In der ersten automattschen Fabrik

Die erste vollautomatische Fabrik wurde in der Russischen Federation 1950 in Betrieb genommen. In dieser Fabrik werden Kolben für Automotoren produziert. Auf den ersten Blick unterscheiden sich die nicht groben Werkhallen dieser Fabrik von derartigen Werkhallen der anderen Fabriken nicht. Der grobe und geräumige Maschinensaal überrascht und man fühlt einen besonderen Rhytmus vom ganzen Geschehen. Es scheint, als ob die Maschinen von allein arbeiten. Aber ganz ohne Menschen geht es natürlich nicht: in jeder Schicht sind 10 Arbeiter tätig. Aber der Mensch greift in den Prozess nur wegen des Bruches ein. Wie eine lange Strabe zieht sich die Fetigungsstrabe: die Produkte müssen gefertigt und verpackt sein.

Am Anfang des langen Weges stehen Schmelzofen und Giebmaschinen. Der Ofen wird in regelmäbigen Abstanden mit Aluminiumbarren beschickt; automatisch wird die elektrisch erzeugte Schmelztemperatur konstant gehallen; das Metall wird auf seinen Reinheitsgrad untersucht und dann zur Dozierungsmaschine geleitet. In den regelmäbigen Abständen giebt die Giebmaschine ohne einen Giebfehler die Rohlinge. Die Giebform wandert weiter auf der langen Strabe erkältet, die beiden Hälften der Giebform fallen an genau berechneter Stelle ab und eine mechanischen Hand nimmt den Rohling und setzt ihn auf ein Förderband. Mit kalter Luft wird er weiter abgekühlt, bis er die richtige Temperatur für die folgende Bearbeitung annimmt. Jetzt beginnt der erste Bearbeitungsgang: die überflüssigen Teile des Rohlings werden abgetrennt und automatisch zum Schmelzofen zurücktransportiert. Für den Rohling gibt es aber eine Pause von einigen Stunden.

Für diese Zeit wird er in den Ofen gesetzt. Im Ofen wird er mit Wärme behandelt und Spannungen im Metall werden aufgehoben. Dann kommt er zur automatischen Kontrolle. Mit Fotozellen wacht die Maschine die richtige Lage des Rohlings. In einer Kontrollapparatur wird die Härte des Metalls festgestellt. Ein Transportband bringt den Ausschuss zum Schmelzofen fur die Verarbeitung. Ein Bearbeitungsvorgang folgt dem anderen, von Maschine zu Maschine wird der Rohling weitergefordert. Und nun liegt auf dem Transportband der fertige Kolben. Seine Oberfläche wird verzinnt, und dann geht es zur Endkontrolle. Mehrmals gewaschen und getrocknet kommt er unter eine Glashaube für Kontrolle. Das Elektronengerät ersetzt viele erfahrene Fachleute und nimmt in zehn Sekunden alle Messungen vor.

Die Messergebnisse werden jedem Kolben aufgeprägt. In der nächsten Etappe bekommt er noch einen Stempel und wird einer der drei Qualitätsgruppen zugesetzt. Dann kommt die letzte Operation: die Kolben werden eingefettet und verpackt; je sechs zu einem Kolbenansatz zusammengestellt und in eine Pappschachtel gesteckt. Diese Schachteln werden zugeklebt und zum Lager transportiert. In diesem Prozess braucht man ungeheure Präzision. Der Prozess soll im Takt arbeiten. Durch die kleinste Ungenauigkeit kommt die ganze Fabrik aus dem Takt. Von der Materialzufuhr bis zum Abtransport der verpackten Kolbensatze, ein auf Sekundenbruchteile abgestimmter gleichbleibender Rhytmus. der Rhytmus der maschinellen Groβindustrien von morgen - das ist vollautomatische Fabrik!

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