Роль производственных заданий

В основе построения документограммы лежит определение маршрута прохождения документа через звенья управления с указанием сроков и характера выполняемой работы по составлению этого документа каждым причастным звеном управления.

В подразделения предприятия для дальнейшей работы

Рис. 3.1. Пример документограммы оформления заказа

Более удобным способом графического отображения процессов преобразования информации в схеме потоков являются оперограммы (табл. 3.2).

Таблица 3.2

Оперограмма прохождения запроса

для выполнения заказа (примерная)

Наименование документов	Операции над документами	Заказчик	УМиС	ТУ	ПЭО	ПУ	УМТО	ЮО
Заявка	1. Составление заказчиком заявки на покупку готовой продукции
Служебная записка на обработку заявки	2. Поступление заявки в отдел сбыта
3. Регистрация заявки
4. Составление служебной записки на обработку заявки
5. Регистрация служебной записки
КТП	6. Изучение заявки на соответствие типовому изделию, на возможность выполнения заказа
7. Подготовка коммерческо-технического предложения (КТП)
8. Направление КТП заказчику
Заключение об обеспечении заявки производственными мощностями	9. Передача записки на рассмотрение в техническое управление
10. Составление заключения об обеспечении производственными мощностями
11. Передача заключения в отдел сбыта
12. Регистрация заключения
Заключение об обеспечении заявки материалами	13. Передача записки на рассмотрение в УМТО
14. Создание заключения об обеспечении заявки материалами
15. Передача заключения в отдел сбыта
16. Регистрация заключения
Проект договора	17. Создание проекта договора
18. Передача проекта заказчику
Протокол разногласий	19. Поступление от заказчика замечаний и составление проекта разногласий
20. Обработка проекта разногласия
21. Передача протокола заказнику
Договор на покупку изделий	22. Составление договора
23. Подписание договора
ПНПП	24. Составление проекта номенклатурного плана производства (ПНПП) по заключенным договорам

Примечания: 1. Оперограмма, приведенная в табл. 3.2, составлена авторами учебного пособия, службами предприятий формируется редко. Подобный процесс движения документов в целом известен только руководителям, рядовые функционеры не имеют полного представления о движении документов.

2. УМиС – управление маркетинга и сбыта, ТУ – техническое управление, ПЭО – планово-экономический отдел, ПУ – производственное управление, УМТО – управление материально-технического обеспечения, ЮО – юридический отдел.

В оперограммах весь процесс обработки разбивается на элементарные операции, которые рассматриваются как наименьшая логически законченная часть всего комплекса операций исследуемого процесса. Характеристики элементарной операции группируются в зависимости от средств и способов ее выполнения.

Каждая элементарная операция изображается на оперограмме условным знаком:

Возникновение документа; Использование или

обработка документа;

Движение документа; Хранение документа;

Формирование на основе данного документа информации в другом документе.

Оперограммы позволяют исследовать порядок движения и обработки документов, способы их обработки, разработать рекомендации по их рационализации.

Вторая стадия прохождения заказа наступает после двустороннего оформления договора с заказчиком. Бюро заказов (или УМиС) присваивает поступившему заказу номер в соответствии с установленной системой индексации, делает соответствующую отметку в регистрационном журнале и сообщает об открытии заказа в бухгалтерию предприятия. Исходным документом для установления сроков подготовки заказа к запуску в производство служит карта заказа. Затем проводятся работы по подготовке заказа к запуску производства (табл. 3.3).

Таблица 3.3

Примерный порядок подготовки производства

по индивидуальному заказу

Третья стадия прохождения заказа непосредственно относится к области оперативного планирования производства. На уровне межцехового планирования в оперативные программы цехов включаются соответствующие задания по данному заказу.

Оперативные производственные программы для цехов предприятия содержат конкретизированные на очередной плановый период задания по показателям и измерителям годового плана предприятия. Временным плановым периодом производственных программ является месяц, в массовом производстве может использоваться квартальная периодичность составления программ.

Разрабатываются предварительные оперативные программы, которые передаются цехам за несколько дней до начала планового периода. При наступлении планового периода по окончательным результатам выполнения предшествующего планового задания в программу вносятся коррективы, и она становится окончательным заданием. Уточнение предварительных программ производится либо централизованно — заводоуправлением, либо децентрализовано, т.е. возлагается на плановые органы соответствующих цехов.

Номенклатура оперативных производственных программ, т.е. перечень наименований изделий, деталей и работ, подлежащих выполнению в планируемый период, устанавливается на основании плана предприятия по товарному выпуску изделий, перспективного календарного плана выпуска продукции и справочных производственных данных и расчетов.

Номенклатура программного задания сборочных и механосборочных цехов, выпускающих готовые изделия, определяется путем выборки из производственной программы предприятия тех изделий, которые подлежат выпуску данным цехом в предстоящем плановом периоде.

Номенклатура программных заданий обрабатывающих цехов образуется за счет:

а) плана подачи соответствующих узлов, комплектов или деталей на сборку изделий, выпускаемых постоянно; при этом номенклатура, подлежащая включению в программу на планируемый период, определяется на основе анализа состояния заделов по соответствующим позициям на сборке и комплектовочном складе;

б) плана выпуска товарной продукции, изготавливаемой обрабатывающими цехами (например, запасных частей и т.п.) и включенной в программу товарного выпуска предприятия на плановый период;

в) плана выпуска узлов, комплектов или деталей, предназначаемых для изделий, выпускаемых нерегулярно, или новых изделий, подлежащих выпуску в ближайшие месяцы; эта часть номенклатуры выявляется на основе анализа опережений по цикловым графикам изделий.

Номенклатура программных заданий заготовительных цехов складывается из следующих элементов:

а) плана подачи соответствующих комплектов заготовок в обрабатывающие цехи для постоянно выпускаемых изделий; аналогично программе по готовым деталям эта часть номенклатуры устанавливается на основе анализа состояния заделов в производстве по всей номенклатуре заготовок;

б) плана выпуска заготовок (полуфабрикатов) как товарной продукции на сторону, включенной в программу планового периода предприятия;

в) плана выпуска полуфабрикатов (литья, поковок и т.п.), предназначенных для изделий, выпускаемых нерегулярно или для новых изделий; эта часть номенклатуры заготовок также определяется по цикловому графику с учетом опережений.

В массовом и серийном производстве основу программной номенклатуры для обрабатывающих и заготовительных цехов составляют обычно первые два элемента, выявляемые на основе программы выпуска готовой продукции и анализа состояния производственных заделов. В единичном и мелкосерийном производстве основу программной номенклатуры составляет главным образом третий элемент, определяемый на основе перспективного календарного плана выпуска продукции.

По каждому наименованию установленной цеху номенклатуры продукции должен быть рассчитан количественный размер задания. В зависимости от типа производства размер заданий определяется одним из следующих методов:

1) по нормам задела — применяется в установившемся массовом и серийном производстве при подетальном планировании небольшой номенклатуры программы;

2) по нормам опережений или по комплектовочным номерам — применяется в массовом производстве в период развертывания, в серийном производстве при покомплектном планировании в условиях многономенклатурной программы;

3) подбором по портфелю заказов — применяется в единичном производстве.

Рассмотрим суть этих методов подробнее.

Расчет программного задания основных цехов по нормам задела ведется цепным методом в порядке, обратном ходу технологического процесса, по схеме:

план реализации – цех окончательной сборки – механосборочные цехи – обрабатывающие цехи – заготовительные цехи – материальные склады.

Такой порядок определен строгой обязательностью выполнения плана предприятия по выпуску готовой продукции.

Объектом расчета программного задания является каждое наименование продукции соответствующего цеха: сборочная единица (изделие, узел), деталь, заготовка (литье, штамповка, поковка, собственно заготовка). Расчет программного задания ведется с учетом объема товарного выпуска данным цехом и величины межцеховых и внутрицеховых заделов[19].

Ведущие инженеры ПДО, осуществляющие планирование производства в цехах основного производства, ежемесячно рассчитывают программу выпуска товарной продукции по номенклатуре и ежеквартально по запуску деталей в производство (таблица 3.4).

Таблица 3.4

Пример фрагмента плана производства продукции

цеха №5 на квартал

Программа цехам составляется в несколько этапов.

На первом этапе на основании технической спецификации и конкретного перечня работ для каждого цеха по производству изделий определяют список узлов, комплектов или деталей, подлежащих изготовлению в планируемом месяце, и рассчитывают их количество. Основание для составления количественного задания по каждой номенклатурной позиции служит потребность в этих изделиях для выполнения задания цехом-потребителем. При этом учитывают данные о наличии указанных деталей на промежуточных складах, а также сведения об ожидаемом выполнении заданий цехами на 1-е число планируемого месяца. В тех случаях, когда задел деталей узлов и комплектов недостаточен для выполнения программы планируемого месяца детали, узлы, комплекты включают в программу в таком количестве, которое обеспечивает и текущие потребности цехов-потребителей в течение планируемого месяца, и доведение заделов до нормального уровня.

При этом методе планирования программа выпуска (месячная) определяется по формуле (3.8):

N_вып.i = N_т.i. + N_зап.j +(Z_к - Z_н) _мц.ij, (3.8)

где N_вып.i — программа выпуска i -гo цеха в плановом периоде, шт.;

N_т.i. — программа товарного выпуска (выпуска готовой продукции) i-гo цеха (сдача на склад сбыта), шт.;

N_зап.j — программа запуска j- гo цеха (последующего по технологическому маршруту) на тот же период, шт.;

Z_к — размер задела[20] (незавершенного производства) (нормативный) на конец планового периода, шт.;

Z_н — размер задела (фактический) на начало планового периода, шт.;

_мц.ij — индекс межцехового задела между i -м (планируемым) и j -м (последующим) цехами.

На втором этапе рассчитывают общую трудоемкость программы и сопоставляют ее с пропускной способностью цехов. Для расчета привлекают нормы времени на детали, комплекты и узлы. Если загрузка оказывается больше пропускной способности (отдачи) оборудования, то разрабатывают организационно-технические мероприятия, обеспечивающие выполнение программы. Например, может быть увеличено число смен работы оборудования; в крайнем случае, предусматривается ввод дополнительного оборудования.

Пропускная способность оборудования (Р_i) в планируемом периоде определяется по формуле (3.9):

Р_i = с_i*F_до, (3.9)

где с_i – число единиц рассматриваемого оборудования (станков);

F_до – действительный фонд времени работы оборудования.

При расчете программ заготовительным цехам ПДО осуществляет расчет программы запуска продукции, чтобы в соответствии с ней отделы материально-технического снабжения и комплектации успели своевременно приобрести и завести основным цехам материалы, полуфабрикаты и покупные изделия.

Программа запуска определяется по формуле (3.10):

N_зап.i = N_вып.i + (Z_к - Z_н) _вц.i, (3.10)

где N_зап.i — программа запуска i -гo цеха в плановом периоде, шт.;

N_вып.i — программа выпуска этого цеха за тот же период, шт.;

_вц.i — индекс внутрицехового задела в i -м цехе.

При планировании брака[21] в цехе формула расчета программы запуска примет вид (3.11):

N_зап.i = N_вып.i *100/(100- х)+ (Z_к - Z_н) * _вц.i, (3.11)

где х — процент брака по отношению к запуску.

Программа производства продукции, разработанная ПДО для каждого основного цеха, передается ему за несколько дней до начала планируемого месяца для оперативной подготовки предстоящих работ.

Расчет программного задания по нормам задела целесообразен при подетальном планировании (т.е. для массового производства). Величина запуска служит исходной величиной при расчете выпуска по предшествующему переделу. Для цехов и участков, выполняющих первые заготовительные операции, программа запуска определяет план подачи материалов, покупных полуфабрикатов и т.п. Программы цехам разрабатываются на основе расчетной ведомости. При расчете программного задания для последовательно сопряженных цехов (т.е. цехов, осуществляющих работы по изготовлению деталей (узлов и т.п.) последовательно друг другу) составляются ведомости расчета количества и сроков выпуска и запуска деталей, изготавливаемых из поковок, литья и других заготовок.

Вторым методом, определяющим размер производственного задания, является метод расчета программного задания по нормам опережений или по комплектовочным номерам. Особенность метода состоит в том, что расчетные программные задания всем цехам выражаются не количествами деталей или сборочных единиц, подлежащих сдаче за плановый период, а очередными номерами изделий, подлежащих укомплектованию по данному переделу к концу планового периода. Исходными расчетными нормативами в этом случае служат нормальные величины опережений (в днях) для отдельных узлов, комплектов, деталей и т.п. по каждому переделу.

Например, сборочный цех выпускает пять изделий в сутки и цикл сборки одного изделия равен 12 дням; для нормального ведения процесса в заделе на разных его стадиях в сборочном цехе должно находиться 60 изделий (5*12). Если при определении общего цикла (и, соответственно, опережений) установлено резервное время между сборкой и обработкой в механическом цехе, равное 5 дням, то на комплектовочном складе перед сборкой должно находиться 25 комплектов деталей (5*5). Если цикл обработки определен в 10 дней, то в механическом цехе должно быть 50 комплектов деталей (5*10) и т.д. Следовательно, опережение может быть выражено не только во времени, но и количеством изделий, например, машин и комплектов деталей на машину, что и используется в оперативно-плановой работе. Этот метод иногда называют машинокомплектным. Сущность его заключается в том, что задания цехам устанавливают в комплектах деталей на изделие. В программе по каждому изделию указывают порядковые номера, подлежащие укомплектованию деталями каждого цеха в течение планируемого периода. Сборочному цеху указывают последний номер каждого готового изделия, которое должно быть выпущено в планируемом периоде. Остальным цехам задание устанавливают с учетом нормативной величины опережений.

Определение комплектовочных номеров на запуск и выпуск по цехам выполняется графически или аналитически. При аналитическом методе расчета комплектовочного номера используются формулы (3.12 – 3.15):

расчет комплектовочного номера на:

— выпуск из обрабатывающего цеха:

К_вып.оц = К_сб + θ_вып.оц* N_дн; (3.12)

— запуск в обрабатывающем цехе:

К_зап.оц = К_сб + θ_зап.оц * N_дн; (3.13)

— выпуск из заготовительного цеха:

К_вып.зц= К_сб + θ_вып.зц * N_дн; (3.14)

— запуск в заготовительном цехе:

К_зап.зц = К_сб + θ_зап.зц * N_дн, (3.15)

где К_вып.оц - номер готового изделия, до которого должен быть укомплектован выпуск деталей из обрабатывающего цеха;

К_зап.оц - номер готового изделия, до которого должен быть укомплектован запуск деталей в обрабатывающем цехе;

К_вып.зц - номер готового изделия, до которого должен быть укомплектован выпуск заготовок из заготовительного цеха;

К_зап.зц - номер готового изделия, до которого должен быть укомплектован запуск заготовок в заготовительном цехе;

К_сб - итоговый номер готового изделия по плану выпуска сборочного цеха;

θ - соответствующая норма опережения в днях;

N_дн - среднесуточный план выпуска готовых изделий в комплектах.

Если полученные по формулам (3.12-3.15) значения К не соответствуют целому числу партий, они округляются до ближайшего меньшего числа, приводящего абсолютный размер задания к величине, кратной размеру партии. Сущность метода заключается в том, что задание по каждому переделу или цеху определяется исходя из последнего номера готового изделия, подлежащего выпуску из сборочного цеха в плановый период согласно плану предприятия. Этот номер увеличивается по переделам в направлении от сборки к заготовительным цехам на величину, равную норме опережения (в днях) по данному переделу, умноженной на среднесуточный выпуск готовых изделий по плану соответствующего периода.[22] Номера комплектов устанавливаются отдельно по выпуску и запуску исходя из соответствующих норм опережений.

Преимуществом планирования по комплектовочным номерам является то, что недовыполнение плана за текущий месяц обязательно войдет в состав задания на следующий месяц, т.е. основное задание цеху не требует корректировки в зависимости от фактического выполнения плана за предыдущий период. Поэтому определение окончательного задания может быть децентрализовано и возложено на низовые органы планирования, например, на экономистов цеха.

Другим достоинством этого метода является то, что отпадает необходимость в цепном методе расчета программы; задания составляются всем цехам одновременно и независимо друг от друга; последнее актуально при многодетальной номенклатуре.

Недостатком метода является то, что при наличии в программе предприятия заданий «по сдаче на сторону» отдельных узлов или деталей (запасные части, кооперированные поставки), а также при учете планируемого брака соответствующие корректировки к плану должны быть отражены в программе; по этой причине метод не удобен для предприятий, где такие корректировки имеют в программе значительную долю.

Метод комплектовочных номеров целесообразно применять при покомплектной номенклатуре планирования (в серийном производстве); но его применение возможно и при подетальном планировании.

Третьим методом определения размера производственных заданий является подбор по портфелю заказов. Суть его заключается в том, что на основе позаказных календарных планов-графиков предприятия для каждого цеха на предстоящий период (месяц) устанавливается задание, обеспечивающее:

а) своевременное комплектование каждого заказа в соответствии с программой и графиком;

б) нормальную загрузку цехов, в связи с чем объемные расчеты загрузки оборудования и производственных площадей являются базой обоснования программного задания.

В производственных программах цехов указываются лишь задания на выпуск комплектов. Этот метод типичен для единичного производства и основан на использовании календарных графиков выполнения заказов.

Основным фактором, определяющим различие календарного распределения заданий, является тип производства[23]. В массовом производстве устанавливаются ежедневные задания по выпуску и запуску изделий, т.е. разрабатывается суточный график. Величина суточного задания (N_дн) рассчитывается делением месячного задания на число рабочих дней в месяце. В серийном производстве определяются календарные сроки выпуска и запуска партий изделий и периодичность их повторений. В единичном производстве устанавливаются календарные сроки комплектования заказов.

Проверка выполнения цехами оперативных производственных программ осуществляется путем организации текущим и сводным (итоговым) контролем.

Текущий контроль проводится ежедневно. Его главная задача заключается в своевременном обнаружении отклонений фактического хода производства от планового с целью оперативного принятия мер по ликвидации этих отклонений. Текущий контроль выполнения цехом плана-графика возложен на диспетчерскую службу.

Задача сводного контроля выполнения оперативной производственной программы — учет итоговых показателей работы цехов за весь плановый (месячный) период. Такой контроль осуществляется на уровне управления предприятием ППО или ПДО.

После разработки производственных программ составляются сменно-суточные задания, которые мы рассмотрим в следующем пункте.

Поиск по сайту: