ПРИЛОЖЕНИЕ 1. Сущность и основные задачи системы Р-Г

МЕТОДИКА НЕПРЕРЫВНОГО ОПЕРАТИВНОГО ПЛАНИРОВАНИЯ Р-Г

Сущность и основные задачи системы Р-Г

Основными календарно-плановыми показателями системы являются:

¾ Р - разряд обеспеченности;

¾ Г - группа опережения.

Разряд обеспеченности показывает фактическое наличие в производстве предметов труда (материалов, комплектующих деталей, узлов, изделий) данного наименования, на рассматриваемый момент времени.

Группа опережения характеризует на сколько дней либо пятидневок (если исчисление идет во временных единицах) запуск детали, узла и т.д. в производство должен опережать выпуск готового изделия, в которое ставится данная деталь, узел и т.д.

На основе расчета и использования показателя разности Р-Г обеспечивается реализация функций оперативно-календарного планирования, регулирования производства и стимулирования ритмичной работы. Механизм выполнения указанных функций включает решение следующего ряда взаимосвязанных задач.

1. На стадии календарного планирования:

а) выделяются планово-учетные единицы (подетальные, комплектные, заказные), выступающие в качестве основных элементов планирования, учета и регулирования производства;

б) на основе выделенных планово-учетных единиц осуществляются расчеты показателя Р-Г, характеризующего уровень потребности в каждой планово-учетной единице, с учетом нормативов незавершенного производства, сроков выпуска товарной продукции и т.п.

2. На стадии учета и контроля движения объектов производства:

а) устанавливаются фактические сквозные заделы по каждой планово-учетной единице по данным инвентаризации;

б) ежесуточно с начала планируемого периода по данным первичного учета ведется учет движения деталей, узлов (комплектов) по производственным переделам;

в) ежесуточно вычисляются изменения обеспеченности и показатель Р-Г для характеристики состояния уровня потребности.

3. На стадии оперативного регулирования:

а) выявляются отклонения уровней потребностей от нормативных величин и доводятся в форме сводок (картотеки; журналы) до руководителей;

б) привлекаются руководители различных рангов для обеспечения ликвидации возникающих отклонений;

в) контролируются распоряжения руководителей по ликвидации причин, вызывающих отклонения.

Система планирования Р-Г предусматривает также оценку эффективности работы цехов и служб предприятия на основе вычисления и использования показателя ритмичности работы.

Накопленные в течение месяца данные по причинам и виновникам срыва плановых заданий являются основой оценки качества работы служб, отделов, цехов и участков завода, ответственных исполнителей и служат отправной базой для установления размера премирования за ритмичную работу.

Система по показателю Р-Г сводится, во-первых, к созданию и сохранению комплектных заделов незавершенного производства, обеспечивающих ритмичную работу предприятия на всех стадиях, производства. Это достигается за счет того, что величина опережения (группа опережения), являясь постоянной величиной для конкретных условий производства, снимается с учета и при планировании потребности для комплектования выпуска изделий в плановом периоде не учитывается.

Bo-вторых, для всех участков и цехов предприятия используется единый сквозной график работы, построенный таким образом, что каждый цех, участок, бригада, исполнитель видят свое место и роль в общем потоке производства. Это достигается за счет одноступенчатости планирования. Отставание от плана, зафиксированное по показателю Р-Г на конец прошедшего месяца (квартала) остается и на начало следующего и не снимается с учета в течение всего оперативно-плано­вого периода. Каждый цех, участок, рабочее место в этих условиях работают в едином режиме времени. Весь календарный период разбива­ется на равные промежутки времени (пятидневки, декады и т.п.), которым присваивается свой порядковый номер. Работа всех подразделений предприятия осуществляется по единому заданию, определяемому по номеру текущей пятидневки, декады, за счет снятия с учета нормативных заделов.

Установление для всех подразделений единого сквозного графика работы может быть представлено по следующей схеме:

Ц1¹5 → Ц2¹5 → Ц3¹5 → Ц4¹5.

Цифрами 1,2,3,4 обозначены цехи предприятия, через которые проходит обработка деталей по технологической цепи, обозначенной стрелками. Продолжительность цикла изготовления партии деталей в соответствующем цехе условно примем равной одной пятидневке (ПД), - верхняя цифра, и в каждом цехе на исходную плановую дату имеется задел, обеспечивающий пять пятидневных потребностей (ПП) - нижняя цифра. Проследим как на условном предприятии устанавливается единый сквозной план изготовления партии деталей. Исходный разряд обеспеченности по цехам составит:

а) для цеха №1 Р1 = Р2+Р3+Р4 = 5+5+5 = 15 пд.

б) для цеха №2 Р2 = Р3+Р4 = 5+5 = 10 пд.

в) для цеха №3 Р3 = Р4 = 5 пд.

где Р1,…,4 - разряд обеспеченности в соответствующем цехе.

Аналогично для группы опережения Г:

а) для цеха №1: Г1 = Т1 + Т2 + Т3+ Т4 = 1+1+1+1 = 4 пд.

б) для цеха №2: Г2 = Т2 + Т3+ Т4 = 1+1+1 = 3 пд.

в) для цеха №3: Г3 = Т3+ Т4 = 1+1 = 2 пд.

где Т1,…, 4 - длительность цикла обработки в каждом из цехов.

И, следовательно, показатели обеспеченности ∆ = Р - Г будут равны:

∆1 = Р1 – Г1 = 15 – 4 = 11 пд.

∆2 = Р2 – Г2 = 10 – 3 = 7 пд.

∆3 = Р3 – Г3 = 5 – 2 = 3 пд.

В-третьих, исполнителям выдаются задания на основе информации полученной из картотеки пропорциональности, связывающей единый план-график с планово-учетными карточками для каждой детали. При подетальной системе планирования на все детали, сборочные единицы, изделия, заводятся карточки обеспеченности, в которых фиксируется исходное значение показателя Р-Г и все последующие изменения. Каждая карточка занимает место в картотеке пропорциональности в соответствии с показателем Р-Г.

Картотеки пропорциональности находятся на рабочих местах, в диспетчерских службах цехов и диспетчерских отделах завода. С их помощью можно проследить на какой стадии находятся детали (узлы) и по движению карт планировать изготовление этих деталей. Таким образом, картотека пропорциональности не только дает отсортированную и достаточную информацию в простой и наглядной форме, но и является средством управления.

В зависимости от организации производства и системы учета, действующих на предприятии, картотеки пропорциональности могут быть построены в разрезе участков цеха (цеховые картотеки) и по изделиям (заводская картотека), могут быть использованы и другие принципы их образования. Один из вариантов цеховой картотеки при разбивке календарного года на пятидневки может быть выполнен в виде картотечного ящика, который имеет два ряда ячеек по 36 штук в каждом (таблица 2).

Таблица 2

Цеховая картотека пропорциональности

Первоначально карточки цеха раскладываются в нижний ряд ячеек в соответствии с номером той пятидневки, который показывает показатель Р-Г с начала планового периода. Если показатель превышает 35 пятидневок, то карточка ставится в верхнюю первую ячейку. Если Р-Г меньше нуля, то карточка ставится первую ячейку нижнего ряда.

По мере подготовки производства и наступления сроков запуска деталей карточки из нижних: ячеек переносятся в верхние (в тот же номер ячейки). Карточки деталей не подготовленные к производству, в верхний ряд ячеек не переносятся.

На карточках деталей, которые находятся в изготовлении, надевается белый флажок, и они переносятся в верхний ряд. Карточки деталей, на которые уже наступили сроки запуска, но не закончена подготовка производства, остаются в нижнем ряду и на них одеваются флажки одного из следующих цветов:

- синего, если отсутствуют заготовки (материал) (виновник – ОМТО);

- зеленого, если отсутствуют комплектующие изделия (виновник – отдел комплектации);

- красного, если отсутствует спецоснастка, инструмент или технологический процесс (виновник – отдел главного технолога);

- желтого, если не отработана конструкторская документация (виновник – конструкторский отдел);

- коричневого, если не исправно оборудование и имеются претензии к отделу главного механика и отделу главного энергетика и т.п.

Таким образом, картотека пропорциональности дает возможность узнать:

- состояние обеспеченности на любую дату текущего календарного периода;

- какие позиции прошли подготовку к производству и могут быть пущены в изготовление;

- какие позиции находятся в изготовлении;

- запуск каких позиций задерживается и по каким причинам;

- какие позиции должны быть изготовлены в текущей пятидневке по данному цеху.

Каждая карточка цеховой картотеки должна иметь свой тон окраски в зависимости от цикла изготовления данной позиции в цехе:

- белый цвет карточки – позиции, цикл изготовления которых по данному цеху не превышает одной пятидневки;

- синий – позиции, цикл изготовления которых составляет 1,1-2 пятидневки;

- коричневый – позиции, цикл изготовления которых колеблется от 2,1 до 3,0 пятидневок и т.д.

Запуск в производство деталей, узлов, имеющих различную длительность производственного цикла, должен производиться с соблюдением определенных правил. В текущей пятидневке должен быть осуществлен запуск в производство: всех позиций, имеющих белый цвет карточки, т.е. цикл, изготовления которых не превышает одной пятидневки; всех позиций, находящихся в следующей ячейке, карточки которых окрашены в синий цвет и всех позиций третьей справа от действующей ячейки, карточки которых окрашены в коричневый цвет и т.д.

В отличие от цеховой картотеки заводская картотека пропорциональности ведется по каждому изделию, и каждая карточка устанавливается по наименьшему в данный момент показателю обеспеченности всех цехов, изготавливающих данную деталь.

Основные планово-учетные единицы системы

и порядок их расчета

Взаимоувязка календарных планов работы, участков и цехов предприятия основывается на использовании календарно-плановых нормативов, обоснование состава и расчета которых является первоочередной задачей при любой системе ОПП. Но, прежде чем определить методы расчета указанных нормативов, необходимо осуществить выбор планово-учетной единицы. Практически планово-учетные единицы регламентируют организацию производственного процесса в пространстве и во времени, определяют его структуру, служат для установления оперативных заданий исполнителям и оценки итогов работы.

Выбор и обоснование планово-учетной единицы зависит от типа производства, номенклатуры выпускаемой продукции, периодичности проведения плановых расчётов и т.п.

В качестве календарно-плановых нормативов рассчитываемых в системе Р-Г используются:

¾ размер партии изготовления деталей и узлов в производстве,

¾ длительность производственного цикла обработки партии по всем производственным переделам,

¾ группа опережения Г,

¾ разряд обеспеченности Р (общий, исходный, фактический, с учетом комплектности, с начала планируемого периода, с конца планируемого периода),

¾ показатель обеспеченности Р-Г.

Расчет оптимального размера партии осуществляется следующим образом:

1) Зная годовой план выпуска изделий, применяемость данной детали (узла) в изделиях, определяют годовую и среднемесячную плановую потребность в данных деталях (узлах). Годовая потребность вычисляется путем умножения количества изделий, подлежащих выпуску в течение года на применяемость данной детали в изделии:

Vг = Vизд * Пр, (1)

где Vг - годовая потребность в деталях;

Vизд - количество изделий, подлежащих выпуску в течении года;

Пр - применяемость данной детали в изделии.

Если данная деталь (узел) применяются одновременно в нескольких изделиях i, то:

Vг = ∑Vизд * Пр _i. (2)

Среднемесячная потребность определяется путем деления годовой потребности на число месяцев выпуска данных изделий в течении года:

Vсм = Vг / а, (3)

где а - число месяцев выпуска изделий в плановом периоде.

2) На основании данных о трудоемкости изготовления деталей по видам работ, оборудованию и времени наладки оборудования выби­рается ведущая операция, для которой

t_нал / t_{шт j} → max, (4)

где t_{шт j} - трудоемкость j -ой операции;

t_нал - время наладки оборудовали по данной операции.

3) Осуществляется пересчет трудоемкости ведущей операции с учетом перевыполнения норм времени:

Тр = t_вед / Рзн, (5)

где t_вед - трудоемкость ведущей операции без учета перевыполнения норм;

Рзн - коэффициент выполнения норм по данной группе работ;

Тр - трудоемкость ведущей операции с учетом перевыполнения норм выработки;

4) По данным о среднемесячной программе и трудоемкости ведущей операции рассчитывается загрузка оборудования по ведущей операции:

З = Тр * Vсм. (6)

5) По данным трудоемкости наладки ведущей операции и величины загрузки оборудования из таблицы кратности (периодичности) за­пуска определяется кратность партии величине среднемесячной программы:

К = f (З, t_нал), (7)

где К - кратность размера партии величине среднемесячной программы.

6) Вычисляется значение оптимального размера партии путем умножения среднемесячной программы запуска (Vсм) на величину кратности размера партии среднемесячной программе:

Попт = К * Vсм. (8)

При расчете оптимального размера партии необходимо учитывать следующие основные требования:

¾ выбор ведущей операции необходимо производить после определения ведущей группы оборудования лимитирующей производственный процесс и технологию проведения работ;

¾ расчетная величина партии является единой для всех последующих операций, через которые данная деталь проходит по всей технологической цепи обработки;

¾ при проведении штамповочных работ необходимо чтобы время обработки партии не превышало возможной стойкости штампа, а размер партии был кратен сменной производительности;

¾ при проведении автоматных, револьверных и высадочных работ, отличающихся значительными затратами времени на наладку, все детали изготавливаемые на одном и том же оборудовании, должны иметь одинаковую периодичность;

¾ при проведении сборочных работ необходимо чтобы величина партии узлов на операции была не менее полусменной выработки рабочих, а узлы, собираемые на одном рабочем месте, имели бы одинаковую периодичность запуска.

Расчет длительности производственного цикла в серийном производстве с последовательной передачей каждой партии с операции на операцию:

Т_{ц il} = П_опт*∑ t_{штк ij} /Р_вн + К_{опi j} * t_мо + К_{оп ij} * t_кl + t_{мц l-1}, (9)

где П_опт - оптимальный размер партии деталей;

t_{штк ij} - штучно-калькуляционное время обработки i -ой детали на j -ой операции;

Р_вн - коэффициент выполнения норм времени по цеху;

К _опij - количество операций по обработке деталей i -го наименования в j- м цехе;

t_мо - межоперационное пролеживание деталей;

t _кl - среднее время контроля в l -ом цехе после j -ой операции;

t_{мц l-1} - межцеховое пролеживание деталей в предшествующем цехе.

Для поддержания постоянного уровня заделов в течение всего календарного планового периода в системе Р-Г в качестве норматива используется показатель группы опережения. Как уже отмечалось, он показывает на сколько дней либо пятидневок (если исчисление идет во временных единицах) запуск партии деталей (узлов и т.д.) в производство должен опережать выпуск готового изделия, в которое должна быть поставлена данная деталь (узел и т.д.). На основе величины опережения определяются максимально необходимые заделы по соответствующим цехам и участкам. По номеру группы опережений можно определить, как дату запуска детали (узла) в производство, так и величину задела по данной детали (узлу).

Так, например, если Г=5пд, то данная деталь или узел должны быть запущены в производство на 5 пятидневок раньше срока запуска изделия, в которое ставится эта деталь, а в незавершенном производстве должен быть максимально необходимый задел по этой детали, рав­ный 5-ти пятидневным потребностям.

Величина группы опережения определяется на основе расчета длительности производственного цикла обработки партии деталей (узлов) по всем переделам и времени участия данной детали в последующих сборках и регулировке изделия вплоть до выпуска готовой продукции. В качестве исходной информации для расчета используются структурные схемы состава изделий по уровням разузлования, технологические маршруты обработки, конструкторские спецификации.

В системе Р-Г представление календарно-плановых нормативов Р и Г осуществляется в единицах времени. Переход от выражения количества в штуках к выражению его в единицах времени производится следующим образом. Вначале определяется так называемая пятидневная, декадная потребность (в зависимости от заданного масштаба отрезка планового периода), которая рассчитывается как частное от деления потребного количества для обеспечения планового выпуска на продолжительность планового периода, выраженное через количество дней, пятидневок и т.д. Затем осуществляется переход к единицам времени, но уже путем деления фактического количества в штуках на величину полученной дневной, пятидневной и т.д. потребности.

Использование временного показателя в качестве единицы измерения позволяет охарактеризовать обеспеченность заданного календарного плана производства в одной мере для всех управляемых частей производственного процесса и производить сопоставимость показателей как во время оперативного управления, так и при подведении итогов.

Пусть изделие И состоит из узлов А, С, Б и детали а. Величина запуска в производство изделия И может быть определена на основе расчета длительности производственного цикла изготовления по переделам 1 - 4.

Кзи

Гсби = ∑ Тциl. (10)

Величина опережения запуска для узлов А и С, которые непосредственно входят в изделие И, определяется уже не только на основании учета длительности производственного цикла обработки этих узлов всем производственным переделам, но и с учетом участия их в последующих операциях вплоть до выпуска готовой продукции, тогда

Кзи

Га l = Гсби + ∑ Тца l. (11)

Величина опережения запуска узла Б, который находится на третьем уровне вхождения (Б-А-И), определяется через участие узла Б в последующих сборках узла А и изделия И и время его собственного изготовления цехах завода:

Кзб

Гб l = Га + ∑ Тцб l. (12)

Что же касается детали а, то в связи с тем, что она входит временно в узлы А, Б, С опережение её запуска должно опредёляться дважды: по времени нахождения этой детали в последующих сборках Б, А, И и С, И. В расчет принимается максимальная величина опережения, подсчитанная по каждой из указанных цепей.

В общем виде выражение для расчета опережения запуска i -ой детали (узла) в l -ом цехе имеет следующий вид:

Кзi

Гi l = ∑ Тц il + Гсбиmax, (13)

где Гi l - опережение запуска партии i -x деталей (узлов) в l- ом цехе;

Тцi l - длительность производственного цикла изготовления i -ой детали (узла) в l -ом цехе;

Кзi - количество цехов (заходов) в порядке следования, через которые проходит данная i -ая деталь (узел);

Гсбиmax - максимальное по величине опережение К-го узла, в который непосредственно входит i -ая деталь (узел).

Выражение опережений в виде условных пятидневок года носит название групп опережения. К величине расчётной группы опережения необходимо прибавить величину ∆Г - страхового задела. Суммарное значение расчетной группы опережения и страхового задела (Г = Гп + ∆Г) носит название общей группы опережения запуска детали (узла) изделия в производство.

Для учета обеспеченности производства деталями, узлами, изделиями используется показатель разряда обеспеченности, который показывает фактическое наличие в производстве предметов труда данного наименования на рассматриваемый момент времени. При этом учитываются все узлы и детали, находящиеся в обработке, готовые и хранящиеся в кладовых цехов и на центральном складе предприятия, установленные в последующих узлах, подборках, сборках и изделиях незаконченных в производстве. Разряд обеспеченности в связи с этим, определяет величину имеющегося задела, обеспечивающего непрерывный ход производственного процесса по всем переделам, и используется для установления сроков запуска-выпуска очередных партий деталей и узлов каждого наименования. B общем случае он определяется путем суммирования наличного количества деталей (узлов и т.д.), находящихся в россыпи, с количеством этих же деталей (узлов и т.д.), находящихся в последующих сборочных единицах.

Разряд обеспеченности, устанавливаемый на определенную исходную дату, называется исходным разрядом обеспеченности, а на любую текущую дату - текущим разрядом обеспеченности. При проведении плановых расчетов могут быть использованы следующие разновидности показателя разряда обеспеченности:

¾ фактическое суммарное наличие деталей (узлов и т.д.) данного наименования по предприятию в целом, определяемое на основе инвентаризации остатков незавершенного производства на исходную дату;

¾ фактическое суммарное наличие деталей, узлов и т.д. данного наименования, учитываемое в разрезе каждого цеха, которое включает в себя итоговые результаты инвентаризации остатков незавершенного производства в последующих за ним цехах;

¾ исходный разряд обеспеченности деталями (узлами и т.д.) данного наименования по каждому цеху с учетом комплексности последующих сборочных единиц на годовую программу, в которые входит указанная деталь (узел). Он показывает, какое количество изделий укомплектовано данными деталями (узлами и т.д.) на установленный плановый период (год);

¾ исходный разряд обеспеченности деталями (узлами) данного наименования по каждому цеху с начала планируемого года включающий все количество деталей (узлов) «в россыпи», а в последующих сборках в количествах, равных величине максимального опережения. Расчет указанного показателя дает возможность устанавливать начало запуска в производство недостающих до комплектации годовой программы деталей (узлов) данного наименования;

¾ исходный разряд обеспеченности деталями (узлами) данного наименования по каждому цеху с конца планируемого года включает количество деталей (узлов), находящихся в последующих сборках и обеспечивающих программу выпуска изделий с конца планового года до какой-то определенной даты этого же года при движении от конца года к началу;

¾ излишек и недостаток (недодел) с учетом комплектности деталей (узлов), данного наименования по каждому цеху - это разность между исходным разрядом обеспеченности с учетом комплектности и потребным количеством на годовую программу. Недодел показывает, какое количество деталей (узлов) необходимо изготовить, чтобы доукомплектовать годовую программу.

Показатели разряда обеспеченности могут быть определены как для цехов завода, так и для случаев, когда в качестве управляемых объектов выступают рабочие места. При этом смысловое значение и методика расчета разряда обеспеченности не меняется.

Введем обозначения:

l - номер цеха участка (захода) в порядке возрастания номеров маршрута следования;

i - наименование (шифр) детали (узла);

k - наименование (шифр) сборочной единицы, в которую входит i -ая деталь (узел);

Xil - наличное количество деталей (узлов) i -го наименования в l -ом цехе (участке, предприятии);

Yki - наличное количество узлов (блоков, приборов) k -го наимено­вания, в которые входит непосредственно i -ая деталь (узел);

Пki - применяемость i -ой детали (узла) в k -ом узле (блоке, приборе);

Zk - количество деталей (узлов) i -го наименования принятых в расчет по k -ому узлу;

Ck - количество деталей (узлов) i -го наименования, принятых в расчет с начала года по всем k -м узлам, в которые непосредственно входит i -я деталь;

Гil - опережение i -ой детали в l -ом цехе;

Гк - максимальное опережении k -го узла;

ППk - пятидневная потребность в k -м узле;

Гimax - максимальное опережение i -ой детали (узла);

ППi - пятидневная потребность в i- х деталях (узлах).

Для расчета разряда обеспеченности используются следующие формулы:

1) фактическое суммарное наличие i- х деталей (узлов) по предприятию, определяемое на исходную дату по данным инвентаризации:

Рзiф = ∑ Xil + ∑ Yki*Пki. (14)

2) фактической суммарное наличие i -х деталей (узлов), учитываемое по l- ому цеху на исходную дату по данным инвентаризации:

Рзlф = ∑ Xil + ∑ Yki*Пki. (15)

3) исходный разряд обеспеченности i -x деталей (узлов) в l -ом цехе с учетом комплектности последующих сборочных единиц:

Рil = ∑ Xil + ∑ Zk, (16)

Zk = Yki* Пki-(60+Гk)*ППk* Пki,

Yki* Пki, при Zk ≤ 0,

Zk =(60+Гk)*ППk* Пki > 0, (17)

В пятидневках:

Рilпд = Рil / ППi. (18)

4) исходный разряд обеспеченности по i -ой детали в l- м цеxe, учитываемый с начала планируемого года:

Рilн = ∑ Xil + Ck, (19)

Ck = ∑Yki*Пki - Гimax*ППi,

∑Yki*Пki, при Ck ≤ 0

Ck = Гimax*ППi, при Ck > 0 (20)

В пятидневках:

Рilнпд = Рilн / ППi. (42)

5) исходный разряд обеспеченности по i-ой детали в l -м цеxe, учитываемый от конца планируемого года:

Filк = Рil – Рilн. (21)

В пятидневках:

Рilкпд = Рilк / ППi. (22)

6) общий излишек (недостаток) деталей (узлов) i- го наименования по l- му цеxу на исходный период:

∆Рilф = Рilф (60 - Гil)*ППi, (23)

если ∆Рilф > 0 - излишек,

∆ Рilф < 0 – недостаток;

7) излишек (недостаток) деталей (узлов) i -го наименования по l -ому цеху с учетом комплектности последующих оборок на исходный период:

∆Рil = Рil (60 - Гil)*ППi, (24)

если ∆Рilф >0 - излишек,

∆Рilф <0 – недостаток;

Расчет значений разряда обеспеченности производится на основании данных инвентаризации по каждому наименованию узлов (деталей) в целом по предприятию и по каждому из цехов (участков) в следующей последовательности:

1) на основе операции разузлования определяются уровни вхож­дения деталей (узлов) и т.п. в порядке возрастания;

2) по данным ведомости инвентаризации определяются суммарные значения узлов (деталей) «в россыпи» по предприятию в целом (∑Xil) и в разрезе цехов (участков);

3) используя схему разузлования, ведомости инвентаризации и данные о применяемости деталей (узлов) в изделиях, в которые они непосредственно входят, рассчитывают фактическое суммарное наличие i- х деталей (узлов) в k -х сборочных единицах, в которые данные детали (узлы) входят непосредственно (∑Yki*Пki);

4) суммируя фактическое наличие деталей (узлов) в «россыпи» с количеством этих же деталей (узлов) в последующих сборках определяют суммарное наличие i -х деталей по предприятию в целом (Рiзф) и по каждому из цехов (участков) (Pilф);

5) на основе данных об опережениях запуска k -х узлов (сборочных единиц), в которые входят i -е детали (узлы) (Гк), пятидневной потребности в k -х узлах (ППк), применяемости i -х деталей (узлов) в k -х сборочных единицах (узлах) (Пкi) определяют годовую потребность i -ой детали (узлу) в каждой k -й сборочной единице с учетом сокращения нормативного задела:

(60+Гк)*ППк*Пкi; (25)

6) по данным фактического наличия i -ой детали (узла) в каждой сборочной единице (Yki* Пki) и годовой потребности определяют количество деталей (узлов) i -го наименования, принимаемых в расчет по каждому k -му узлу с учетом комплектности годовой программы:

Zk = Yki* Пki-(60+Гk)*ППk* Пki; (26)

7) по каждому цеху рассчитывают исходный разряд обеспеченности годовой программы с учетом комплектности последующих сборочных единиц:

Рil = ∑ Xil + ∑ Zk, Рilпд = Рil / ППi; (27-28)

8) на основании данных об опережениях запуска по каждой i -ой детали (узлу) определяют максимально допустимое опережение их запуска (Гimax*ППi).

9) определяют количество деталей (узлов) i -го наименования, находящихся в k -х узлах, которое может быть принято в расчет с начала планируемого года (Ск). Если суммарное фактическое наличие i -х деталей (узлов) в k -х узлах (сборочных единицах) превышает величину максимально допустимого опережения запуска i -х деталей, то Ск принимается в количествах, соответствующих величине максимального опережения (Ск=Гimax*ППi). Если же нет, то Ск принимается равным фактическому наличию i -х деталей в k -х узлах (Ск = ∑Yki*Пki);

10) по каждому цеху рассчитывают исходный разряд обеспеченности с начала планируемого года:

Рilн = ∑ Xil + Ck, Рilнпд = Рilн / ППi; (29-30)

11) каждому цеху рассчитывают исходный разряд обеспеченности от конца планируемого года: Рilк = Рil – Рilн;

12) определяют излишки и недостатки общие и с учетом комплектности последующих сборок;

13) данные расчетов по Рiзф, Рilф, Рil, Рilн, Рilк, ∆Рilф, ∆Рil, найденные по всем деталям, узлам, изделиям в целом по предприятию и каждому цеху выдаются в виде сводной таблицы.

Показатель обеспеченности Р-Г определяется как разность между фактическим разрядом обеспечённости Р и запланированным опережением запуска Г. Сравнивая отклонения фактических значений Р-Г от потребности устанавливают сроки запуска деталей (узлов) в производство, осуществляют формирование оперативно-производственных заданий, внутрицеховое и межцеховое регулирование, текущую подготовку производства, учитывают ритмичность работы предприятия и при этом показатель Р-Г является единым показателем для всех подразделений предприятия.

Расчет показателя обеспеченности выполняется в два этапа. На первом этапе определяется исходный показатель, рассчитываемый как разность между фактическим разрядом обеспеченности и нормативным Г:

∆ilн = Рil – Гil. (31)

Он рассчитывается один раз на начало планируемого года по данным инвентаризации остатков незавершенного производства.

На втором этапе текущее значение Р-Г определяется по данным показателя обеспеченности производства узлами и деталями, которое фиксируется в реестрах текущей сдачи вновь изготовленных изделий и о снятии с учета выявленного брака и производственных потерь. Он рассчитывается ежедневно по итогам работы за сутки:

а) на дату t последующую за исходной:

∆ilt = ∆ilи + Хilt; (32)

б) на каждую последующую текущую дату:

∆ilТ = ∆ilТ-1 + ХilТ, (33)

где ∆ilt – текущий показатель обеспеченности по i -м деталям в l -м цехе на последующую от исходной дату t;

∆ilи – исходный показатель обеспеченности по i -ой детали (сборочной единицы) в l -м цехе, в пятидневках;

Хilt, ХilТ – итоговое количество (за вычетом установленного брака и производственных отходов ) i -х деталей (сборочных единиц) сданных l -м цехом на дату t, Т в пятидневках;

∆ilt-1, ∆ilТ-1 - текущий показатель обеспеченности по i -м деталям в l -м цехе на дату Т, Т-1.

Поиск по сайту: