И ОПЛАТА ТРУДА В ПОЛИГРАФИИ 11 страница

,(8.23)

При нелинейной зависимости

, (8.24)

где С — коэффициент, зависящий от совокупности факто­ров; , — коэффициенты регрессии, являющиеся в данном случае коэффициентами трудоемкости; х, у, z, р — количественные выражения факторов, влияющих на тру­доемкость; k, m, t — показатели степени.

Для вывода формул способом наименьших квадратов, по которым можно рассчитать Нч при графическом методе, определяют коэффициенты трудоемкости (характеризующие степень влияния факторов на норматив численности) и показатели степени по данным о скорректированной чис­ленности и величине факторов (по предприятиям выбороч­ной совокупности, на базе которых проводилось исследо­вание).

Второй. На основе непосредственного замера времени (где это возможно) на единицу работы (например, уборку 100 м² помещения) с учетом времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности и сопоставления этого суммарного времени с фондом времени, на протяжении ко­торого необходимо выполнить работу.

, (8.25)

где t_ep — суммарное время на единицу работы, мин; Т_см — продолжительность смены, мин.

Если Н_ч устанавливаются в списочной численности рабочих, то

, (8.26)

гдеК_н — коэффициент планируемых невыходов на работу.

Эти нормативы служат для расчета численности работников на работах, на которых ее трудно определить по норме времени.

От норм численности они отличаются тем, что устанавливаются на различные объемы работ, тогда как норма численности рассчитывается на конкретный объем работы.

8.4. Нормирование трудовых процессов по микроэлементам

Микроэлементные нормативы являются исходной базой для расчета нормативов времени различной степени укруп­ненности.Определение норм с использованием микроэле­ментных нормативов имеет следующие преимущества: обес­печивает равнонапряженность норм, отражает в нормах наиболее рациональный метод выполнения работы, улуч­шает качество норм, позволяет произвести расчет норм на стадии проектирования новых технологических процессов.

Впервые принципы нормирования по микроэле­ментам были сформулированы в работах отечественных эконо­мистов В. М. Иоффе и А. А. Трухманова. В разработанной ими системе предусмотрены два микроэлемента — «взять» и «переместить», которые, в свою очередь, состоят из дви­жений ног, рук, пальцев, корпуса, головы и др. Все трудо­вые движения по характеру выполнения были разделены на решительные и приноровительные. Решительные выполняются без замедления, бесконтрольно, не требуют осторожности и аккуратности. Приноровитель­ные движения выполняются замедленно для того, чтобы перемещаемый предмет труда в конце движения занял тре­буемое положение. Для целей нормирования были состав­лены таблицы решительных и приноровительных движений, на основе которых определялась нормативная продолжи­тельность каждого движения. Норма времени на ручной прием или операцию определялась путем суммирования нормативных продолжительностей всех движений.

Первая система микроэлементного нормирования за рубежом была разработана американскими исследователя­ми Ф. и Л. Гильбрет. Она включала 18 типовых микроэле­ментов. В зарубежных странах наибольшее распро­странение получила система МТМ («Methods—Timemea­surement» — система измерения методов работы).

Для каждого микроэлемента определена его продол­жительность с учетом факторов, влияющих на нее, к которым относятся: длина перемещения при выполнении дви­жения, точность движения, масса предмета и т. д.

Кроме МТМ, применяются системы «Уоркфэктор» («WorkFaktor» — система факторов трудности работы), МТА («Motion—TimeAnalysis» — анализ времени и дви­жений) и другие, в частностичешская система «MTS—Tovus» и польская BMP.

Широкое применение находит система МОДАПТС («ModularArran-gementofPredetermined» — модульная система микроэлементных нормативов). Она включает 21 укрупненный микроэлемент — модуль, в то время как в системе МТМ их 460. Нормативы по системе МОДАПТС ме­нее жесткие, чем по системе МТМ. Укрупнение нормативов упростило использование этой системы и сделало ее более доступной для нормировщиков. Система обеспечивает быст­роту расчетов и достаточную их точность.

Зарубежные системы микроэлементных нормативов имеют недостатки, к которым относятся сложность измере­ния ряда факторов, неполный учет факторов, влияющих на скорость выполнения движения, отсутствие психофизиоло­гического обоснования темпа работы.

Разработанная НИИ Труда базовая система микроэле­ментных нормативов БСМ заимствовала все лучшее из за­рубежных и отечественных систем. Она создана в результа­те исследований, проведенных на предприятиях разных отраслей промышленности. В общей сложности было со­брано и расшифровано свыше 30 тысяч данных о затратах времени.

Система содержит 19 микроэлементов, которые подраз­деляются на виды и разновидности. Продолжительность микроэлементов определялась в за­висимости от количественных и качественных факторов (табл. 8.1).

Таблица 8.1

Классификатор микроэлементов и факторов продолжительности

Преимуществом системы БСМ перед системой МТМ яв­ляется расширение количества факторов, влияющих на время выполнения элемента. К ним относится фактор «га­баритные размеры предмета» (наибольший размер), который оказывает влияние на выполнение ряда микроэлементов и прежде всего на элемент «переместить».

Перед нормированием операции необходимо ее расчле­нить на микроэлементы.

Для записи микроэлементов и значений влияющих на них факторов в системе БСМ используется символика, в соответствии с которой каждому микроэлементу и фактору присвоен соответствующий код (постоянное буквенное или цифровое обозначение).

Полное кодовое обозначение микроэлемента записыва­ется в одну строку в строго определенной последователь­ности: указывается код микроэлемента, после чего в скоб­ках проставляются коды значения количественных факто­ров [расстояние (5), масса (Р), угол поворота (ср) и т. д.], в следующих за ними скобках указываются коды и харак­теристики качественных факторов [степень осторожности (ОС), степень контроля (К), степень ориентирования (ОР) и др.].

Таким образом, полный код (символ) основного движе­ния содержит все реквизиты, необходимые для определения его нормативного" времени. Например, запись кодового обозначения микроэлемента «протянуть одну руку» на рас­стояние 500 мм к твердому предмету, находящемуся в дру­гой руке, имеет вид: ПР1 (5500) (ОС1; К1).

Продолжительность микроэлемента определяется по нормативным картам, которые разработаны в виде таблиц– номограмм. Нормативы в БСМ установлены в общеприня­тых единицах — тысячных долях минуты.

В полиграфическом производстве нормативы БСМ могут быть использованы для расчета норм времени на ручные операции, а также на ручные приемы машинно–ручных и машинно–автоматических операций.

8.5. Специфика организации и нормирование труда при

многостаночном обслуживании

8.5.1. Сущность многостаночного обслуживания. Специфика

обслуживания оборудования при многостаночном обслуживании

Многостаночным обслуживанием называется обслужи­вание одним или группой рабочих нескольких единиц обо­рудования, при котором машинно–свободное время, т. е. время работы оборудования без участия рабочего, исполь­зуется для выполнения ручных работ на других станках.

В полиграфической промышленности многостаночное обслуживание находит применение на таких операциях, как, например, печать на плоскопечатных машинах, фаль­цовка тетрадей на ножевых фальцевальных машинах, при­клейка форзацев на форзацприклеечных автоматах, шитье книжных блоков на ниткошвейных автоматах.

В основу классификации многостаночных работ в по­лиграфической промышленности положены три основных направления: характер совмещаемого оборудования; при­меняемые формы организации производства и труда; харак­тер совмещаемых операций. Классификация многостаночных работ представлена на рис. 8.1.

Каждое из направлений, в свою очередь, характеризует­ся рядом признаков.

С целью нормирования многостаночных работ выделяют время цикла многостаночного обслуживания, машинно–свободное время,в течение которого рабочий свободен отобслуживания данного оборудования, простои оборудова­ния.

Рис. 8.1. Классификация многостаночных работ

За цикл многостаночного обслуживания (Т_ц) принима­ют отрезок времени, в течение которого рабочим или бригадой рабочих полностью осуществляются все регуляр­но повторяющиеся приемы работы по всей группе совмест­но обслуживаемого оборудования.

Возможность организации многостаночного обслужи­вания в первую очередь зависит от характера технологи­ческого процесса, структуры операции, от соотношения ма­шинно–автоматического времени (Т_м) и времени занятости рабочего (Т_з).

Время занятости рабочего при этом включает:

¾ вспомогательное неперекрываемое время (Т_в.н), затрачиваемое на выполнение вспомогательных элементов операции, вызывающих перерывы в работе оборудования (это окончательная зарядка самонаклада на плоскопечатных машинах; настройка на оригинал и т. д.);

¾ вспомогательное перекрываемое время (Т_в.п), т. е. время выполнения вспомогательных приемов и элементов операции в период машинно–автоматической работы обо­рудования.– Сюда относятся затраты времени на выполнение таких приемов, как загрузка самонаклада и разгрузка при­емного устройства; контроль качества продукции; активное наблюдение за ходом технологического процесса, работой машины и выполнением заданных параметров; время пе­рехода от одной машины к другой и т. д.

Машинно–автоматическое время работы оборудования (Т_м) в условиях многостаночного обслуживания следует рассматривать как сумму машинного времени, перекрыва­ющего время занятости рабочего (Т_м.п), и свободного авто­матического времени (Т_м.с), не используемого для перекры­тия занятости рабочего по обслуживанию данной машины, т.е.

(8.27)

Свободное машинно–автоматическое время может быть использовано рабочим для увеличения парка обслуживае­мого оборудования. Соотношение величины свободного автоматического времени и времени занятости рабочего опре­деляет целесообразность организации многостаночного обслуживания.

Правильная организация многостаночных работ требу– „ ет соблюдения следующего соотношения:

. (8.28)

При этом возможны три случая:

1. Тм.с = . При этом условии имеет место полноеиспользование как времени рабочего, так н времени работы оборудования.

В данном случае мин; 3,0 мин; Топ = Т3 + Тм.с. Опера­тивное время 4,5мин; Тц= Топили

В примере Тц= 4,5 мин.

2. Тм.с> В этом случае у рабочего возникаетвремя, свободное от обслуживания и наблюдения за работойоборудования.

3. Тм.с< . При таком соотношении свободного машинного времени и времени занятости рабочего будут на­блюдаться простои машин из–за совпадения окончания авто­матической работы на одном оборудовании с занятостью рабочего на другом. Время цикла многостаночного обслу­живания в данном случае будет больше оперативного на величину перерыва из-за этого совпадения.

Данный вариант многостаночного обслуживания пред­ставлен на рис. 8.2. Исходные данные к расчету графика приведены в табл. 8.2.

Как видно из графика на рис. 8.2, = 6 мин.

или Тц = Топ + Тпр, где Tпр — время простоя оборудо­вания в цикле многостаночного обслуживания.

Рис. 8.2. График многостаночного обслуживания при условии про­стоя оборудования из–за совпадения занятости рабочего на другом оборудовании:

1 — время простоя оборудования из–за совпадения занятости рабочего на другом оборудовании; 2 — время загруженности рабочего на всем совмещае­мом оборудовании; 3 — свободное машинно–автоматическое время работы оборудования; 4 — простои машин из–за последовательного включения; 5 – время занятости рабочего на одной машине; 6— направление движения рабочего.

Отношение времени цикла к оперативному времени пред­ставляет собой коэффициент совпадения Кс:

Таблица 8.2

Исходные данные к расчету графика на рис. 8.4

Т_пр = Т_ц – Т_оп.(8.29)

Общее время простоя оборудования в цикле обслу­живания ( равно:

, (8.30)

При имеем:

, (8.31)

Тогда = 3 • (6—5) =3 мин.

Отношение времени цикла к оперативному времени представляет собой коэффициент совпадения Кс:

(8.32)

В нашем примере Кс = 6:5 = 1,2, т. е. каждая машина теряет 20% полезного времени на простои из–за совпаде­ния окончания машинного времени с занятостью рабочего на другой машине.

В зависимости от организации производства, определя­ющей устойчивость загрузки оборудования однородной продукцией, различают многостаночные работы с равноцикличным и разноцикличным обслуживанием. При равноцикличном обслуживании совмещение выполняемых на многостаночном рабочем месте операций носит устойчивый характер, так как на них обрабатывается однородная продукция. Рабочий, последовательно выпол­няя все ручные приемы операции, подходит к каждой из обслуживаемых машин через постоянные промежутки вре­мени.

Разноцикличное обслуживание ха­рактеризуется отсутствием устойчивого совмещения вы­полняемых операций, так как сочетание заказов на совме­щаемом оборудовании в течение смены неоднократно ме­няется, следствием чего является неравенство продолжи­тельности циклов обслуживания.

При многостаночном обслуживании возникают моменты, когда на одной или нескольких обслуживаемых машинах закончилась машинная работа, в то время как рабочий за­нят обслуживанием другой машины. При этом машины в течение некоторого времени ожидают обслуживания.

Время простоя оборудования при равновеликих циклах обслуживания может быть определено расчетным (с исполь­зованием формулы 8.32) или графоаналитическими мето­дами. При разноцикличном обслуживании время совпадения перерывов в работе машин может быть определено двумя путями.

1. Путем проведения массовых наблюдений (по типу групповой фотографии рабочего дня) при различных соот­ношениях между свободным машинным временем и време­нем занятости рабочего и различном числе единиц обслу­живаемого оборудования. Такие наблюдения требуют тщательного измерения времени работы и простоев рабо­чего и каждой из совмещаемых машин.

В процессе наблюдений должны фиксироваться все цикличные и нецикличные затраты рабочего времени и ко­личество продукции, выработанное рабочим за период на­блюдения. При достаточном количестве проведенных на­блюдений могут быть построены эмпирические графики и выведены формулы, определяющие относительную величи­ну перерывов в работе оборудования вследствие совпадения необходимости одновременного обслуживания нескольких машин.

2. Путем расчетов с использованием математической теории массового обслуживания. Теория массового обслу­живания, являясь одним из разделов теории вероятностей, рассматривает закономерности случайных явлений. Ана­лиз показывает, что при разноцикличном обслуживании время подходов рабочего к оборудованию можно рассмат­ривать как явления случайные и взаимно не связанные.

Предположим, что в многостаночное рабочее место вклю­чено n единиц оборудования. Тогда, исходя из теории мас­сового обслуживания, вероятность совпадения необходи­мости обслуживания т машин из общего числа n (Рn (т)) может быть определена по формуле Пальма:

,(8.33)

причем

, (8.34)

е — вероятность того, что на всех машинах отсут­ствуют простои, т. е. все машины работают; r — коэффи­циент занятости рабочего в совмещаемых операциях.

. (8.35)

По формуле (8.33) можно определить вероятность совпа­дения необходимости одновременного обслуживания от двух до n машин.

...

Согласно формуле (8.32) Кс перерывов в работе обору­дования равен:

Обозначим отношение перерывов в работе оборудования к оперативному времени через α, тогда

(8.36)

При разноцикличном обслуживании отношение времени перерывов в работе к оперативному находится по формуле:

(8.37)

Поскольку расчет Кс по приведенным формулам явля­ется довольно трудоемким, в практических целях могут быть использованы значения табл. 8.3.

Таблица 8.3.

Значения коэффициентов совпадения окончания машинной работы на

одном оборудовании с занятостью рабочего на другом при

разноцикличномобслуживании

Помимо простоев оборудования, обусловленных окон­чанием машинной работы, имеют место остановки обору­дования, вызываемые его конструктивными недостаткамиили особенностями технологического процесса. Значения коэффициентов случайных остановок оборудования Кс.с приведены в табл. 8.4.

Таблица 8.4

Значения Кс.с

Рi определяется на основании материалов наблюдений.

Продолжительность цикла многостаночного обслужи­вания с учетом перечисленных простоев оборудования в период оперативной работы может быть определена по формуле:

Тц = Топ * Кс * Кс.с.(8.38)

8.5.2. Нормирование трудапри многостаночном обслуживании

При нормировании многостаночных работ:

1) анализи­руется существующая организация труда и собираются исходные данные. На их основе с учетом предложений по рационализации трудового процесса определяется длитель­ность каждой операции и занятость рабочего в ней.

2) Пу­тем сравнения времени занятости рабочего и длительности операций с учетом времени вынужденных остановок обору­дования определяются время цикла и норма обслуживания.

3) Исходя из продолжительности цикла обслуживания и числа машин, входящих в многостаночный комплект, опре­деляются оперативное время на изготовление единицы про­дукции, норма штучного времени и норма выработки.

Расчет нормы обслуживания. Под нормой обслуживания понимается число единиц оборудования, устанавливаемое для обслуживания одним рабочим или бригадой рабочих. Формула расчета нормы многостаночного обслуживания имеет вид:

Поиск по сайту: