Сущность производственных заданий

При разработке производственных заданий и планов цехам используется техническая документация, содержащая характеристику подлежащих изготовлению изделий и технологию их производства (маршрут изготовления, норма времени и т.д.).

К технической документации, используемой органами оперативно-производственного планирования, относятся:

¾ детальные и сборочные рабочие чертежи на изделие;

¾ техническая спецификация, содержащая полный перечень всех сборочных единиц и деталей изделия (включая стандартный крепеж и покупные изделия), обозначения и основные данные по каждой сборочной единице и детали;

¾ схема сборки изделия, дающая представление о конструктивной структуре изделия;

¾ производственная спецификация, представляющая собой полный перечень всех изготавливаемых на предприятии сборочных единиц и деталей изделия и содержащая данные об их цеховом маршруте (расцеховке);

¾ спецификация покупных деталей и сборочных единиц;

¾ цеховые производственные спецификации, каждая из которых представляет перечень закрепленной за данным цехом продукции (заготовок, деталей, сборочных единиц), с указанием откуда она поступает и куда должна быть сдана;

¾ маршрутно-технологические карты на каждую деталь и сборочную единицу, содержащие ряд справочных данных: норму расхода материалов, пооперационный технологический маршрут, нормы трудоемкости и другие данные;

¾ материальные спецификации, представляющие систематизированный перечень всех потребляемых на данное изделие материалов, с указанием норм расхода на единицу продукции;

¾ спецификации технологического оснащения или комплектовочные технологические карты, используемые для оперативной подготовки производства.

Техническая документация используется для установления календарно-плановых нормативов, а также в текущей плановой работе предприятия. В таблице 3.1 приведены общепринятые сокращения технической документации.

Таблица 3.1

Технологическая документация

Например: на основе производственной спецификации разрабатываются номенклатуры плановых заданий цехам; технологические карты служат основой объемно-календарных расчетов; комплектовочные инструментальные карты используются в текущей оперативно-плановой подготовке выполнения заданий и т.п.

Технологические карты должны быть приспособлены для компьютерной обработки содержащейся в них информации на ЭВМ. Наиболее часто применяются следующие разновидности технологических карт:

1) маршрутные или планово-технологические карты. В них записывают маршрут перемещения заготовки или сборочного узла по рабочим местам цеха или предприятия (последовательный перечень основных операций с указанием оборудования, инструмента и приспособлений, разряда и норм времени). Назначение маршрутной технологии: в единичном производстве - основной документ, в массовом и серийном производствах - для планово-диспетчерских органов;

2) технологические карты изготовления заготовок, деталей или сборки - структура технологического процесса (подробные характеристики инструмента, режимы обработки, разряд работ и норма времени) - основной документ всех производств;

3) оперативно-инструктивные карты - для рабочих и наладчиков. Содержат все переходы, методы настройки, режимы обработки и т.д. В основном применяются в массовом производстве.

Производство продукции, выполнение работ и услуг осуществляется на основе и в соответствии с хозяйственными договорами. Совокупность обязательств предприятия по всем хозяйственным договорам представляет собой текущий портфель заказов предприятия. При оформлении договоров на принимаемые заказы плановые органы и бухгалтерия предприятия открывают производственные заказы на изготовление изделия, выполнение работ или услуг, включаемых в товарную продукцию. Помимо внешних заказов имеются внутренние заказы на изготовление технологической оснастки, выполнение ремонтных работ и др.

Каждому открываемому заказу как внешнему, так и внутреннему, присваивается номер, который фиксируется в последующем на всех технических, плановых и учетных документах, относящихся к данному заказу. На эти номера относятся все расходуемые материальные и денежные средства, что обеспечивает возможность аналитического учета и калькулирования затрат, связанных с выполнением каждого отдельного заказа. Для упорядочивания всего документооборота (технического, планового, учетного) на предприятии должна действовать единая система индексации заказов. Порядок оформления производственных заказов зависит от типа производства.

В массовом и серийном производстве изготовление продукции и сдача ее на склад готовых изделий производятся на основании программы обезличенно, т.е. независимо от того, для кого предназначена эта продукция. В качестве портфеля заказов, подлежащих изготовлению, служит производственная программа. В массовом и крупносерийном производстве на каждый вид изделия открывается годовой производственный заказ. В средне- и мелкосерийном производстве годовая программа разделяется на серии, и на каждую серию каждого вида изделия открывается отдельный заказ.

В единичном производстве изготовление продукции и сдача ее на склад готовых изделий производится по индивидуальным заказам (т.е. для определенного заказчика). Заказ открывается на каждый вид изделия, включенного в хозяйственный договор с данным заказчиком. Техническая подготовка производства также ведется раздельно для каждого заказа.

Основной целью производственных программ изготовления узлов и деталей в условиях функционирования системы оперативно-производственного планирования является установление фактической номенклатуры производства по цеху на данный отрезок времени, при условии выполнения производственной программы предприятия, оптимальной загрузке мощностей цеха, наилучшего использования людских и материальных ресурсов. Главной задачей в этом случае является строгая увязка и согласованность между производственной программой предприятия и оперативными заданиями каждого из цехов.

Как показывает практика, основным, часто наблюдаемым недостатком действующих на предприятиях систем планирования является несоответствие между однозначными показателями, устанавливаемыми цехам планово-экономическим и производственно-диспетчерским отделами. В результате такого положения оперативная работа цехов проводимая, как правило, на основе оперативно-производственных заданий, выданных производственно-диспетчерским отделом (в номенклатуре, объемах, видах работ), не обеспечивает соответствующего уровня технико-экономических показателей, устанавливаемых планово-экономическим отделом.

Разработка оперативно-производственных заданий (ОПЗ) включает:

¾ формирование номенклатуры узлов и деталей, подлежащих выпуску в плановом периоде;

¾ балансирование мощностных и материальных ресурсов цеха;

¾ составление сменно-суточного задания;

¾ определение очередности выполнения конкурирующих по ресурсам работ.

Для обеспечения непрерывности планирования плановые задания могут составляться на 4 месяца, одним из которых является последний месяц предыдущего квартала. Обычно принимаются следующие периоды планирования:

1) декабрь - март,

2) март - июнь,

3) июнь - сентябрь,

4) сентябрь - декабрь.

Порядок расчета количества деталей (узлов), подлежащих выпуску в плановом периоде, может быть осуществлен, например, по системе Р-Г:

1) на основе данных по составу номенклатуры, закрепленной за цехом, или картотеки пропорциональности (либо план-графика Р-Г) определяется номенклатура подлежащих изготовлению узлов и деталей в данном плановом периоде;

2) производится анализ укомплектованности производства и выбирается из картотеки те узлы и детали, которые достигли критического срока запуска на данный планируемый период.

Обозначим через ∆Кп - номер плановой даты (пятидневки, декады и т.д.), которую должен достичь показатель Р-Г в конце планируемого периода, а через ∆ф - фактическое значение этого показателя на начало планируемого периода. Возможны три ситуации:

а) если ∆Кп - ∆ф > 0, - деталь (узел) достигли критического срока запуска и подлежат включению в план;

б) если ∆Кп - ∆ф = 0, - производство укомплектовано рассматриваемой деталью на весь планируемый период, и она в план не включается;

в) если ∆Кп - ∆ф < 0, - имеется комплектация по данной детали сверх программы планируемого периода, и деталь также как в предыдущем случае не должна быть включена в плановое задание.

3) рассчитывается количество деталей (узлов), подлежащих изготовлению в планируемом периоде. С этой целью определяется общая потребность по каждой детали (узлу) (Ошт):

Ошт = (∆Кп - ∆ф)*ПП, (3.1)

где ПП – пятидневная (суточная, декадная) потребность в рассматриваемых деталях

Количество партий запуска (N) определяется по формуле (3.2):

N=[(∆Кп-∆ф)/Попт]*ПП, (3.2)

где Попт – размер партии запуска.

Сформированное плановое задание должно соответствовать тем мощностным ресурсам, которыми располагает цех на планируемый период. С этой целью производится расчет баланса мощностей. Прежде всего, по каждой группе взаимозаменяемого оборудования рассчитывается эффективный фонд времени. Он определяется исходя из принятого режима работы, количества рабочих дней в плановом периоде и продолжительности рабочего дня, а также количества единиц оборудования и числа исполнителей, включаемых в расчет.

Суммарный фонд времени работы всех групп оборудования и рабочих мест, который может быть использован цехом в течение планового периода, определяется по формуле (3.3):

Фпл = ∑Фпi, (3.3)

где Фпл - суммарный полезный фонд времени работы всех групп оборудования и рабочих мест;

Фпi - полезный фонд времени работы i-ой группы вза­имозаменяемого оборудования (рабочих мест).

Таким образом, определяются мощностные ресурсы, которыми располагают цехи и участки предприятия на выбранный плановый период.

С другой стороны, необходимо определить объем работы, который может быть выполнен на каждой группе оборудования в течение планового периода. Для этой цели по каждой группе технологически взаимозаменяемых станков, либо по отдельным станкам, рассчитываются свободные мощности для выполнения планового задания. Расчет производится в следующей последовательности:

1) определяется количество деталей, подлежащих обработке (сборке) по формуле (3.1);

2) определяется удельная загрузка каждой группы взаимозаменяемого оборудования по технологическим операциям каждой детали, обрабатываемой на рассматриваемом оборудовании (Зуд):

Зуд = Оштi*Тоi, (3.4)

где Оштi – количество i -х деталей, подлежащих обработке на рассматриваемой группе оборудования;

Тоi – трудоемкость обработки i -ой детали на этой группе оборудования;

3) определяется потребность в рассматриваемой j -ой группе технологически взаимозаменяемых станков, необходимых для завершения планового задания (Ффi):

Ффi = ∑ Оштi*Тоi; (3.5)

4) определяется общая потребность всех j -х станков для выполнения планового задания (Ффкв):

Ффкв = ∑ Ффi; (3.6)

5) выявляется наличный плановый фонд времени работы оборудования, определяется обеспеченность производства мощностными ресурсами:

Фо = Фпj – Ффj. (3.7)

Наличие дефицита [(Фп-Фф)/g]<0 свидетельствуето количестве дефицитных смен по каждой группе технологически взаимосвязанного оборудования, либо по отдельным станкам (рабочим местам). Применение метода балансирования мощностей позволяет проводить мониторинг узких мест, выявлять резервы и намечать мероприятия по устранению возникающих в производстве диспропорций, что создает основу четко обоснованного планирования и управления ходом работ.

Заключительным этапом оперативно-календарного планирования является составление сменно-суточного задания.

Далее рассмотрим особенности разработки производственных заданий более подробно.

Поиск по сайту: