 |
АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция
В массовом производстве
Массовое производство характеризуется постоянством загрузки рабочих мест одной и той же производственной работой, значительным объемом выпуска продукции при строго ограниченной номенклатуре изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых в течение продолжительного периода времени (производство часов, подшипников, электродвигателей автомобилей, тракторов, мотоциклов, велосипедов и т.д.), постоянством такта выпуска изделия. В зависимости от степени непрерывности и степени механизации и автоматизации производственных процессов различают: массовое прерывно-поточное (переналаживаемое) производство, массовое поточное (непереналаживаемое) производство, массовое непрерывно-автоматическое производство.
Массовое производство характеризуется изготовлением ограниченной и устойчивой в течение длительного периода номенклатуры изделий, относительно постоянным суточным темпом выпуска готовой продукции, узкой специализацией рабочих мест.
Основной задачей ОКП в условиях массового производства является организация и обеспечение движения обрабатываемых деталей и собираемых изделий по операциям обработки и сборки в заданном ритме.
Планирование массового производства отличается рядом особенностей.
1. Календарно-плановые расчеты массового производства сочетаются с организационными мероприятиями по обеспечению бесперебойной и ритмичной работы на всех операциях производственного процесса применительно к единой расчетной величине – такту выпуска продукции.
2. Значительная часть календарно-плановых нормативов массового производства имеет весьма устойчивый характер и непосредственно закладывается в основу планового регламента работы участков и линий.
3. Особенности организации массового производства создают условия для применения централизованной системы оперативного планирования и управления производством, имеющей в этих условиях значительные преимущества (четкость, гибкость, действенность, сокращение звеньев, удешевление аппарата управления и др.). Централизация оперативного планирования позволяет широко применять механизацию и автоматизацию планово-расчетных и учетно-контрольных функций.
Таким образом, особенности ОКП в массовом производстве следующие:
- тесная связь ОКП с организационно-техническими мероприятиями по обеспечению ритмичной работы на всех операциях производственного цикла;
- привязка производственного процесса к единой расчетной величине - такту (ритму) выпуска продукции;
- высокие требования к надежности оборудования, качеству технологических процессов и организованности персонала;
- широкое применение нормативного подхода к ОКП, устойчивость нормативов;
- ориентация на высокий уровень автоматизации производства и управления.
Перечисленные особенности ОКП в массовом производстве создают условия для применения централизованной системы управления производством, характеризующейся гибкостью, четкостью, действенностью, экономичностью, высоким уровнем автоматизации.
Оперативное планирование в массовом производстве базируется на следующих календарно-плановых нормативах:
1) расчеты такта и ритма выпуска деталей и изделий;
2) нормативы внутрилинейных или цикловых заделов (межоперационных, транспортных, технологических, страховых), а также нормативы межлинейных и межцеховых заделов;
3) графики работы участков и линий на короткие промежутки времени (смену, сутки).
Исходным элементом расчетов непрерывно-поточного производства является расчет такта поточной линии (r).
Такт поточной линии (r) – это промежуток времени между выходом с последующей операции двух изделий, следующих друг за другом.
Величина такта r (мин/шт.) определяется на основе полученного планового задания (объема выпущенной продукции (В)) и фонда времени на его выполнение (Ф).
r = Ф/В. (4.23)
Фонд времени (Ф) – это эффективный (действительный) фонд времени работы линии за тот же период времени с учетом затрат времени на профилактическое обслуживание оборудования и регламентированные перерывы, мин. Рассчитывается по формуле (4.24):
Ф = (Тсм – Тпроф)Ксм, (4.24)
где Тсм – длительность смены, мин.;
Тпроф – затраты времени на профилактическое обслуживание оборудования и регламентированные перерывы, мин;
Ксм – число рабочих смен за сутки.
Такт рассчитывается для определения возможности выполнить производственную программу в установленный срок и обоснования потребности в дополнительном оборудовании. Он совпадает с действительным интервалом времени между запусками (выпусками) смежных изделий лишь при поштучной передаче деталей (изделий) по операциям процесса.
Такт составляет основу ритмичной работы поточных линий, т.е. равномерного выполнения задания на каждой операции. При поштучной передаче изготавливаемых на линии изделий с одной операции на другую ритм производства равен такту; при передаче транспортными партиями ритм производства (Rп) (мин) составит:
Rп = r* р, (4.25)
где р – размер транспортной партии (или партии передачи).
Величина транспортной партии влияет на экономические показатели: ее рост влечет примерно пропорциональное увеличение заделов, но снижает удельные затраты на транспортировку.
При планировании массового рассчитываются следующие показатели:
- темп потока (b) - характеризует количество деталей, выпускаемых с поточной линии в единицу времени (шт./час):
b = 
= 
. (4.26)
- количество рабочих мест (станков) на операции определяется следующим образом:
а) расчетное (Ср):
Cp = 
, (4.27)
где 
– норма времени на i- ойоперации с учетом установки, транспортирования и снятия детали, мин.;
б) принятое (Спр). Принятое число рабочих мест определяется округлением расчетного количества до ближайшего большего целого числа. При этом учитывается, что на стадии проектирования линий допускается перегрузка в пределах 10 – 12% на каждое рабочее место. Эта перегрузка может быть снята в процессе отладки линии в цеховых условиях.
- коэффициент загрузки станков на операции (Кзi) определяется по формуле (4.28):
Кзi = 
. (4.28)
- число рабочих на операции (Rяв)может быть определено по формуле (4.29):
Rяв = 
, (4.29)
где Но – норма обслуживания рабочего (количество станков, обслуживаемых одним рабочим одновременно).
При одностаночном обслуживании число рабочих на линии будет соответствовать количеству станков (при полной их загрузке).
- шаг конвейера (l) характеризует расстояние между центрами смежных рабочих мест и определяется по формуле (4.30):
l = r *v, (4.30)
где v - скорость движения конвейера, м/мин.
- расчетная длина конвейера (L):
L = l*C, (4.31)
где C - количество рабочих мест на конвейере.
Далее в ОКП массового производства рассчитываются заделы.
З аделы - это количество деталей в незавершенном производстве, которое находится на поточной линии в процессе обработки.
Различают четыре вида заделов:
1) технологический;
2) транспортный;
3) страховой;
4) оборотный (образуется на прямоточной линии).
Технологический задел (или задел на рабочих местах) - это общее количество продукции, находящееся на всех операциях поточной линии. Он рассчитывается по формуле (4.32):
Zтеx = ∑n`*C, (4.32)
где Zтex - технологический задел продукции, шт.;
n` - число деталей, одновременно обрабатываемых на каждом рабочем месте;
С - число рабочих мест по данной операции.
При поштучной передаче:
. (4.33)
При передаче передаточными партиями:
. (4.34)
Под транспортным заделом (Zтрансп) понимают детали (заготовки), находящиеся в процессе транспортировки между рабочими местами:
- при поштучной передаче:
. (4.35)
- при передаче передаточной партией:
. (4.36)
Под страховым заделом (Zстр)понимают определенный запас деталей, который может создаваться на определенных операциях для обеспечения бесперебойной работы линии в случае аварии или задержек поступления деталей с предыдущих участков производства.
Величина страхового задела может быть определена по формуле (4.37):
Zстр = 
, (4.37)
где Тпер - среднее возможное время задержки поступления деталей.
Межоперационный оборотный задел (Zтax1-2) – это количество деталей (заготовок), которое накапливается или расходуется между смежными операциями в связи с разной производительностью работы на смежных операциях.
Для минимизации величины оборотного задела должен быть установлен продуманный режим работы станков на линии на основе графика-регламента (стандарт-плана), построенного на определенный период (например, на час, полсмены или на смену).
Межоперационные оборотные заделы рассчитываются на основании графика-регламента работы прямоточной линии. Максимальная величина межоперационного оборотного задела определяется по формуле:
Zmax1-2 = 
- 
, (4.38)
где Тп – период времени работы на смежных операциях при неизменном соотношении работающих станков;
С1 и С2 – количество станков, работающих на смежных операциях в период Тп;
t1 и t2 – длительность смежных операций.
Если величина оборотного задела получена со знаком «плюс», это значит, что в данный период происходит накопление задела. Знак «минус» говорит о том, что размер задела снижается.
Межоперационный транспортный задел на непрерывно-поточных линиях включает все детали, находящиеся на транспортных устройствах, и зависит от порядка передачи деталей с операции на операцию. Он определяется по формуле (4.39):
Zмо тр = L / l, (4.39)
где Zмо тр - межоперационный транспортный задел деталей, шт.;
L - длина транспортного устройства, м;
l - расстояние между центрами деталей, находящихся на транспортном устройстве, м.
Страховой (резервный) задел (Zстр) создается на отдельных операциях линии, чтобы устранить возможные перебои в ее работе. Его можно определить по формуле (4.40):
m
Zстр = ∑ (Тпер / r), (4.40)
где m - число страхуемых операций;
Тпер - продолжительность ликвидации неисправностей (перебоев, поломок) поточной линии, мин;
r - такт поточной линии, мин.
При полной синхронизации операций оборотный и страховой заделы отсутствуют.
Межлинейный транспортный задел (Zмлтр) необходим для своевременной подачи деталей с одной поточной линии на следующую или из цеха-изготовителя в цех-потребитель и представляет собой запас деталей, находящийся на транспортном устройстве, связывающем две смежные поточные линии или склад с поточной линии. Он можетопределяется по формуле (4.41):
Zмлтр = Zмотр * р, (4.41)
где р - размер транспортной партии, шт.
Межцеховой транспортный задел (Z т) можно определить по формулам (4.42 - 4.43):
¾ при связи линий непрерывным транспортом:
Z т = Ln д k з /l, (4.42)
где L – длина транспортного устройства, м;
l – расстояние между центрами двух сборочных зон;
n д – количество агрегатов, деталей, расположенных между двумя сборочными зонами;
k з – коэффициент загрузки транспорта.
¾ при связи линий транспортом периодического действия:
Z т =r т/ r п< Q, (4.43)
где r т – периодичность транспортных рейсов между линиями;
r п – такт подающей линии;
Q – грузоподъемность транспортного устройства, шт.
Межлинейный оборотный (складской) задел (Zмлс) необходим при различной сменности работы смежных линий и при подаче деталей на поточную линию с серийного участка. В первом случае он определяется по формуле (4.44):
Zмлс = Nм*(Sб –Sм), (4.44)
где Nм – сменная потребность в деталях поточной линии, работающей большее число смен, шт.;
Sм - число смен работы линии с меньшей производительностью;
Sб - число смен работы линии с большей производительностью.
Во втором случае необходимо знать величину и периодичность запуска партий деталей на серийном участке:
Zмлс = RNм, (4.45)
где R – период времени между подачей двух партий с серийного участка в сменах.
После расчета заделов приступают к расчету программ выпуска и запуска каждой детали.
Программа выпуска детали определяется по формуле (4.46):
Nвi = Nзi+ 1 + Nкi + (Zмлн – Zмлф), (4.46)
где Nвi - программа выпуска данной детали i -м цехом за планируемый период, шт.;
Nзi+ 1 - программа запуска данной детали цехом i +1 (цехом - потребителем продукции цеха i), шт.;
Nкi - размер дополнительных поставок i -м цехом данной детали по кооперации (например, в качестве запасной части), шт.;
Zмлн - нормативный межлинейный (межцеховой) задел по данной детали как сумма транспортного и складского межлинейных заделов;
Zмлф - то же, фактический задел.
Программа запуска детали (Nз) рассчитывается исходя из потребности в пополнении внутрицехового задела по формуле (4.47):
Nзi = Nвi + (Zвцн – Zвцф), (4.47)
где Zвцн - нормативный уровень внутрицехового задела по данной детали как сумма технологического, межоперационного и страхового заделов;
Zвцф - то же, фактический задел.
После расчета программ запуска в производство каждой детали (сборочной единицы) для каждого участка и цеха составляются календарные планы-графики запуска-выпуска составных частей изделия и изделия в целом, организуется диспетчирование их выполнения, учет, контроль и регулирование.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Охарактеризуйте сущность оперативно-календарного планирования на предприятии.
2. Выявите зависимость оперативно-календарного планирования от типа производства.
3. Перечислите основные типы производства и дайте им сравнительную характеристику.
4. Охарактеризуйте единичный тип производства.
5. Перечислите основные плановые нормативы, рассчитываемые в оперативном планировании при единичном типе производства.
6. Перечислите основные моменты разработки оперативно-календарного плана при единичном типе производства.
7. Охарактеризуйте серийный тип производства.
8. Перечислите основные плановые нормативы, рассчитываемые в оперативном планировании при серийном типе производства.
9. Перечислите основные особенности разработки оперативно-календарного плана при серийном производстве.
10. Охарактеризуйте массовый тип производства.
11. Назовите основные плановые нормативы, рассчитываемые при осуществлении оперативного планирования массового производства.
12. Укажите основные моменты разработки оперативно-календарного плана при массовом типе производства.
Поиск по сайту: