Основные сведения о получении стали

Сталью называют железоуглеродистый сплав, содержащий углерода до 2%, кремния до 0,35%, марганца 0,8,% фосфора до 0,07% и серы до 0,06%.

В сравнении с чугуном сталь обладает более высокой прочностью, вязкостью, ковкостью, хорошей обрабатываемостью, свариваемостью, способностью изменять свои свойства в широких пределах в зависимости от химического состава и вида термической обработки.

Благодаря хорошему сочетанию механических и технологических свойств, сталь получила исключительно широкое применение во всех отраслях народного хозяйства. Ранее было сказано, что основным сырьем для производства стали является передельный чугун. Около 90% всего получаемого в доменных пе­чах чугуна перерабатывается в сталь.

Рис. 8.2. Устройство бессемеровского конвертора

Сущность процесса переработки чугуна в сталь сводится к удалению из чугуна избытка углерода, серы, фосфора, кремния, марганца и других примесей.

Примеси при высокой температуре соединяются с кислородом быстрее, чем железо. Углерод чугуна, соединяясь с кислородом, превращается в газ. Кремний и марганец превращаются в окислы, которые вследствие меньшего удельного веса всплывают на поверхность и образуют шлак.

Состав, свойства и качество стали в значительной степени зависят от способа ее производства.

В настоящее время в промышленности основными способами получения стали являются конверторный (бессемеровский и томасовский), мартеновский и плавка в электропечах.

Конверторный (бессемеровский) способ. Способ заключается в том, что через расплавленный доменный чугун, заливаемый в конвертор, продувается воздух в течение 15–20 минут.Кислород, находящийся в воздухе, вступает в реакцию с углеродом, кремнием, марганцем, фосфором и другими примесями и окисляет их. В результате этого процесса получается сталь. '

Конвертор (рис. 8.2) представляет собой вращающийся сосуд 2 грушевидной формы, кожух которого сварен из толстой листовой стали и футерован внутри кремнекислым огнеупорным материалом (динасовым кирпичом) 10. Снаружи кожух опоясан литым стальным поясом 11.

Рис. 8.3. Схема роботы конвертора:

а – заливка чугуна; б – продувка; в – выпуск стали

Конвертор имеет два цилиндрических выступа (цапфы) 1 и 3, служащие для опоры, и зубчатую передачу 9 для поворота конвертора. Одна из цапф сделана полой и соединяется с воздухопроводом 4. От цапфы к днищу 8 воздух подводится по трубе 6 в воздушную коробку 7. В отъемном днище конвертора имеются фурмы 5, через которые под давлением 3,0–3,5 атм воздух подается в конвертор.

Перед началом процесса конвертор при помощи зубчатой передачи наклоняют в положение, показанное на рис. 8.3, а, и через горловину заливают жидкий чугун. После этого подают дутье, затем поворачивают конвертор в вертикальное положение (рис. 8.3., б). Продуваемый воздух проходит через весь чугун. Реакция горения кремния, марганца и железа происходит с большим выделением тепла, и температура сплава повышается с 1200– 1300°С до 1700°. Для выпуска стали конвертор наклоняется в положение, показанное на рис. 8.3., в.

Емкость современных конверторов 25–65 тоннжидкого чугуна.

Конверторный (томасовский) способ. Огнеупорные материа­лы, применяемые для футеровки, оказывают большое влияние на состав и свойства получаемой стали. При бессемеровском способе фосфор не может быть удален из чугуна, так как известь, необходимая для удаления фосфора, разрушает кремне–кислый огнеупор. Поэтому при переработке на сталь доменных чугунов, содержащих значительное количество фосфора (до 2,2 %), бессемеровский способ не пригоден, и в этом случае применяется томасовский способ. Особенностью конвертора (томасовского) является основная, доломитовая футеровка, а отличием самого процесса – загрузка в конвертор вместе с жидким Чугуном определенного количества свежеобожженной извести.

Присутствие извести приводит к образованию шлаков и удалению из чугуна фосфора и серы.

Марки конверторной стали обозначают начальными буква­ми Б и Т, что значит бессемеровская и томасовская сталь (по именам изобретателей Бессемера и Томаса).

Преимуществами конверторного способа получения стали являются высокая производительность, компактность и простота устройства оборудования, а также выплавка с помощью воздушного дутья (без топлива), благодаря чему стоимость стали невысока.

Сталь, полученная конверторным способом, легко обрабатывается резанием и давлением, хорошо сваривается, обладает повышенным сопротивлением износу.

Для строительства конверторов требуется менее сложное оборудование и примерно на 30–40% меньше капитальных затрат, чем при строительстве мартеновских печей такой же производительности.

К серьезным недостаткам конверторного способа получения стали относятся значительный угар металла, необходимость применения только жидкого чугуна, сложность регулировки процесса из–за кратковременности его протекания, ограниченное количество переплавляемого металла, сильное загрязнение стали шлаковыми включениями, потери части металла в шлаке и выплесках, возможность передела чугунов только определенного химического состава.

Конверторная сталь не отличается высоким качеством вслед­ствие окисления значительного количества железа при дутье и невозможности последующего полного восстановления железа из образовавшейся закиси железа. Присутствие же закиси железа делает сталь ломкой при прокатке и вызывает ряд других недостатков. К тому же конверторный способ не создает условий для получения стали определенного состава вследствие большой скорости процесса, а также значительного уменьшения в стали вредных элементов – фосфора и серы.

Поэтому конверторная сталь используется главным образом для производства изделий, к механическим свойствам которых не предъявляются высокие требования, например, для изготов­ления неответственных строительных изделий, листового железа, балок, труб, болтов, проволоки, гвоздей, шурупов, а также стяжек тяг, ключей и т. п. Применение кислорода. В настоящее время при выплавке стали конверторным способом широко применяется обо­гащенное кислородом дутье или чистый кислород; в этом случае реакция окисления примесей происходит интенсивней, качество стали значительно улучшается, производительность работы повышается. Применение дутья с подачей большого количества кислорода позволяет перерабатывать малофосфористые чугуны, т. е. непригодные для томасовского процесса, получать сталь, не уступающую по качеству мартеновской.

Мартеновский процесс. Выше уже указывалось, что одним из недостатков конверторного способа является повышенное содержание в стали кислорода, ухудшающее ее механические свойства. Поэтому для изготовления многих ответственных изделий (инструментов, пружин, деталей, работающих на удар, и т. д.) конверторная сталь непригодна. Кроме этого, существовавшие ранее способы конверторного производства стали не решали задач переработки отходов (стальной лом, стружка, скрап и т. п.). В 1864 г. П. Мартеном было предложено производство стали в пламенной (мартеновской) регенеративной печи. В мартеновских печах окисление осуществляется воздухом, проходящим через шлак, который изолирует расплавленный металл от непосредственного воздействия кислорода воздуха, что уменьшает угар металла и способствует улучшению качества стали. Для выплавки стали в мартеновских печах применяется белый чугун, железная руда, лом, флюсы (известняк, обожженная известь, бокситы, плавиковый шпат).

В зависимости от состава шихты в мартеновских печах различают следующие разновидности процесса выплавки стали: скрап–процесс, чугунно–рудный и скрап–рудный процессы.

Скрап–процесс применяется на машиностроительных заводах, не имеющих доменных печей и располагающих большим количеством всевозможных отходов производства в виде стального лома (скрапа), пакетированной стружки, пришедших в негодность деталей машин как чугунных, так и стальных. В качестве добавки применяется чушковый чугун и известняк. Скрап–рудный процесс применяется на заводах, осна­щенных доменными печами, 60–70% шихты составляет жидкий чугун, остальная часть – стальной лом. Для окисления примесей чугуна применяют значительное количество руды.

Наиболее широко распространен скрап–процесс и скрап–рудный процесс.

Мартеновский способ производства стали является самым распространенным.

Мартеновские печи. По конструкции мартеновские печи делятся на стационарные (неподвижные) и качающиеся. В качающихся печах рабочее пространство заключено в метал­лический кожух, рама которого опирается на катки, позволяющие наклонять печь на определенный угол при помощи электрического или гидравлического механизма.

Мартеновская печь (рис. 8.4). Мартеновская печь представляет собой сложное сооружение, оснащенное совершенными ме­ханизмами для загрузки шихты и уборки продуктов плавки. Она оборудована автоматическими приборами для регулирования процесса горения и температуры в печи. Мартеновская печь состоит из рабочего (плавильного) пространства 3, ограниченного сверху сводом 2, а снизу – подом 17. Передняя стенка имеет завалочные окна 1, через которые загружают шихтовые материалы. В задней стенке имеются отверстия для выпуска стали и шлака. В торцах печи расположены головки 4 и 5, 15 и 16, соединяющие плавильное пространство 3 с регенераторами 6 и 7, 13 и 14.

Горючий и необходимый для его сжигания воздух перед поступлением в плавильное пространство предварительно про­ходит через нагретую до температуры около 1200° насадку 8 ре­генераторов 6 и 7. Подогретый в регенераторах газ и воздух выходят затем по вертикальным каналам в правые головки 4 и 5, смешиваются между собой в плавильном пространстве 3 и вступают в реакции горения. В результате горения газа темпера­тура под сводом 2 повышается до 1650–1760°. Газообразные продукты горения из плавильного пространства через левые головки 15 и 16 направляются в регенераторы 13 и 14, нагревают их огнеупорную насадку 12 и далее поступают в трубу 10. Когда огнеупорная насадка 8 в регенераторах 6 и 7 начнет остывать, направление движения газа и воздуха посредством клапанов 9 и 11 переключается на насадку 12 регенераторов 18 и 14. Таким об­разом обеспечивается непрерывное поступление в плавильное пространство печи подогретых горючего газа и воздуха.

Рис. 8.4. Схема мартеновской печи:

1 – окно; 2 – свод; 3 – плавильное пространство; 8,12 – насадки; 6,7,13,14 – регенераторы; 4,5,15,16 – головки; 9,11 – клапаны;10 – труба;

Большинство мартеновских печей работает на природном газе или смеси доменного и коксовального газов.

Технико–экономические показатели работы мартеновской печи резко повышаются при использовании кислорода как для интенсификации сжигания топлива, так и для ускорения окисления примесей. Кислород в этом случае подают через головки мартеновской печи.

Поиск по сайту: