В серийном производстве

Количественная оценка уровня унификации может быть дана при помощи коэффициента унификации.

Коэффициент унификации характеризует отношение (в %) количества наименований типоразмеров унифицированных деталей к общему количеству наименований типоразмеров деталей в изделии (крепежные детали не учитываются):

Ку = ((∑n_у)/(∑n_об))*100, (4.3)

где Ку - коэффициент унификации;

∑n_у - количество наименований типоразмеров унифицированных деталей (включая стандартные, заимствованные);

∑n_об - количество наименований типоразмеров деталей в изделии (включая унифицированные и оригинальные).

Учетно-плановой единицей в серийном производстве является партия изделий (деталей),а главная задача оперативного планирования условиях серийного производства является установление и обеспечение периодичности изготовления партий изделий в соответствии с производственной программой предприятия.

Расчеты календарно-плановых нормативов в серийном производстве включают:

а) определение размера партий изготовления изделий;

б) определение нормативного размера партии деталей и периодичности их изготовления;

в) определение продолжительности производственных циклов обработки партии деталей и календарно-плановых опережений;

г) построение календарных планов-графиков работы производственных участков;

д) расчет заделов.

Под партией понимается количество одновременно запускаемых на сборку или выпускаемых готовых изделий.

В тех случаях, когда при относительно небольшой трудоемкости объем выпуска отдельных изделий невелик, т.е. исчисляется несколькими штуками, размер партии изделий устанавливают равным годовому заданию. Если же количество одноименных изделий, планируемых к выпуску по годовой программе предприятия, достаточно велико, то его следует дробить на несколько партий, приурочивая их изготовление к различным кварталам и месяцам на протяжении года. При этом возникает задача определения экономически целесообразного размера партии. Она совпадает, по существу, с задачей распределения годового объема производства каждого вида изделия по месяцам и предполагает нахождение оптимального сочетания месячных заданий по разным изделиям для достижения равномерной загрузки парка оборудования и рационального использования трудовых ресурсов.

При расчете экономически целесообразного размера партии полезно учитывать некоторые особенности:

- необходимо по возможности сокращать номенклатуру одновременно изготовляемых изделий, избегая тем самым чрезмерного числа переналадок в производстве, сокращать разнообразие деталей, находящихся одновременно в процессе обработки;

- следует предусматривать параллельное изготовление тех видов продукции, которые дополняют друг друга по структуре трудоемкости, обеспечивая в совокупности достаточно полную и комплектную загрузку оборудования и персонала;

- планируемый объем выпуска (с учетом числа рабочих дней по месяцам) должен постепенно возрастать, отражая динамику повышения производительности труда;

- при распределении заданий по выпуску разных изделий в различные кварталы и месяцы нужно учитывать плановые сроки выпуска, а также необходимое время на подготовку производства новых видов продукции;

- сочетание разноименных изделий в месячных заданиях должно, по возможности, иметь устойчивый характер и сводиться к небольшому числу вариантов, так как это способствует ритмичной работе производства и значительно облегчает ОКП;

- размер партии изделий должен быть достаточным для обеспечения непрерывной работы рабочих-сдельщиков в течение нескольких рабочих дней, что способствует повышению производительности труда.

В практике предприятий эти особенности зачастую решаются методом эмпирического подбора с проведением некоторых проверочных расчетов, доказывающих приемлемость или нецелесообразность намеченного варианта календарного плана производства с точки зрения использования оборудования и исходя из других соображений. В условиях стабильного серийного производства для построения оптимального календарного плана применяют методы линейного программирования и экономико-математического моделирования.

В каждой отрасли на практике используются традиционные методы расчета размера партии деталей. Например, по формуле (4.4) можно определить минимальный размер партии:

Nmin = t_пз*100/a_пер*t_шт, (4.4)

где Nmin – минимальный размер партии ведущей (с наибольшей длительностью операции) детали, шт.;

t_пз – подготовительно-заключительное время (время на наладку, оформление документации, включение партии в график запуска, учет и контроль движения партии деталей в технологическом процессе и т.п.), мин. на партию деталей;

t_шт – норма штучного времени, мин/шт.;

a_пер – процент допустимых потерь на переналадку оборудования. Значение a_пер тем меньше, чем меньше число операций в технологическом процессе изготовления детали и ее себестоимость. Например, в машиностроении для изготовления детали с числом операций до 10 и наименьшей себестоимостью a_пер рекомендуется принимать равным 2%. Для процесса с 20 операциями и высокой себестоимостью детали значение a_пер рекомендуется устанавливать на уровне 8%.

Также при оперативном планировании серийного производства рассчитывают нормативный и оптимальный размеры партий.

Определение нормативного размера партии деталей необходимо для:

- регламентации периодичности переналадок оборудования и изготовления одноименных деталей в течение планового периода по отдельным производственным звеньям (участкам, цехам);

- расчету нормативной длительности производственных циклов и календарных опережений в работе последовательных производственных звеньев;

- построению календарных планов, определяющих сроки запуска деталей в обработку, их выпуска и комплектования для обеспечения сборки;

- определению нормативного среднего уровня незавершенного производства и величины переходящих заделов на конец планового периода.

Оптимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются детали.

Первый способ применяется для деталей, при изготовлении которых используется оборудование с трудоемкой переналадкой (более 30 мин.). Оптимальный размер партии определяется по формуле:

n_opt = t_пз/(t_шк *α), (4.5)

где t_{п з} – подготовительно-заключительное время, мин;

где t_{шт. min} – норма штучного времени (берется минимальная из всех выполняемых операций изготовления детали), мин.

Корректировать расчетный размер партии деталей необходимо исходя из следующего:

1) партия деталей должна быть больше или меньше месячного выпуска деталей в целое число раз;

2) партия деталей должна обеспечивать работу оборудования более чем в 1 смену (особенно для трудоемких деталей);

3) необходимо стремиться к сокращению разнообразия размеров партий деталей, выраженных в днях месячного выпуска, что упрощает оперативно-производственное планирование;

4) партия деталей должна быть в целое число раз меньше или больше того числа деталей, которое определяется стойкостью инструмента или приспособления;

5) текущий запас инструмента должен быть достаточен для изготовления партии деталей;

6) производственные и складские площади были достаточны для хранения деталей (особенно крупногабаритных) на рабочих местах и в кладовых;

7) партия деталей должна быть кратна или равна размерам партий в смежных цехах, в которых производится обработка деталей данного наименования (это приводит к уменьшению оборотных заделов и незавершенного производства).

Периодичность запуска-выпуска деталей в обработку (Пзв) определяется как отношение принятого размера партии п к среднесуточной потребности в данной детали в штуках (Nсут):

Пзв = n / Nсут. (4.7)

Для упрощения оперативного планирования целесообразно унифицировать периодичность запуска разных деталей и принять единую периодичность для всех деталей, обрабатываемых на данном участке или свести их к двум-трем вариантам.

При корректировке периодичности запуска-выпуска деталей размер партии устанавливается при этом исходя из установленной периодичности запуска-выпуска партий на соответствующем производственном участке, т. е.:

n_opt == Пзв * Nсут. (4.8)

Расчет продолжительности производственных циклов в серийном производстве имеет следующие особенности:

¾ продолжительность цикла устанавливается как длительно действующий расчетный норматив, используемый при оперативном планировании;

¾ длительность циклов определяется, как правило, не в отношении изготовляемой партии изделий в целом, а по каждой сборочной единице, группе деталей или конкретному наименованию детали, комплектующей соответствующее изделие или ряд изделий;

¾ установление длительности производственного цикла основывается на расчетной величине нормативного размера партии деталей (заготовок, сборочных единиц).

В серийном производстве применяется либо последовательный, либо параллельно-последовательный вид движения. Нормативная продолжительность (в часах) производственного цикла партии деталей при последовательном виде движения рассчитывается по формуле (4.9):

Тц = (n∑(tк/ c*s*q) + m*t_мо/s*q)*Кпар + tе, (4.9)

где t_мо - межоперационное время, ч;

Кпар - коэффициент параллельности (совмещения) выполнения процессов в данном производственном цикле.

Коэффициент параллельности выполнения работ характеризует степень сокращения размера продолжительности цикла обработки партии деталей за счет применения параллельно-последовательного вида движения.

Коэффициент параллельности (Кпар) представляет собой отношение длительности цикла при параллельно-последовательном виде движения к длительности цикла при последовательном виде движения:

Кпар = . (4.10)

На основе длительности производственного цикла, рассчитанной по отдельным цехам или производственным участкам устанавливаются календарно-плановые опережения.

Расчет опережений необходим для организации своевременного запуска материалов, заготовок, полуфабрикатов на всех стадиях производственного процесса, что является одним из важнейших условий равномерного выпуска продукции в соответствии с планом-графиком. Длительность опережений по переделам изготовления деталей и по сборке узлов относительно срока выпуска готовых изделий может быть определена по календарному графику, а также аналитически по формулам (4.11 – 4.14):

1) опережение по выпуску из обрабатывающего цеха:

θ _об.вып = Тц.сб +(R _об - R _сб )+ θ _об.рез; (4.11)

2) опережение по запуску в обрабатывающий цех:

θ _об.зап = θ _об.вып + Тц.сб; (4.12)

3) опережение по выпуску из заготовительного цеха:

θ _{заг.вып} = θ _об.вып + Тц.об+(R _заг - R _об)+ θ _{заг.рез}, (4.13)

4) опережение по запуску в заготовительный цех:

θ _{заг.зап} = θ _{заг.вып}+ Тц.заг, (4.14)

где θ _об.вып, θ _об.зап — опережение по обрабатывающему цеху соответственно выпуска партии готовых изделий и запуска партии деталей на обработку, дн.;

Т_ц.сб — длительность цикла сборки серии изделий, дн;

Тц.об – длительность цикла обработки изделия, дн.;

Тц.заг – длительность заготовительного цикла, дн.;

R _об, R _сб — периодичность выпуска соответственно партии деталей (из обрабатывающего цеха) и серии изделий (из сборочного цеха), дн;

θ _об.рез — резервное опережение между обработкой партии деталей и сборкой серии изделий, дн;

θ _{заг.вып}, θ _{заг.зап} — опережение по заготовительному цеху соответственно выпуска партии заготовок (отливок, поковок) и запуска партии заготовок, дн;

Т _ц.об, Т _ц.заг — длительность цикла изготовления соответственно партии деталей и партии заготовок, дн;

R _заг — периодичность выпуска партии заготовок из заготовительного цеха, дн;

θ _{заг.рез} — резервное опережение между заготовительным и обрабатывающим цехом, дн.

Построение календарных планов-графиков работы участков серийного производства деталей осуществляется различными методами в зависимости от условий, характеризующих работу разных производственных участков, исходя из: числа деталеопераций, закрепленных в среднем за одним станком, степени устойчивости номенклатуры изготовляемых деталей и периодичности их обработки, которая определяется в первую очередь характером организации сборочных процессов (непрерывная сборка и выпуск изделий, строго периодическая сборка и выпуск изделий партиями, повторяющийся выпуск партий изделий с нерегулярной периодичностью).

В соответствии с этими условиями различают следующие варианты построения календарных планов-графиков работы производственных участков:

1) планы-графики работы переменно-поточных линий, регламентирующие периодичность запуска деталей в обработку и соответственно сроки переналадки линии с одного объекта на другой;

2) пооперационный стандартный план-график для производственных участков, обрабатывающих детали партиями для непрерывной сборки изделия при небольшом числе деталеопераций, выполняемых на одном рабочем месте (до 5-6 деталеопераций);

3) стандартный план-график запуска (выпуска) партий деталей с периодической повторяемостью применительно к непрерывной или строго периодической сборке готовых изделий и при условии, что за каждым рабочим местом закреплено более 6 деталеопераций. В условиях серийно-поточного производства должен быть строго регламентирован календарный (стандартный) план работы каждой поточной линии. Такой стандарт-план служит своеобразным нормативом для внутрицехового планирования, а также дает уточненные данные, необходимые для межцехового планирования. Исходными данными для его построения служат: проектный расчет линии, установленная периодичность выпуска и размеры партий, сроки их выпуска. В результате расчета стандарт-план устанавливает строгий регламент прохождения закрепленных за линией изделий по всем операциям. Кроме того, на основе стандарт-плана может быть определена длительность цикла для каждого изделия и установлены сроки запуска;

4) календарный план-график сроков подачи деталей на сборку и их запуска на первую операцию применительно к серийному производству без строгой периодичности выпуска изделий.

Очередность запуска деталей в обработку - это текущее распределение работ, которое является заключительной стадией оперативно-календарного планирования в серийном производстве.

Принимая решения о запуске в обработку той или иной партии деталей, диспетчер, планировщик, мастер руководствуются определенными принципами. Эти принципы называют «правилами приоритета»,которые являются элементарными эвристическими приемами, основанными на использовании накопленного практического опыта в решении задач данного класса.

Применительно к условиям задачи текущего распределения работ используют множество различных «правил приоритета» (рис. 4.1).

Большинство из них отражает какую-то одну, строго определенную цель без связи с другими признаками, какими бы важными для данного цеха они ни были. В этом кроются недостатки указанных правил. Вместе с тем в «правилах приоритета» имеются такие, которые позволяют целенаправленно и рационально устанавливать очередность обработки деталей. Это, например, «динамическое правило приоритета»,которое относится к системе массового обслуживания.

Для определения очередности выполнения работ можно использовать одно из «правил приоритетов» ― систему календарного планирования и управления разработками (КАПУР).

Рис. 4.1. Определение очередности выполнения работ

Суть расчетов следующая. Сначала полные пути сетевого графика разбиваются на две части. Затем определяются суммарные продолжительности выполнения соответственно по первой и второй половинам полных путей по формулам (4.15 – 4.18):

– при четном числе работ в пути суммарная продолжительность проведения работ (i-j) изделия равна (T_L):

, , (4.15, 4.16)

где ;

T_L ^1п. – суммарная продолжительность работ первой части полного пути;

T_L ^2п. – суммарная продолжительность работ второй части полного пути;

t_i-j – продолжительность работы (i-j), входящей в полный путь S.

– при нечетном числе работ суммарная продолжительность работ равна:

, , (4.17, 4.18)

где .

Для снижения трудоемкости расчет проводится укрупнено, т.е. только по критическим путям выполнения задач (таблица 4.1).

Таблица 4.1

Пример расчета критических путей по отдельным видам изделий

Наимено- вание изделия	Последовательность операций	, час
А	№ задачи								147,75
	31,65	15,75	22,98	31,58	12,03	10,5	23,26
Б	№ задачи								128,76
	35,27	33,28	30,45	15,03	7,22	7,51
В	№ задачи								149,07
	31,65	15,75	31,9	23,68	15,69	7,87	22,53
Г	№ задачи								151,91
	31,65	15,75	22,87	38,76	15,03	12,83	15,02
Д	№ задачи								150,19
	35,27	33,28	38,76	15,03	12,83	15,02
Е	№ задачи								126,41
	48,5		7,61	14,93	15,47	15,9
Ж	№ задачи								118,46
	48,5		7,61	14,93	15,47	7,95
З	№ задачи								118,46
	48,5		7,61	14,93	15,47	7,95

На основании данных, представленных в таблице 4.1, рассчитывают суммарные продолжительности выполнения соответственно по первой и второй половинам критических путей (таблица 4.2).

Таблица 4.2

Расчетные параметры системы КАПУР (пример расчетов)

Наименование изделия
А	70,38	77,37	6,99
		29,76	-69,24
Б	79,3	69,77	-9,53
	70,27	81,64	11,37
Наименование изделия
В	107,31	42,88	-64,43
	80,11	46,3	-33,81
Г	80,11	38,35	-41,76
	80,11	38,35	-41,76

Затем с помощью двух основных правил выбора приоритета определяются варианты очередностей.

1) в совокупности изделий k первыми располагаются n ≤ k изделий с в порядке и вторыми (k-n) оставшихся изделий с в порядке .

2) все k изделий располагаются в следующем порядке: .

В изделиях только с отрицательным знаком разности () при применении правила 1 (вариант 1) имеет место частный случай, при котором очередность выполнения работ устанавливается в порядке, указанном лишь для соответствующего знака разности. При использовании правила 1 в случае ситуации неопределенности, возникающей при наличии у нескольких изделий одинаковых значений расчетных параметров или , разрешающим критерием является значение разности в порядке ее уменьшения, т.е. по правилу 2. В случае возникновения ситуации неопределенности при использовании правила 2 (при равных значениях разности () по нескольким изделиям) разрешающим критерием является их расположение в зависимости от знака разности в соответствии с правилом 1.

Для определения вариантов очередности проведения работ по изделиям в соответствии с указанными правилами предусматривается расчет специальной «Исходной матрицы времени выполнения работ» (таблица 4.3).

Таблица 4.3

Пример исходной матрицы времени

выполнения работ по изделиям

Путь	Расчетные параметры	Приоритеты
			Вариант 1	Вариант 2
	70,38	77,37	6,99
		29,76	-69,24
	79,3	69,77	-9,53
Путь	Расчетные параметры	Приоритеты
	70,27	81,64	11,37
	107,31	42,88	-64,43		или
	80,11	46,3	-33,81	или	или
	80,11	38,35	-41,76	или
	80,11	38,35	-41,76

Далее по каждому из полученных вариантов очередности устанавливается сроки запуска сборки партий изделий в зависимости от фактического числа готовых деталей в заделах и находящиеся в процессе производства, т.е. рассчитывается индекс срочности ― (показатель очередности).

Смысл этого правила сводится к тому, что для каждой партии деталей рассчитывается индекс срочности – (показатель очередности), который определяет необходимый срок запуска в обработку в зависимости от фактического числа готовых деталей в заделах и находящихся в процессе производства. Отличительной чертой этого правила является непрерывный (ежемесячный, в процессе составления календарного плана на ЭВМ) пересчет показателей очередности в связи с изменяющейся ситуацией на производстве.

Методическая сущность «динамического правила приоритета» заключается в том, что к моменту составления оперативно-календарного плана в процессе обработки всегда находятся определенные детали. Некоторые из них прошли только первую операцию, по другим выполнена значительная часть работ, третьи находятся на заключительной стадии обработки. Характерным для всех этих деталей является то, что до окончательного выхода из обработки они должны пройти оставшуюся часть своего цикла – остаточный цикл Тц^ост.

Остаточный цикл ( Тц^ост ) – это время, необходимое для обработки рассматриваемой партии деталей с данной операции до выхода ее с последней операции. Если партия запускается на первую операцию, то остаточный цикл всегда равен полному циклу обработки этой партии деталей (Тц_j), т.е. Тц^ост = Тц_j. Данные об остаточных циклах позволяют судить о времени выхода деталей из обработки.

Для обеспечения непрерывной сборки изделий необходимо ежедневно контролировать остаточный цикл обработки деталей, находящихся в процессе производства, и число дней, в течение которых сборка обеспечена деталями этого наименования. Если эти две величины сравнить между собой, то можно определить соответствующий индекс срочности или показатель очередности запуска деталей в обработку. Значение показателя очередности по каждому наименованию деталей (К_j^очер) определяется по формуле (4.19):

К_j^очер = W_j - Тц^ост = Z_j^ф/μ_j - Тц^ост, (4.19)

где Wj — обеспеченность сборки деталями (в днях);

Тц^ост — остаточный цикл обработки деталей (в днях);

Z_j^ф — фактический задел деталей;

μ_j — количество деталей, ежедневно необходимое для сборки изделий.

Показатель очередности К_j^очер может быть равен нулю, больше или меньше нуля.

Значение К_j^очер = 0 показывает, что рассматриваемая партия деталей в данный момент подлежит запуску в обработку. Это обусловливается тем, что ко времени выхода партии деталей из обработки оборотный задел полностью исчерпан. Значение К_j^очер характеризует плановый момент запуска партии в обработку.

При К_j^очер > 0 фактический задел позволяет отложить запуск рассматриваемой партии деталей в обработку на К дней.

При К_j^очер < 0 партию деталей требуется срочно запустить в обработку. Если не принять меры к ее немедленному запуску и обеспечению первоочередности ее прохождения в соответствии с технологическим процессом, то до выхода партии из обработки будет исчерпан оборотный задел по этой детали в цеховой кладовой и сборка изделий будет идти за счет страхового задела. Абсолютное значение К в этом случае показывает, на сколько дней запаздывает выход партии деталей с последней операции, если запустить ее в обработку в данный момент времени. Отсюда вытекает, что чем больше отрицательное значение К, тем выше приоритет данной детали для первоочередного запуска в обработку.

Таким образом, прежде чем определять очередность запуска в обработку каждой партии деталей, сформированной на предыдущем этапе расчетов, необходимо рассчитать остаточный производственный цикл.

Пример использования динамического правила приоритетов приведен в таблице 4.4.

Определение календарных сроков запуска-выпуска деталей является заключительным этапом составления оперативно-календарного плана. По существу, эта работа сводится к тому, чтобы распределить партии деталей для обработки по отдельным рабочим местам цеха (участка) и указать конкретные сроки их запуска-выпуска. Основные цели такого распределения — своевременный выход деталей из обработки, обеспечивающий непрерывность сборки изделий; поддержание заделов готовых деталей на нормативном уровне; наиболее полная загрузка оборудования.

Таблица 4.4

Пример расчета параметров очередности

по «динамическому правилу приоритета»

Для обеспечения своевременности обработки деталей используются расчеты показателя очередности. Если показатель очередности имеет отрицательное значение, то такие детали надо обрабатывать в первую очередь, а отдельные виды работ для них выполнять параллельно на нескольких станках (рабочих местах). Необходимо также непрерывно контролировать заделы готовых деталей и по мере их расходования на сборке своевременно устанавливать срок запуска в обработку очередной партии, следить за периодичностью запуска партии в обработку, сравнивая фактические и плановые сроки выхода из обработки очередной партии деталей. Проводимый с помощью ЭВМ расчет загрузки установленного оборудования позволяет точно определить, какой вид оборудования и в каком количестве необходимо использовать в цехе (на участке) для выполнения производственной программы. Если имеет место нехватка, определенного количества станков или их незагруженность, то такое несоответствие необходимо устранить до составления календарного плана работ. При недостаточном количестве станков календарный план составить нельзя, а при их избытке возникают длительные простои не только станков, но и рабочих.

Оперативно-календарный план включает информацию об обработке каждой партии деталей. Это позволяет составлять несколько видов плановых документов с разной степенью детализации: календарный план со сроками запуска партий деталей на первую операцию и выпуска с последней, сводки о загрузке оборудования, сроках запуска деталей в обработку в смежные цехи и т. д. Данные документы могут использоваться как для непосредственного руководства ходом производства, так и в качестве справочных материалов, позволяющих прогнозировать работу участков и цеха, а также эффективно регулировать производственный процесс.

В основу построения планов-графиков работы производственных участков должны быть положены следующие данные:

а) технологические маршруты обработки деталей с указанием выполняемых операций, применяемого оборудования и норм времени на обработку одной детали;

б) закрепление деталеопераций за оборудованием;

в) размеры месячного производственного задания по детали каждого наименования, нормативные значения размеров партий и периодичности их запуска и обработку.

На основе расчетов длительности производственного цикла обработки партии до ведущей операции и после нее устанавливаются нормативные сроки начала работ над партией деталей и окончания ее обработки.

В ОКП серийного производства также рассчитываются заделы. Заделы в серийном производстве принято различать по месту их образования. Выделяют две их взаимосвязанные разновидности:

1) цикловые (внутрицеховые) заделы, которые включают партии узлов, деталей или заготовок, запущенные в производство, но еще не законченные обработкой на той или иной технологической стадии и находящиеся в цехах, на производственных участках;

2) складские (межцеховые) заделы в составе уже изготовленных заготовок, деталей или сборочных единиц, ожидающие дальнейшей обработки на последующей стадии производства или постепенно потребляемые в процессе узловой или монтажной сборки.

При расчете заделов в серийном производстве устанавливаются, как правило, следующие планово-нормативные показатели:

- средний размер заделов как один из элементов нормирова­ния величины незавершенного производства и определения тре­бующихся предприятию собственных оборотных средств;

- минимально и максимально допустимые размеры заделов как нормативные величины, необходимые для оперативного контро­ля состояния запасов и регулирования их движения;

- переходящий нормативный размер заделов на конец и нача­ло планового периода. Это расчетный показатель, используемый при установлении подетальных оперативных производственных заданий цехам и участкам и при определении календарных сро­ков запуска очередных партий деталей в обработку.

Кратко рассмотрим методы расчета заделов. Среднюю величину нормативного циклового задела (Zц) рекомендуется определять по формуле (4.20):

Zц =Тц * Nп, (4.20)

где Тц - длительность производственного цикла изготовления (детали, сборочной единицы);

Nп - среднесуточная потребность сборки в этих изделиях.

Максимальный складской задел (Zmax) представляет собой сумму страховой и оборотной части запасов в момент поступления очередной партии деталей:

Zmax = ni + Zстр, (4.21)

где ni - размер партии деталей;

Zстр - страховой запас деталей.

Средний размер складского задела (Z) при равномерном расходовании деталей для обеспечения дальнейших технологических стадий производства можно рассчитать по формуле (4.22):

Zср = ni/2 + Zстр. (4.22)

Системы межцехового планирования и разработки производственных программ цехов в условиях серийного производства подразделяются на:

1) групповые или системы планирования по цикловым комплектам;

2) системы планирования по комплектовочным номерам;

3) системы планирования по заделам и др.

Но этот аспект ОКП во многом определяется конкретной ситуацией на конкретном предприятии и подлежит более детальной проработке при решении определенной задачи, поставленной перед предприятием.

4.4. Оперативно-календарное планирование

Поиск по сайту: