Особенности оперативно-календарного

планирования на предприятии

Оперативно-календарный план(ОКП) на основе производственной программы определяет перечень и сроки запуска-выпуска деталей на короткие плановые периоды. Его составление – сложная, трудоемкая работа, требующая предварительного глубокого анализа реальных условий производства в каждом цехе, выявления характерных особенностей и рациональных элементов в сложившейся системе планирования.

Оперативно-календарное планирование во многом зависит от типа производства.

Тип производства – это классификационная категория производства, выделяемая по признакам: степени постоянства загрузки рабочих мест в течение определенного периода одной и той же производственной работой, диапазона номенклатуры объектов производства, стабильности, объема выпуска изделий и формы их движения по рабочим местам.

Тип производства зависит от следующих факторов:

- номенклатура изделий,

- масштаб производства,

- повторяемость изготовления,

- характер загрузки рабочих мест,

- принцип организации производственных цехов,

- используемое оборудование и инструмент,

- расположение оборудования,

- специализация рабочих мест,

- квалификация рабочих и другие.

В зависимости от этих факторов различают три типа производства: единичное, серийное и массовое.

Сравнительная характеристика данных типов производства приведена в таблице 4.1. Тип производства оказывает влияние на выбор форм и методов организации и планирования деятельности предприятия, начиная от подготовки к производству новых изделий и заканчивая реализацией их потребителю.

Таблица 4.1

Сравнительная характеристика типов производства

От типа производства в значительной степени зависят следующие основные организационные характеристики:

- формы специализации цехов и участков;

- поточность производства;

- способы автоматизации производственных процессов;

- организация обслуживания рабочих мест инструментом, ремонтом, транспортом;

- методы нормирования труда;

- система оперативно-производственного планирования.

Тип производства и объем выпуска конечной продукции связаны с формой специализации цехов и участков. На предприятиях единичного и мелкосерийного производства специализация цехов и участков имеет в основном технологический характер. В механообрабатывающих цехах организуются участки по видам станков: токарные, фрезерные, шлифовальные, зубообрабатывающие, расточные и т.д. На предприятиях массового, а иногда и крупносерийного производства преобладает обычно подетальная (поузловая, поагрегатная) форма специализации. Детали изготавливаются на поточных предметно-замкнутых поточных линиях в основном непереналаживаемых, так как переналадка требует довольно значительного времени.

В условиях мелко- и среднесерийного производства частые переналадки оборудования неизбежны и использование автоматических специальных линий малоэффективно. Для автоматизации серийного производства создаются специальные быстро переналаживаемые автоматы - станки с ЧПУ, но и они требуют группирования деталей в сравнительно крупные партии. Автоматизация производственного процесса экономически целесообразна там, где созданы организационные предпосылки, то есть обеспечена массовость изготовления одинаковых или однотипных изделий.

Организация обслуживания рабочих мест в значительной мере определяется типом производства. В единичном и мелкосерийном производствах подача средств транспорта (автомобилей, кранов, вагонов) выполняется по мере надобности по вызову. В условиях средне- и крупносерийного производства транспорт подается обычно периодически. В массовом производстве преобладает непрерывный (межцеховой и внутрицеховой) транспорт-конвейер, транспортеры, и др., которые организуют ход производственного процесса и требуют четкой регламентации транспортных и других работ по обслуживанию производства, то есть перехода от обслуживания по мере возникновения необходимости, аварийных ситуаций к регламентированному планово-предупредительному обслуживанию. Регламентация транспортного обслуживания состоит в разработке и обеспечении графиков и маршрутов обслуживания.

От типа производства зависит также организация обеспечения рабочих мест инструментом. В массовом поточном переналаживаемом и непереналаживаемом производстве подачу инструмента к поточным и автоматизированным линиям нужно осуществлять комплектно и по часовому графику. Инструмент должен быть скомплектован, проверен и своевременно подан на рабочие места, чтобы не допустить простоя высокопроизводительного оборудования. В условиях автоматизированного массового поточного производства применяется принудительная форма инструментообеспечения. Она заключается в доставке инструмента на рабочие места и принудительной его замене в соответствии с заранее разработанными графиками. В единичном и мелкосерийном производстве рабочий-универсал часто не имеет подробно разработанную технологию. Он располагает маршрутной или маршрутно-операционной технологией и предпочитает сам выбирать наиболее подходящий для выполнения данной работы инструмент. В этом случае централизованная подача инструмента на рабочие места не всегда обеспечит нужный его набор.

Другой важной характеристикой производственного процесса, которая во многом зависит от типа производства, является метод нормирования труда. Так как в условиях единичного и мелкосерийного производства технологический процесс разрабатывают на уровне маршрута, то используются укрупненные нормативы затрат труда, а нормирование осуществляется опытно-статистическим методом. Дифференциация операций в цехах массового производства характеризуется длительностью в минутах и секундах. Поэтому применяют методы нормирования по микроэлементам на основе данных хронометража, фотографии рабочего дня.

Тип производства определяет и систему оперативно-календарного планирования.

В единичном производстве используется позаказная система планирования, при которой календарные графики отражают ход выполнения отдельных заказов.

В серийном производстве применяется покомплектная система оперативного планирования. В соответствии с ней устанавливают сроки запуска-выпуска отдельных комплектов изделий. Обеспечение строгой комплектности передачи продукции из цеха в цех, а также складских заделов - важнейшее условие ритмичной работы цехов и участков серийного производства.

При оперативном планировании работы в массовом производстве главным является обеспечение единого ритма. Решение этой задачи возможно двумя способами. Традиционный подход к организации производства исходит из того, что для предотвращения простоев и обеспечения непрерывного потока нужно создавать величину заделов и поддерживать их на определенном уровне. Второй подход базируется на практически полном отказе от страховых запасов и на всех стадиях производства требуемые детали и узлы поставляются к месту последующей операции в строго заданном количестве и точно во время при высочайшем уроне автоматизации обработки информации на базе современных ЭВМ.

Особенностью оперативных нормативно-календарных расчетов является относительно устойчивый характер получаемых параметров, которые поэтому и приобретают значение нормативов, используемых при разработке календарных программ и заданий в течение длительного периода времени (до года).

В оперативно-календарном планировании используются нормативы, от которых зависят различные показатели деятельности предприятия. Например, от величины партии зависят удельные затраты времени на переналадку оборудования и степень производительного его использования; величина партии влияет на производительность труда станочников и наладчиков, на себестоимость обработки и т.д. От нормативов длительности производственного цикла и величины заделов зависит оборачиваемость оборотных средств в производстве.

В массовом производстве нормативно-календарные расчеты направлены на создание необходимой базы для организации экономичной работы каждой поточной линии исходя из планового задания по выпуску готовой продукции. При этом определяются следующие нормативы: расчет такта и ритма производства для каждой линии; разработка планов-графиков работы линий; установление величин внутрилинейных и межлинейных заделов.

В серийном производстве для каждой партии деталей определяется периодичность ее запуска в обработку или число запусков, которое может быть различным (от одного и более). Если число запусков отдельных партий деталей больше единицы, то в оперативно-календарном плане выпуск каждой такой партии следует чередовать с соответственно рассчитанной периодичностью запуска-выпуска, добиваясь равных промежутков времени между выпусками партии деталей одного наименования.

При переходе от обработки одной партии деталей к другой в серийном производстве затрачивается время на переналадку оборудования, которое колеблется в пределах от нескольких минут до нескольких часов. Общие затраты времени на переналадку в одном цехе только в течение месяца могут достигать десятков и даже сотен часов. Подобные затраты непроизводительны, так как в это время станки (а иногда и рабочие) простаивают, прекращается выпуск продукции. Поэтому затраты времени на переналадку должны быть минимальными. Это достигается за счет строгого закрепления деталей (отобранных по одинаковым установочным размерам и диаметрам обработки) за одними и теми же станками, с тем чтобы добиться разовых затрат времени на переналадку. Иногда для сокращения времени простоя станка целесообразно устанавливать определенный порядок подачи деталей на обработку, заменяя наладку подналадкой.

Критерием эффективности оперативно-номенклатурного плана в серийном производстве является обеспеченность полной загрузки станков и занятости рабочих. С этой целью может использоваться многостаночное обслуживание; при этом простои рабочих сведутся к минимуму. Так как если за каждым станком будет закреплено по одному рабочему, то некоторые из них не будут обеспечены работой в течение расчетного планового периода. Практически же многие станочники имеют опыт работы не на одном, а на нескольких станках, и поэтому они в течение смены могут чередовать выполнение работ.

В цехе детали можно разделить на ведущие и комплектующие. Ведущие детали отличаются наиболее длительным технологическим циклом обработки и служат основой для сборки отдельных крупных сборочных единиц и изделий в серийном производстве. Поэтому обработка ведущих деталей и их подача на сборку должна выполняться своевременно, без задержки, т.е. обработке таких деталей следует уделять первостепенное значение.

При выпуске стабильной номенклатуры планирование серийного производства включает расчет времени и количества изготавливаемых деталей и направляемых в кладовую цеха, а в некоторых случаях непосредственно на центральный склад готовых деталей. Чтобы определить сроки начала обработки каждой партии деталей в данном случае, необходимо знать очередность их запуска. Это зависит от состояния заделов на складе и потребности цеха (участка) в этих деталях на время до выхода очередной партии деталей из обработки. Чем меньше задел готовых деталей и длительнее остаточный производственный цикл, отражающий время, необходимое для обработки партии деталей данного наименования, тем выше приоритет этой детали для запуска в обработку и наоборот. Выражением очередности запуска может быть принят ряд чисел, каждое из которых характеризует обеспеченность сборки изделия данной деталью в днях к моменту изготовления очередной партии. Определение показателей очередности является одним из основных элементов разработки оперативно-календарного плана. Кроме того, необходимо учитывать и ряд других факторов, таких, например, как обеспеченность производства материалами, приспособлениями, инструментом, сроки выхода из ремонта уникального и особо точного оборудования и т. д.

Оперативно-календарный план в условиях серийного производства разрабатывается на основе подетальной производственной программы и включает расписание работ по дням недели, в котором каждая партия деталей имеет конкретные сроки запуска и выпуска из обработки. Этот план информирует плановых работников цеха, а также мастеров о порядке (последовательности) запуска и выпуска деталей и может использоваться планировщиками как основной документ для составления планов на очередную неделю и разработки сменно-суточных заданий. Оперативно-календарные планы могут разрабатываться с разной степенью детализации: укрупнено в разрезе партий деталей в соответствии с расчетными циклами их обработки и периодичностью запуска; дифференцированно, т. е. в пооперационном разрезе в отношении каждой партии деталей.

При осуществлении производственного процесса могут возникнуть отклонения от запланированного его хода. Это заставляет планировщиков и мастеров цеха принимать оперативные решения по обеспечению выполнения установленных сроков выпуска деталей. Определяющим моментом в данном случае является не срок выполнения каждой операции, а контрольные операцииобработки деталей (запуск на первую операцию, выпуск партии с промежуточной операции для передачи ее в термический, гальванический или другой смежный по технологическому процессу цех, выпуск в последней операции, выпуск ведущей детали, комплекта деталей для передачи их на сборку и т.д.) Поэтому необходимо разрабатывать оперативно-календарный план в разрезе каждой партии деталей с указанием сроков выполнения тех операций, которые следует строго выдерживать и контролировать планировщиками и мастерами. Это значительно упрощает процесс разработки календарных планов и позволяет использовать при расчетах на ЭВМ эвристические правила, учитывающие рациональные приемы в решении задач, отработанные на предприятиях и позволяющие составлять эффективные и реальные плановые задания цехам и участкам.

Оперативно-календарный план разрабатывается до начала очередного планового периода и, как правило, на одну - две недели. К моменту его составления в процессе производства могут находиться определенные партии деталей, которые не всегда постоянны для всех операций технологического процесса, так как они изменяются от операции к операции. Поэтому, прежде чем определять сроки запуска-выпуска новой партии, необходимо установить конкретные размеры уже запущенных в обработку партий деталей, на каких операциях они находятся, их остаточные циклы запуска и только затем — окончательные сроки выхода из обработки. Очередность запуска таких партий и сроки окончания их обработки необходимо определять одновременно с проведением таких же расчетов по запускаемым в обработку партиям деталей того же наименования.

Ниже рассмотрены методические аспекты выполнения работ оперативно-календарного планирования с учетом типов производства.

4.2. Оперативно-календарное планирование

Поиск по сайту: