цієї мети приміщенні, розташованого зазвичай біля промивочного відділення. Приміщення для розскладання повинно бути обладнане підємними засобами, вентиляцією, стілажами для укладки деталей та вузлів, спеціальними стілажами для розскладання вузлів, тарою для сортування, укладки та транспортування деталей та вузлів, ванночками для мастила та палива, яке зливається з трубопроводів, агрегатів двигуна, необхідним інструментом та приспособами.

Розскладання двигунів проводиться по технологічній документації, при чому допускається паралельне виконання розскладання. При розскладанні двигунів на вузлі та розскладанні вузлів для запобігання появи забоїн та рисок на деталях використовуються приспособи та інструменту; при зніманні деталей необхідно чітко слідувати за вірною установкою зємників, вірною випресовкою деталей та т. п.

Агрегати, які отримують з інших заводів (паливні насоси, регулятори, генератори, електричні прилади і т. д.) не розскладають, так як вони проходять здавальні та контрольні випробування на заводі виробнику. При капітальному ремонті агрегати, які відпрацювали ресурс, зазвичай замінюють новими. В процесі розскладання такі деталі, як гумові ущільнення та вироби, пружинні шайби, прокладки та інші деталі одноразового використання замінюють новими.

Розскладання двигунів, які пройшли стендові тривалі випробування в виробничих умовах з метою визначення працездатності окремих деталей, вузлів та агрегатів або двигуна вцілому, супроводжується замірами осьових зазорів, діаметральних та радіальних зазорів, биття, з визначенням характеристик роботи агрегатів, перевіркою тарировок окремих агрегатів, витяжки силових шпильок (турбіни).

Розглянемо розскладання турбогвинтового двигуна. У процесі розскладання такого двигуна на спеціальній установці перевіряютьтарировку системи вимірювача обертаючого момента, для чого редуктор підлягає спочатку чистовому розскладанню, тобто знімають діафрагму, перепускну масляну втулку, планетарний механізм, шлицьову втулку. Головний масляний насос, насоси підпитки та відкачки, повітровідокремлювачі та інші агрегати підлягають випробуванню на спеціальних установках для зняття характеристик їх роботи.

При зніманні турбіни та її вузлів перевіряють зазори, биття та інші параметри. Цю перевірку зчастковим розскладанням вузлів турбіни проводять в слідуючій послідовності. Перед зняттям диску 3 ступені ротора замірюють радіальний зазор між вставками соплового апарата 3 ступені та лопатками 3 ступені ротора. Замірюють витяжку шпильок кріплення дисків до валу ротора. Далі у визначеному порядку замірюють осьові зазори між трьома дисками ротора та сопловими апаратами, відповідно. Замірюють биття дисків, радіальні зазори між лабіринтами соплових апаратів та буртами дисків, радіальні зазори між вставками соплових апаратів та лопатками та інші зазори та биття.

Після проведення всіх операцій по перевірці зазорів та інших розмірів ротор турбіни направляють на дільницю балансування, де перевіряють дисбаланс, а далі замірюють осьові та тангенсиальні люфти лопаток всіх трьох ступеней ротора турбіни. В соплових апаратах перед розскладанням вимірюють прохідні перерізи.

При розкладанні переднього корпусу заміряють зазори в зубцях конічних колес верхніх та нижніх приводів. В процесі розкладання компресора перевіряють осьові зазори між дисками ступеней ротора та внутрішніми напівкільцями направляючих апаратів корпуса компресора. Ротор компресора направляють на діляницю балансування для перевірки дисбалансу.

Робочі та кускові форсунки після після зняття з двигуна та очистки відправляють на установку для перевірки герметичності.

Електроколектор після зняття з двигуна напрвляються для перевірки опору ізоляції дротів.

Після розкладання або у процесі його деталі та вузли сортують на групи:

- ті які потребують очищення від нагару та ущільнюючих матеріалів;

- ті які підлягають беспосередній промивці бензином або водними розчинами.

Деталі та вузли вкладаються в спеціальну тару, якою користуються при транспортуванні та зберіганні. Великі деталі, такі як передній корпус, ротор компресора, турбіна і т. і., зберігають і транспортують на спеціальних візках, та вкритими чохлами. При розкладанні двигунів шарикові та роликові підшипники після їх знімання обгортають парафіновий папір та кладуть в тару.

Деталі, вузли та агрегати після розкладання двигунів підлягають очищенню та промивці. Очищенню підлягають деталі та вузли, якщо нагар на них неможливо видалити звичайними засобами промивки. Проводиться видалення корозії з поверхні деталі.

Крім загальної промивки по зовнішньому контуру, промивають масляні та інші канали таких деталей та вузлів, як передній корпус центрального привода, редуктора та інш. Необхідність такої операції виникає у зв’язку з утворенням смолистих відложень в каналах, які видаляються гарячим маслом, яке подається в канали під тиском. Така промивка проводиться на спеціальних установках з використанням приспособ.

Огляд деталей та складання дефектної відомості.

Після очищення та промивки деталей двигунів розкладають у визначеній послідовності на стілажи для огляду їх та дефектації. У результаті яких здатність до подальшої роботи.

Деталі, які оглядаються, можуть мати поверхневі дефекти (риски, забоїни, злущування, вм’ятини, тріщини, широховатості) та дефекти геометричних форм, тобто короблення, випучування, вигнутість. Такі дефекти вливаються візуальним способом з використанням у окремих випадках оптичних інструментів. Сліди вироботки, зносу, люфти і т.і. визначаються за допомогою мікрометричного обміру деталей. В процесі дефектації деталей по перемішкам, які передбачені технологічним процесом, окремі деталі та вузли з метою визначення підтікання підлягають гідровлічними та пневматичним випробуванням. Для визначення тріщин, волосовин та інших дефектів користуються магнітною дефектоскопією, люмінісцентним та рентгеновським контролем.

Деталі з дефектами, які неможливо усунути, бракуються та підлягають заміні. Всі інші деталі підлягають відновленню за допомогою зачистки, поліруванням, зваркою, припайкою, випрамленням, притиркою, наращуванням окремих місць на деталях за допомогою хромування, омліднення, талькування.

Деталі оглядають компактно та по вузлам. При обмірюванні особливу увагу звертають на чистоту поверхонь деталей, які замірюють. Температура в приміщенні, в якому проводять обмір, повинна бути в межах 18-20ºС, причому вимірювальний інструмент повинен мати такуж температуру. Робочі циліндричні поверхні деталей обмірюють по всій їх довжині в декількох перерізах і не меньше чим у двух взаємоперпендикулярних напрямках. При підрахунку зазорів за розрахункові величини беруть середньоарифметичні значення замірів. Ступінь відповідності деталей робочим кресленням в результаті обмірів визначають по таблицям посадок та по технічним допускам.

Визначені дефекти та результати обмірів заносять у відомость дефектів та карти обмірів. Відомость дефектації заповнюється відповідним чином:

Тріщини на деталях появляються в наслідок великих внутрішніх напруг, впливу високих температур (наприклад, в камерах згорання), вібрацій і т.і.... Причиною появи рисок та надирів на поверхнях деталей які оьертаються можуть бути мілкі частки в маслі, які виникають в результаті недоброякісної промивки деталей (наявність абразиву, стружки). Появи рисок на валах передніх та задніх цифр може бути в результаті касання гребінців лабіринтних ущілень 0поверхню валів, що також веде до появи в маслі сторонніх часток. Забоїни можуть з’являтися у результаті попадання сторонніх часток в порожнину деталей які обертаються під час роботи двигуна.,Удари цих часток приводить до утворення не тільки забоїн, але і тріщин. Короблення або випучування є результатом дії на деталь підвищених температур та великих внутрішніх напруг.

Відомость дефектації та інші документи (карти обмірів, заключення по окремим деталями та вузлами і інш.) являються основним документом для усунення дефектів та служить підставою для заміни та отримання деталей та вузлів з складу готових деталей.

В процесі ремонту ротора компресора можуть бути замінені передні та задні цапфи,їх лабіринти, лопатки та диски ротора. Всі ці деталі підбирають по розмірам,які повинні забезпечувати вірне їх з’єднання. Про заміні деталей перевіряють їх биття на складному вузлі.

Лопатки роторів компресорів та турбін, направляючі лопатки передніх та середніх корпусів та соплових апаратів при заміні підбираються по їх посадочним місцям та по вазі (якщо вузол у процесі роботи двигуна обертається). Лопатки які були замінені на роторах підлягають механічній обробці по зовнішньому діаметру для забеспечення радіальних зазорів. При заміні лопаток соплових апаратів замірюють проходні перерізи лопаток. Після заміни лопаток або інших деталей ротором підлягають динамічному балансуванню.

У випадку заміни вала ротора турбіни його підбирають по допускам так, щоб були забезпечені всі необхідні допуски. На вал підбирають внутрішнє кільце підшипника, втилку вала та інші деталі. Після з’єднання вала з одним або декількома дисками перевіряють буття мийок та дисків ротора.

При заміні підшипників для забеспечення необхідних посадок підшипники підбирають по розмірам з спрягаємими деталями, тобто між внутрішніми діаметрами кілець, які стоять в корпусах, та зовнішніми діаметрами кілець підшипників, внутрішніми кілець та діаметрами валів роторів.

Зубчасті колеса які замінюються підбирають по розмірам посадочних місць (по хвостовикам колес) та внутрішніх кілець підшипників. Для встановлення осьових зазорів та зазорів в зубцях з спрягаємими колесами підбирають регульовочні кільця. Якість щеплення зубців перевіряють по відбитку фарби.

При заміні деталей камер згорання зберігання зазорів та натягів які вимагаються, забезпечуються підбором деталей. Для двигунів. Які мають блок, камери які замінюють перевіряються відносно спрягаємих деталей та вузлів.

При заміні тих чи інших основних вузлів та деталей необхідні додаткові випробування двигунів з послідуючим розкладанням для огляду як деталей які були замінені, так і деталі, які були з’єднані з ними. Процес складання заміняємих деталей залишається в основному тим же, що і при першому складанні вузлів та двигунів в цілому.

Технологічний процес складання вузлів, агрегатів та загального складання двигунів, які складаються на контрольні випробування, аналогічний процесу складання на здавальні випробування, але між ними існує значна різниця:

1) в процесі підготовки двигунів на контрольні випробування більшу частину підготовчих операцій (регулювання зазорів, підбір деталей по розмірам та вазі і т. п.) не проводиться

2) значно підвищуються вимоги до контролю стану вузлів та деталей та до загального складання двигуна

3) всі деталі та вузли, крім стандартних кріпильних деталей, повинні бути поставлені на той же двигун, з якого були зняті. У зв’язку з цим процеси промивки, контролю, підготовки до складання проводиться по вузлам, тобто комплектно з відповідною перевіркою нумерації, спеціальних позначень і т. п. Крім того, в порядке підготовки до складання на контрольні випробування необхідні перевірюючі операції (балансування роторів, випробування на герметичість окремих деталей та вузлів і т. п.).

Одноразові деталі замінюються. Законтрування деталей, які розташовані всередині двигуна, і на зовнішньому контурі. Повино бути проведено відповідно технічними вимонами (на сдаточні випробування допускаються окремі відступлення в контровкі на зовнішньому контурі двигуна.).

Зібрані двигуни підлягають зовнішньому огляду, який полягає в перевірці зазорів між деталями масляних систем, повітряних систем, дринажних та електричних комунікацій та перевірці обертання роторів.

Поиск по сайту: