 |
АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция
Методы разработки норм и нормативов
Методы разработки норм и нормативов по степени убывания их точности и обоснованности можно сгруппировать следующим образом: от научных, уточненных, до опытных, укрупненных.
Наиболее часто применяемыми в оперативно-производственном планировании методами разработки нормативов и норм являются:
- метод научного обоснования норм и нормативов;
- аналитически-расчетный метод;
- аналитически-исследовательский метод;
- расчетно-сравнительный метод;
- экспериментальный или опытный метод;
- отчетно-статистический метод.
Рассмотрим их более подробно.
Метод научного обоснования норм и нормативов позволяет учитывать при их установлении комплекс технических, организационных, экономических, социальных и других факторов, оказывающих наибольшее влияние на величину разрабатываемых норм и нормативов. По своей сути этот метод позволяет в каждом конкретном случае находить оптимальное значение той или иной нормы или норматива при различных вариантах комбинирования используемых ресурсов.
Рассмотрим суть этого метода на примере норм затрат труда.
При научном обосновании нормы трудовых затрат осуществляется выбор ее оптимального значения и определяющих характеристик технологического процесса и других производственных ограничений. При планировании и организации производства все ограничения в задачах оптимизации норм труда можно разделить на четыре группы:
1) определяет производственные результаты труда;
2) обусловлена участием человека в процессе труда и характеризует допустимые санитарно-гигиенические, психофизиологические, социальные и правовые условия труда;
3) включает технические характеристики средств производства и предметов труда, обеспечивающих заданное качество продукции и нормальные условия эксплуатации оборудования;
4) определяет организационно-технические и планово-управленческие условия производства, регламентирующие занятость производственных ресурсов, количество оборудования, численность персонала и т.д.
Данная система ограничений определяет область допустимых значений норм затрат ресурсов, а также оптимальные нормы их расходования при существующей степени ограничений. В общем случае оптимальными или научно обоснованными являются такие из допустимых вариантов норм и условий их использования, при которых достигается максимальный экономический результат.
Аналитически-расчетный метод основан на:
- расчленении выполняемых работ и расходуемых ресурсов на составные элементы,
- анализе условий и состава работ и ресурсов,
- проектировании рациональных вариантов использования предметов труда, средств производства и рабочей силы,
- расчете потребности соответствующих ресурсов для конкретных условий предприятия.
В настоящее время аналитически-расчетные методы установления норм трудовых и материальных затрат имеют наибольшее распространение. Они служат основой правильного планирования и улучшения использования различных ресурсов как в самом процессе производства продукции, так и на стадии ее проектирования, что является особенно актуальным в условиях ограниченности ресурсов на рынке труда и производства.
Аналитически-расчетный метод также является одним из основных при формировании технически обоснованных норм времени.
Технически обоснованные нормы времени устанавливают на основе тщательного анализа и выявления всех производственных возможностей каждого цеха, участка, рабочего места и исследования составных частей данной операции.
При установлении технически обоснованных норм необходимо выполнять следующую последовательность работ:
- анализ нормируемой операции по ее структурным элементам;
- проектирование наиболее рационального состава и содержания операций по элементам;
- проектирование наиболее рационального технологического режима работы оборудования для данной операции;
- проектирование регламента трудового процесса рабочего-исполнителя;
- расчет нормы времени на операцию по длительности отдельных элементов с учетом их рационального сочетания, возможности перекрытия и т.д.;
- разработка организационно-технических мероприятий, обеспечивающих внедрение запроектированной операции со всеми относящимися к ней режимами и приемами труда.
Основными методами установления технически обоснованных норм времени, базирующимися на анализе процесса, являются:
1) расчет норм времени по нормативам (аналитически-расчетный метод);
2) расчет норм времени на основе изучения затрат рабочего времени наблюдением (аналитически-исследовательский метод);
3) расчет норм времени по типовым нормам (расчетно-сравнительный метод).
При аналитически-расчетном методе длительность нормируемой операции находят расчетным путем, используя нормативы для определения затрат времени на отдельные ее элементы. При этом используют действующие дифференцированные нормативы для различных видов обработки по типам производства, укрупненные нормативы, номограммы, таблицы. Этот метод характерен для нормирования операций массового и крупносерийного производства.
Следующим общим методом разработки нормативов и норм является аналитически-исследовательский метод. Он применяется для обоснования необходимых норм в условиях действующего производства на основе проведения наблюдений и экспериментов. По полученным данным разрабатываются соответствующие нормы. Этот метод позволяет собирать более широкую информацию для разработки и корректировки норм и нормативов. Однако из-за сложности сбора первичных результатов аналитически-исследовательский метод используется в основном для разработки различных нормативных материалов. Применяемые на предприятиях так называемые экспериментальные нормативы по методу их установления также относятся к аналитически-исследовательским.
Что касается технически обоснованных норм времени, то аналитически-исследовательский метод в данном случае основан на исследовании операции в производственных условиях и изучении затрат рабочего времени на ее выполнение при помощи хронометража и фотографии рабочего дня.
Хронометраж – это способ изучения затрат рабочего времени на выполнение циклически повторяющихся ручных, машиноручных элементов операции. Этот метод включает:
1) расчленение технологической операции на составные элементы операции или операционные приемы;
2) измерение этих элементов. Хронометраж может быть сплошным, когда непрерывно измеряются элементы данной операции, и выборочным, когда измеряются лишь отдельные элементы независимо от их последовательности;
3) анализ результатов и отбор элементов для включения в рациональный состав работ;
4) определение нормальной производительности выполнения каждого элемента работы.
Фотография рабочего времени – это способ изучения затрат рабочего времени наблюдением на протяжении одной или нескольких смен.
Особое значение аналитически-исследовательский метод приобретает при изучении и обобщении передовых предметов труда, при разработке нормативов для установления технически обоснованных норм расчетным путем. При этом методе выполняется следующее:
- изучается процесс в конкретных условиях производства;
- анализируется и проектируется рациональная структура операции;
- разрабатывается и внедряется мероприятия по совершенствованию организации труда на рабочем месте;
- рассчитывается и внедряется технически обоснованная норма времени.
Аналитически-исследовательский метод применяется при разработке и корректировании нормативов, а также для нормирования операций крупносерийного и массового производства, не охваченных системой нормативов.
Аналитически-исследовательский метод, как правило, дает более полные данные для анализа и проектирования конкретной операции, чем аналитически-расчетный.
Также при установлении технически обоснованных норм времени используется и расчетно-сравнительный метод, суть которого в следующем: на основе сопоставления и расчета типовых операций, типовых технологических процессов, типовой организации труда и рабочих мест устанавливаются нормы времени. Такие нормы предусматривают поэлементный расчет и являются более укрупненными и менее точными, чем при расчете по описанным выше методам. Расчетно-сравнительный метод применяется в условиях мелкосерийного и единичного производства.
Экспериментальный или опытный метод разработки норм и нормативов заключается в определении затрат труда, сырья и материалов на основе данных замеров полезного их расхода, потерь и отходов, определяемых в лабораторных или производственных условиях. На производстве опытными считаются также нормы, установленные по опыту мастеров, менеджеров, технологов или других специалистов.
Другим общим методом разработки нормативов и норм является отчетно-статистический. Данный метод заключается в том, что нормы затрат производственных ресурсов устанавливаются на основе отчетных или статистических данных за прошедший период. Основой таких норм обычно служат сложившиеся за отчетный период средние фактические затраты ресурсов. Таким образом, этот метод устанавливает нормы без анализа, расчленения и проектирования работы. По своему содержанию данный метод является суммарным и позволяет, в отличие от аналитического, определять приближенные нормы затрат ресурсов в целом на всю работу или деталь. Такие отчетно-статистические нормы не способствуют эффективному использованию ограниченных производственных ресурсов и должны заменяться на предприятиях аналитически-расчетными или иными обоснованными нормативами. Однако в тех случаях, когда на предприятии не представляется возможным устанавливать нормы с помощью аналитических методов, могут быть использованы опытные или отчетные данные о фактическом удельном расходе разнообразных ресурсов на производство единицы продукции. Такие нормы можно устанавливать на планируемый год с корректировкой достигнутого фактического уровня затрат ресурсов в сторону их снижения.
При использовании фактических данных и анализе их динамики за ряд лет необходимо соблюдать два основных требования:
1) собрать наиболее полные и точные отчетно-статистические данные о фактическом удельном расходе сырья и материалов на единицу продукции или работы;
2) обеспечить сопоставимость данных расхода ресурсов за короткий период с показателями на планируемый срок.
Кроме аналитических и опытных методов разработки норм и нормативов при оперативном планировании могут быть также использованы микроэлементные или дифференцированные, укрупненные или сравнительные, прямые или косвенные и другие известные сейчас методы.
Нормы и нормативы, установленные на основе применения того или иного метода, имеют обычно соответствующее название: аналитические, опытные, типовые[13], микроэлементные[14], дифференцированные[15], укрупненные[16] и т.д.
2.4. Системы оперативно-производственного планирования [17]
В производстве распространены различные системы оперативно-производственного планирования, определяемые как внутрифирменными факторами, так и внешними рыночными условиями.
Под системой оперативно-производственного планирования в экономической литературе принято понимать совокупность различных методик и технологий плановой работы, характеризующихся степенью централизации, объектом регулирования, составом календарно-плановых показателей, порядком учета и движения продукции и оформления учетной документации.
К основным характеристикам системы ОПП относятся:
- методы комплектования календарных заданий подразделениям предприятия,
- порядок согласования и взаимоувязки работы цехов и участков,
- выбранная планово-учетная единица,
- продолжительность планового периода,
- способы и приемы расчета плановых показателей,
- состав сопровождающей документации и др.
Система оперативно-производственного планирования должна отвечать следующим требованиям:
1) обеспечивать взаимосвязь с технико-экономическим планированием;
2) обеспечивать взаимосвязь календарного планирования и диспетчирования;
3) комплексно охватывать все вопросы оперативно-планового руководства, включающего: составление заданий и графиков производства, их обеспечение и доведение до непосредственных исполнителей, оперативный учет, контроль и регулирование производства.
Выбор той или иной системы оперативного планирования в условиях рынка определяется главным образом объемом спроса на продукцию и услуги, затратами и результатами планирования, масштабом и типом производства, организационной структурой предприятия и другими факторами.
Наибольшее распространение в настоящее время имеют: подетальная, позаказная и покомплектная системы оперативно-производственного планирования, а также их разновидности, применяемые на многих крупных отечественных и зарубежных предприятиях, а также в малом и среднем предпринимательстве (таблица 2.3). Рассмотрим подробнее некоторые из основных систем оперативного планирования.
Подетальная система оперативного планирования применяется в условиях высокоорганизованного и стабильного производства на предприятии. При данной системе осуществляется планирование и регулирование хода выполнения работ, технологических операций и производственных процессов по каждой детали на определенный плановый период (час, смену, день, неделю и т.д.).
В основе подетальной системы лежат следующие планово-учетные единицы: такт и ритм работы поточных линий и производственных участков, технологические, транспортные, страховые, межоперационные и цикловые заделы и постоянное их поддержание в процессе на строгом расчетном уровне.
При применении подетальной системы разрабатываются сложные календарно-оперативные планы, содержащие показатели объема выпуска и маршрут движения деталей каждого наименования по всем производственным стадиям и технологическим операциям. Поэтому подетальное планирование целесообразно применять при ограниченной и устойчивой номенклатуре выпускаемой продукции, что имеет место в условиях крупносерийного и массового производства. Подробный порядок расчета планово-учетных единиц подетальной системы представлен в главе 4 (пункт 4.4).
Среди систем оперативно-производственного планирования серийного и мелкосерийного производства широкое распространение получила также система непрерывного планирования Р-Г. Впервые созданная и внедренная в 50-е годы двадцатого века на заводах г. Нижнего Новгорода[18] эта система стала использоваться на предприятиях машинно- и приборостроительных отраслей.
Таблица 2.3
Характеристика основных систем ОПП на предприятии
| Признаки | Подетальная система | Покомплектная система | Позаказная система | ||||||
| Разновидности | Разновидности | ||||||||
| Собственно подетальная система | Система непрерывного планирования | Машино-комплектная | Комплектно-узловая | Комплектно-технологическая | Планового комплекта | ||||
| Планово-учетная единица | деталь | деталь | сутко-комплект | цеховой машинокомплект | конструкторский узел | группа технологически однородных деталей с общим сроком подачи на сборку | группа деталей с разным циклом изготовления с общим сроком подачи на сборку | заказ или его часть в виде конструкторского узла, товарокомплекта и т.п. | |
| Календарно-плановые нормативы | размер партии, производственный цикл, опережения по запуску и выпуску, страховой задел | размер партии, ритм и цикл производства изделий, заделы | состав сутко-комплекта, опережения по запуску и выпуску, размеры партии | задел, величина партии и опережение по выпуску комплекта | цикл, опережение по узлу, размер партии и задел | группы опережений, направления межцеховых передач, размер партии, цикл | цикл и межцеховые опережения | ||
| Форма планового задания | квартальная и месячная подетальная программа и графики по запуску и выпуску для каждой детали | квартальная и месячная подетальная программа с установленным ритмом выпуска | квартальная и месячная подетальная программа, картотеки обеспеченности | месячная программа и графики по выпуску в машинокомплектах | месячная программа и графики по выпуску в узлах | месячная программа и график поставки деталей в номерах комплектов цехам-потребителям | месячная программа в номерах комплектов цехам-потребителям | Месячное задание по заказам в соответствии с возможностями цеха | |
| Область применения | небольшая номенклатура изделий с общим количеством деталей и узлов 8-12 тыс. наименований (серийное производство) | средняя номенклатура деталей, имеющих устойчивую программу выпуска (крупносерийное и массовое производство) | небольшая номенклатура, имеющих стабильную программу и незначительное число изменений (серийное производство) | большая номенклатура изделий (мелкосерийное и средне-серийное производство) | большой цикл изготовления изделий (единичное и мелкосерийное производство) | устойчивая номенклатура изделий, значительные циклы обработки, большая номенклатура деталей, узлов (серийное и крупносерийное производство) | единичное (опытное производство) | ||
Основными календарно-плановыми нормативами этой системы являются:
¾ Р - разряд обеспеченности показывает фактическое наличие в производстве предметов труда (материалов, комплектующих деталей, узлов, изделий) определенного наименования на рассматриваемый момент времени.
¾ Г - группа опережения характеризует на сколько дней либо пятидневок (если исчисление идет во временных единицах) запуск детали, узла и т.д. в производство должен опережать выпуск готового изделия, в которое ставится рассматриваемая деталь, узел и т.д.
На основе расчета и использования показателя разности Р-Г обеспечивается реализация функций оперативно-календарного планирования, регулирования производства и стимулирования ритмичной работы.
Преимущества рассматриваемой системы:
- непрерывность планирования позволяет лучше обеспечивать поддержание заделов на уровне нормативов, так как отставания, зафиксированные на определенную календарную дату, продолжают действовать в течение всего оперативно-планового периода. Это позволяет мобилизовать коллектив на ликвидацию недоделов путем составления повышенных сменных заданий;
- использование показателя обеспеченности Р-Г и картотеки пропорциональности позволяет дать сравнительную оценку состояния и хода производства по цехам и участкам предприятия и при механизации и автоматизации вычислительных работ существенно сокращает потребности в технических средствах;
- данная система может быть легко включена в комплексную автоматизированную систему управления предприятием.
Особенности расчета показателей системы Р-Г представлены в Приложении 1.
Позаказная система оперативного планирования применяется в основном в единичном и мелкосерийном производстве с его разнообразной номенклатурой и небольшим объемом выпускаемой продукции и производственных услуг. В этом случае объектом планирования или основной планово-учетной единицей является отдельный производственный заказ, включающий несколько однотипных работ конкретного потребителя-заказчика. Данная система планирования основана на расчетах длительности производственных циклов и нормативов опережений, с помощью которых устанавливаются требуемые заказчиком или рынком сроки выполнения как отдельных процессов, так и всего заказа в целом. Расчет производственного цикла по каждому заказу начинается с распределения трудоемкости заказа по видам работ и расчета необходимого числа рабочих мест Срм (оборудования):
Срм = τз /Fдо, (2.25)
Тцз = τз /(Срм*Fдо), (2.26)
где Срм – необходимое количество рабочих мест;
τз – трудоемкость данного вида работ по заказу;
Fдо – действительный фонд времени работы оборудования;
Тцз – длительность производственного цикла изготовления заказа.
На основе таких расчетов и с учетом возможного межоперационного пролеживания деталей формируют по каждому заказу объемно-календарный график выполнения заказа. График строят в порядке, обратном ходу технологического процесса, начиная с испытательного или сборочного цеха. По графику определяют общий цикл изготовления заказа, который сопоставляют с заданным сроком. Для заказов с коротким производственным циклом (менее месяца) и незначительным числом цехов-исполнителей (один-два) объемно календарный график не составляют.
При применении этой системы также строится сводный объемно-календарный график выполнения всех заказов предприятия. Он необходим для взаимной увязки работ по заказам во времени и для более полного использования оборудования и площадей.
При построении сводного объемно-календарного графика может случиться, что сроки выполнения одинаковых работ по разным заказам на одном и том же оборудовании совпадут, и оно оказывается перегруженным, или сроки окончания работ по одному заказу и начала работ по другому на одном и том же оборудовании не совпадут, и это оборудование оказывается недогруженным. В обоих случаях необходимо откорректировать сроки выполнения работ, предусмотренные графиками выполнения отдельных заказов. При этом нужно определить мероприятия по ликвидации узких мест и догрузить недогруженное оборудование. Чтобы сводный объемно-календарный график отвечал перечисленным требованиям, ПДО или ПДБ основных цехов рассчитывают загрузку оборудования и производственных площадей, находя оптимальный вариант использования имеющихся мощностей.
Покомплектная система применяется главным образом в серийном машиностроительном производстве. В качестве основной планово-учетной единицы используются различные детали, входящие в сборочный узел или общий комплект товаров, сгруппированных по определенным признакам.
При этой системе планирования календарные задания производственным подразделениям разрабатываются не по деталям отдельного наименования, а по укрупненным группам или комплектам деталей на узел, машину, заказ или определенный объем работ или услуг. Эта система способствует сокращению трудоемкости как планово-расчетных работ, так и организационно-управленческой деятельности персонала линейных и функциональных служб предприятия. При данной системе значительно повышается гибкость оперативного планирования, текущего контроля и регулирования хода производства, что в условиях рыночной неопределенности служит для предприятий важным средством стабилизации производства.
В серийном производстве применяется также наиболее распространенные разновидности покомплектной системы, а именно:
- комплектно-узловая система,
- машинно-комплектная система,
- комплектно-технологическая система,
- система планового комплекта,
- комплектно-групповая система.
Рассмотрим некоторые из них более подробно.
Комплектно-узловая система эффективна в том случае, если продукция, имеющая длительный производственный цикл изготовления, выпускается небольшими сериями. Единицей измерения в этой системе является узел, т. е. сборочная единица, состоящая из ряда деталей. Сроки изготовления этих деталей должны быть выбраны так, чтобы окончание их изготовления совпало со сроком начала сборки узла.
Комплектно-групповая система применяется на предприятиях и в цехах, выпускающих многодетальные изделия средними сериями. Система предполагает группирование, комплектование всех деталей (независимо от их принадлежности к тому или иному изделию), обладающих конструктивно-технологическим сходством, по одинаковой величине опережений, одинаковой периодичности запуска-выпуска и подачи на сборку.
Кроме рассмотренных систем оперативного планирования, на отечественных предприятиях применяются также и их разновидности (в некоторых источниках их еще называют подсистемами): планирование по такту выпуска, по заделам, по опережениям, на склад и др.
Система планирования «на склад» (система «минимум-максимум») применяется при различных типах производства, чаще всего в серийном типе, а также для деталей и сборочных единиц изделий, имеющих невысокую трудоемкость и небольшое количество технологических операций. Сущность этой системы в том, что производственно-диспетчерский отдел предприятия «держит под контролем» наличие деталей на промежуточных складах. Система направлена на поддержание незавершенного производства на минимальном уровне и на предупреждение избыточных запасов.
Планирование по такту выпуска изделий предусматривает выравнивание продолжительности технологических операций на всех стадиях общего производственного процесса в соответствии с единым расчетным временем выполнения взаимосвязанных работ. Такт в данном случае служит важнейшим планово-экономическим регулятором хода производства на рабочих местах.
Система планирования по заделам заключается в установлении постоянного нормативного размера задела по каждой детали и сборочной единице конкретного цеха и поддержании фактических размеров на уровне нормативных для обеспечения всех стадий производства деталями, полуфабрикатами, т.е. планирование по заделам предполагает поддержание на требуемом расчетном уровне запаса заготовок, полуфабрикатов и комплектующих, предназначенных для дальнейшей обработки и сборки на каждой стадии производства. Для обеспечения ритмичной работы взаимосвязанных производственных участков и поточных линий определяются нормальные размеры производственных заделов, представляющих собой соответствующий запас заготовок. По назначению заделы бывают технологические, транспортные, страховые, межоперационные или межцикловые. Размер задела может быть установлен в деталях, днях, неделях и т. д. Общий нормальный задел обычно принимается равным сумме всех слагаемых заготовок и деталей.
Планирование по опережениям характеризуется распределением и группировкой деталей и работ по срокам выпуска и организацией их своевременного изготовления и передачи на соответствующие стадии производства в зависимости от расчетных опережений времени.
Под опережением понимается календарный период времени, на который каждая предыдущая часть или стадия производственного процесса должна опережать последующую с целью ее окончания в запланированный срок по отношению к завершающей стадии обработки или сборки деталей.
В этой системе планово-учетной единицей также может быть отдельная деталь или сборочная единица продукции.
Планирование на склад или на рынок сопряжено с выпуском продукции и ее поставки на продажу в значительных объемах при невысокой трудоемкости и небольшом числе технологических операций. При планировании на склад планово-производственный отдел определяет необходимое количество готовых деталей, которые должны постоянно находиться на промежуточной или конечной стадиях производства и продажи продукции.
Существуют также и другие виды систем оперативно-производственного планирования.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Дайте определение методологии, методам, методике и технологии оперативно-производственного планирования.
2. Назовите и охарактеризуйте методы оперативно-производственного планирования.
3. Выявите сущность и особенности осуществления объемного оперативного планирования.
4. Раскройте сущность объемных расчетов.
5. Перечислите основные этапы объемных расчетов.
6. Приведите определения нормы и норматива.
7. Назовите основные виды нормативов и норм в оперативно-производственном планировании.
8. Охарактеризуйте нормы времени и их виды, применяемые в оперативно-производственном планировании.
9. Охарактеризуйте производственный цикл как календарно-плановый норматив оперативно-производственного планирования.
10. Назовите и охарактеризуйте способы передачи партии изготавливаемых изделий.
11. Приведите пример объемных и смешанных нормативов оперативного планирования.
12. Назовите и охарактеризуйте основные методы разработки нормативов и норм в оперативно-производственном планировании.
13. Дайте определение системы оперативно-производственного планирования и перечислите основные требования (характеристики) к ним.
14. Охарактеризуйте основные виды систем оперативно-производственного планирования.
Поиск по сайту: