Термообработка рельсов

Существуют несколько способов термообработки рельсов:

- изотермическое охлаждение;

- закалка концов рельсов токами высокой частоты (ТВЧ);

- закалка головки рельсов ТВЧ;

- нормализация;

- закалка рельсов с прокатного нагрева;

- объемная закалка рельсов.

Современным и перспективным способом является закалка рельсов с использованием части тепла прокатного нагрева. При этом рельсы после прокатки на стане подогреваются в линейных индукторах для выравнивания температуры по сечению, затем производится их ускоренное охлаждение с дифференцированным расходом охладителя по сечению профиля. Далее происходит самоотпуск рельсов на холодильнике. При этом рельсы имеют дифференцированную твердость различных элементов профиля, а вследствие равномерного охлаждения по всему сечению такие рельсы получаются свободными от внутренних напряжений и более прямолинейными. Данный способ закалки рельсов применяется на всех современных рельсобалочных заводах.

В рельсобалочном цехе ОАО «НТМК» в качестве термообработки рельсов используется их объемная закалка в масле. Данный способ не обеспечивает требуемой стандартами дифференцированной твердости по сечению рельсов, поэтому РБЦ не может производить рельсы класса высококачественные. Объёмная закалка рельсов в масле имеет ряд недостатков:

- длительность процесса;

- необходимость повторного нагрева рельсов после прокатки;

- большой расход дорогостоящего масла;

- вредные выбросы в атмосферу;

- невозможность получения дифференцированной твердости.

Рассмотрим как производится объёмная закалка рельсов.

Термоотделение цеха находится в отдельном здании и соединено с основным поперечным пролётом, в котором осуществляется складирование сырых рельсов.

В поперечном пролёте рельсы магнитным краном подаются на загрузочный стеллаж, набираются в пакеты. Количество рельсов в пакетах – не более 11 штук. Рельсы в пакетах в положении на боку подаются в закалочную печь роликового типа, где нагреваются в течение 50-55 мин. Температура рельсов на выдаче из печи – не ниже 820°С.

После нагрева на шейку рельса наносится закалочный знак «О» на дисковом клеймителе.

Далее рельсы направляются в закалочную машину револьверного типа, где производится объёмная закалка рельсов в масле. Продолжительность нахождения рельсов в масле – около 5 мин. Температура рельсов после закалки – 80-110°С.

После закалки рельсы набирают в пакеты до 18 штук и передают в отпускную печь. Продолжительность пребывания рельсов в отпускной печи – не менее двух часов. Отпуск рельсов производится при температуре 450-470°С для снятия внутренних напряжений после закалки.

После отпуска рельсы направляются на холодильник, где охлаждаются до температуры 50-60°С.

По мере охлаждения рельсы правятся на роликоправильных машинах №2, 3 термоотделения в вертикальной и горизонтальной плоскостях.

Далее производится контроль прямолинейности рельсов в двух плоскостях на установке «Элекон» и контроль внутренних дефектов на установке ультразвукового контроля «УМАР-1».

Затем концы рельсов правятся на вертикально-правильных прессах. После чего рельсы направляются на инспекторские стеллажи, где производится их приёмка контролёрами УТК и инспекторами ОАО «РЖД», маркировка краской, холодное клеймение и пакетирование. После чего пакеты укладываются магнитным краном на складе готовой продукции

Для проверки соответствия закалённых рельс установленным требованиям производится отбор проб для испытаний на абразивно-отрезном станке «Рельс-75».

Технико-экономические показатели работы цеха за 2008 год приведены в таблице 32.

Таблица 32 – Технико-экономические показатели работы рельсобалочного цеха за 2008 год.

Брак по цеху РБЦ ОАО НТМК приведен в таблице 33.

Таблица 33 – Брак по причинам.

ТЕМА 2.2 КРУПНОСОРТНЫЙ ЦЕХ ОАО «НТМК»

Крупносортный цех введен в эксплуатацию в 1959 г. Проектная производительность 560 тыс. тонн. В ходе реконструктивных мероприятий проектная мощность была перекрыта и составляет 1,1 млн. тонн в год.

Таблица 34 – Сортамент продукции ЦПШБ ОАО «НТМК».

Поиск по сайту: