Производственных механизмов. В разное время и в разных условиях на изделиях образуются следующие следы производственного происхождения:

В разное время и в разных условиях на изделиях образуются следующие следы производственного происхождения:

а) следы, отображающие внешнее строение рабочих и других частей изготавливающих (обрабатывающих) механизмов;

б) следы, отображающие функциональные признаки изготавливающих и обрабатывающих механизмов (инструментов);

в) следы, отображающие определенные действия (навык) оператора (настройка рабочих частей, обработка вручную);

г) следы, отображающие особенности технологического процесса (отклонений в режимах выработки материала заготовки, непосредственно изготовления и последующей обработки готового изделия);

д) следы сборки, комплектации составных (множеств) изделий;

е) следы межоперационного перемещения;

ж) следы упаковки, транспортировки на склад и хранения.

Следы производственного происхождения являются следами отображения множества воздействующих факторов, основными из которых являются: количество и последовательность воздействующих на заготовку рабочих частей оборудования; условия следообразования: внешнее строение рабочих частей изготавливающих (обрабатывающих) механизмов (инструментов), преобразованное режимом обработки; действия оператора, изготавливающего (обрабатывающего) изделие; отклонения в режиме изготовления (обработки).

Для примера рассмотрим процесс изготовления проволочных гвоздей.

Проволочные гвозди изготавливаются на горизонтальных пресс-автоматах из стальной проволоки путем холодной высадки головки и заострения конца (рис. 1).

Рис. 1. Схема процесса изготовления проволочных

гвоздей на пресс-автомате: 1 — проволока;

2 — матрица; 3 — пуансон; 4 — ножи

Проволока автоматически с помощью врезающей планки подается через раскрытые матрицы, выступая из них на величину, необходимую для образования головки (проскальзывание при этом исключается). Затем матрицы сжимаются и рифленой поверхностью зажимают проволоку (позиция «а»), а пуансон при ходе ползуна вперед высаживает головку (позиция «б»). При отходе пуансона назад матрицы раскрываются и проволока с высаженной шляпкой подается на величину, соответствующую длине гвоздя, и снова зажимается в матрице (позиция «в»), после чего специальные ножи перерезают ее под углом в 30-40º, образуя острие гвоздя. Полученный гвоздь отделяется от проволоки так называемым отбойником. Таким образом, в процессе изготовления на гвоздь последовательно воздействуют подающее зубильце, матрицы, пуансон, ножи, которые и оставляют на его поверхности следы.

Следы-отображения различного рода отклонений от технологических норм ведения процессов именуются дефектами или пороками изделий. Многие из них в известных пределах для каждого вида и сорта изделий допускаются ГОСТами, ТУ и подразделяются на:

а) дефекты выработки или непосредственно процесса изготовления;

б) дефекты материала (стекломассы, резиновой смеси, термопласта, металла, глины);

в) дефекты обработки (декорирования).

Дефекты изготовления — это отклонения формы и размеров изделий в целом, наплывы или отслоившиеся, вырванные кусочки материала изделия, включения других посторонних веществ на поверхность изделия, различные неровности рельефа, повышенная шероховатость, риски, сколы, царапины, трещины, складки. Такие дефекты являются чаще всего результатом отклонений в состоянии рабочих частей (изношенности, загрязненности), в их регулировке и настройке, или опосредствованных машиной вариантов проявления действий оператора (рабочего).

Дефекты материала — это результат несовершенства технологических процессов приготовления расплавов (температурного режима, состава порошка, распределения в нем красителя): разнотонность, матовость, разводы, цвета побежалости (изменение цвета металла под воздействием температуры), пузырьки, включения, раковистость, вздутия, серебристость.

Дефекты обработки: при раскраске изделий — несимметричность деталей рисунка, переводка или недоводка, нечеткость и искажение рисунка в целом или в деталях; при гравировании — заваленность граней; на керамических изделиях могут быть дефекты глазурирования и обжига. Это наколы (точечные впадины, не заполненные глазурью), сухость глазури (образуется от преждевременного впитывания черепком глазурного шликера), наплывы глазури (при чрезмерной плотности глазурного шликера), слипыш (неоглазурованный участок изделия), который образуется на плохо очищенной поверхности черепка, засорка (приплавившиеся к поверхности изделия посторонние частички), цек (тонкие волосяные трещины глазури) — образуется в случае, когда коэффициент расширения состава глазури неточно подобран к черепку.

Происхождение и свойства большей части следов-дефектов носят случайный характер, в связи с чем данные следы можно рассматривать как собственные признаки самого изготавливаемого изделия.

Следы-отображения внешнего строения рабочих частей изготавливающих (обрабатывающих) механизмов (инструментов) — это основная группа следов на изделиях.

По механизму и условиям следообразования данные следы могут быть статическими (объемные, поверхностные), динамическими (резания, скольжения (трения), отделения, качения и др.), статико-динамическими.

Статические следы образуются в процессе литья[28] и прессования[29] в пресс-формах и прессовых машинах (автоматах); штампования[30] с помощью формообразующих штампов.

Динамические следы образуются в процессе волочения[31], экструзии, в результате резания[32]. В процессе формования изделия в форме с помощью шаблона на наружной поверхности изделия образуются статические следы, а на внутренней — динамические.

Статико-динамические следы образуются в процессе проката[33] и каландрирования[34].

Статические следы конформно отображают внешнее строение следообразующей поверхности рабочей части механизма (инструмента). Выступам на следообразующей поверхности соответствуют углубления на поверхности изделий и наоборот. Изделия являются как бы репликами, обратными отпечатками следообразующей поверхности. Наружная поверхность изделия отображает внешнее строение матрицы, а внутренняя — пуансона. Происходит адекватное точечное отображение. В процессе штампования штампуемый материал испытывает преимущественно остаточную пластическую деформацию, а закаленные рабочие части — упругую. Штамповка осуществляется пуансоном при прямом механическом воздействии с высоким давлением.

Внешнее строение изделий отображает также количество, последовательность и характер нанесения следов, образованных различными следообразующими частями механизмов (инструментов). У пресс-форм — матрицей, пуансоном и выталкивателем. Следы выталкивателя накладываются на следы матрицы (наружная поверхность изделия) на участках, не бросающихся в глаза (на пластмассовых тарелках, чашках — на донышке).

Особенностью конструкции литьевых пресс-форм является наличие литникового канала, по которому расплав поступает в полость пресс-формы. После изготовления в таких пресс-формах у изделий имеется литник (остаток расплава, застывшего в канале), который срезают обычно вручную (ножом, ножницами). След среза литника остается на поверхности изделий.

Внешнее строение изготовленных таких способом изделий отображает характер регулировки и перезарядки взаимодействующих частей пресс-формы, дефекты оформляющих поверхностей, особенности их износа и загрязнений.

На отлитых металлических изделиях такой дефект, как облой (наплыв металла), отображает конфигурацию стыка составного вкладыша матрицы пресс-формы и является результатом износа (смятия) поверхности на стыке вкладыша.

Повышенная шероховатость поверхности готовых отлитых изделий является результатом износа оформляющей поверхности рабочих частей, а неровности — рельеф ее поверхности с налипшими приваренными частицами либо вмятинами.

У чеканочных штампов для клеймения и разметок происходит интенсивный износ выступающих частей: знаков, кернов. На изделиях отображаемые в следах знаки будут иметь недостаточную глубину, сглаженность рельефа, различные дефекты элементов знака.

На пластмассовых изделиях, изготовленных литьем под давлением, прессованием, формованием, штампованием, могут быть такие дефекты, как поверхностные включения других материалов, если была плохо очищена пресс-форма; грат (застывший расплав) в местах стыка частей разъемной формы, если она изношена, при переливе расплава; царапины, сколы, риски, отображающие механические повреждения на поверхности форм; отклонения от размеров — изношенность оформляющей поверхности.

На прессовых стеклянных изделиях могут быть такие дефекты, как швы и заусеницы, образующиеся вследствие большого зазора между пуансоном и ограничительным кольцом, при их перекосе, либо как следы разъема полуформ; складки — ввиду нецентричного падения; подпрессовка — вследствие неплотной посадки ограничительного кольца в форме; разнотолщинность, черненность, царапины — вследствие изношенности или загрязненности матрицы.

Динамические следы возникают на расходных изделиях в результате выдавливания расплава (резины, пластмассы, стекла) через формующую щель профильной головки червячной машины; пластической деформации металла заготовки, проходящей под действием усилия волочения через волоку волочильной машины.

На резиновых и пластмассовых изделиях — это вдавленные однонаправленные следы с параллельными друг другу выступами (валиками) и углублениями (бороздками) различной ширины, высоты и глубины, располагающимися по всей длине изделия.

На металлических изделиях, обработанных волочением, эти следы являются поверхностными следами скольжения (трения), чередующимися иногда со следами резания.

Отображение в описанных следах происходит преобразованно в виде параллельных друг другу и продольной оси изделия трасс, отображающих форму и размеры отдельных точек макро- и микронеровностей рельефа следообразующей поверхности.

Форма и размеры поперечного сечения таких изделий повторяют в целом форму и размеры рабочего отверстия (очка) канала волоки и фильеры головки экструдера. Если отверстие круглое, то образуются изделия типа проволоки, прутка, если оно кольцевое, то — типа трубы, кабеля; если отверстие в виде щели, то образуются изделия типа лент, листов и т. д.

Обычно у таких изделий обрезаются передние и задние концы, так как они бывают утолщены и деформированы.

Динамические следы, образующиеся в процессе резания, представляют собой трассы различной формы, ширины и глубины, чередующиеся в определенном порядке.

Направление всех описанных динамических следов определяется режимом обработки (направлением и силой воздействия).

Например, следы волочения и экструзии располагаются параллельно друг другу и продольной оси изделия, так как изделие проходит под действием внешних сил или выдавливается через неподвижно установленные детали машин.

На поверхностях, обработанных резцом, следы располагаются в виде параллельных друг другу и продольной оси трасс, в виде концентрических окружностей, перекрещивающихся линий.

Так, при строгании, долблении, протягивании, когда инструмент сохраняет прямолинейное движение, а изделие (деталь) неподвижны, следы располагаются параллельно продольной оси изделия.

При фрезеровании следы располагаются в виде концентрических окружностей, по спирали.

При точении и шлифовании с продольной подачей (изделие вращается, а инструмент движется прямолинейно) — следы располагаются по винтовой линии.

Следы шлифования состоят из отдельных трасс-рисок. Форма и размеры рисок преобразованно отображают форму и размеры режущих кромок зерен абразива, а расстояние между отдельными рисками определяется расположением зерен в абразиве.

В целом на динамическое следообразование влияют следующие факторы:

а) свойства материала заготовки, его структура, состав, твердость, пластичность и иные физические свойства;

б) свойства рабочих частей следообразующих объектов: устойчивость, прочность, строение рельефа, зернистость абразивного инструмента, состояние режущих кромок зерен абразива (их форма, размеры и расположение);

в) направление, скорость и сила воздействия следообразующих объектов;

г) жесткость и устойчивость системы изготовления «станок — деталь — инструмент».

Статико-динамические следы образуются в процессе проката и каландрирования. По механизму своего образования они приближаются к следам качения. Величина зазора между бочками валков соответствует толщине выпускаемого изделия, ширина последнего определяется регулированием ограничительными стрелами, а макрорельеф статически отображает макро- и микрорельеф поверхности бочков в развертке на полный их оборот.

Таким образом, поверхность изготавливаемых изделий несет на себе множество признаков производственно-технологического характера, которые могут быть выявлены визуально или с помощью микроскопа и использованы для решения криминалистических задач.

Приведем типовую классификацию производственно-техноло-гических признаков изделий с учетом их идентификационной значимости.

Общие (групповые) признаки изделий:

а) конструкция изделия: простое; составное (сложное) — из каких частей состоит; способ соединения частей; с покрытием (материал, цвет, способ нанесения);

б) форма изделия (его частей);

в) размеры изделия (его частей);

г) материал, цвет;

д) наличие (отсутствие) маркировочных обозначений, их содержание;

е) характер поверхности на макроуровне — гладкая; рельефная; композиция рельефного рисунка (форма, размеры, взаимное расположение деталей рисунка); со следами механических и других обработок или без них; со следами литника, толкателя и др.

Общие признаки изделий, отображающие особенности внешнего строения рельефа следообразующей поверхности механизмов:

а) особенности строения макро- и микрорельефа тех участков изделия, которые отображают участки поверхности следообразующей поверхности, обработанной вручную (гравировка, проточка, разметка) или резцом на обрабатывающих станках; форма, размеры и расположение маркировочных знаков относительно друг друга и краев изделия; различная глубина деталей рельефа; особенности строения отдельных элементов рельефа и др.;

б) особенности строения микрорельефа «гладких» поверхностей изделия:

— количество, форма, размеры, взаимное расположение выступов и углублений — для статически образованных поверхностей;

— количество, форма профиля, ширина отдельных трасс определенной направленности, их высота и глубина на участках определенной протяженности — для динамически образованных поверхностей;

в) особенности строения макро- и микрорельефа поверхности изделий, обусловленные дефектами следообразующей поверхности механизмов (изношенности, стойких загрязнений, коррозии): повышенная шероховатость, недостаточная глубина рельефа, трещины, царапины, микровыступы или микроуглубления, увеличение ширины отдельных трасс на отдельных участках расходных изделий определенной протяженности, швы, заусеницы в местах разъема полуформ и др.

Частные признаки, индивидуализирующие само изделие (как правило, признаки-дефекты, не являющиеся браком и допускаемые стандартами в определенных границах для каждого сорта):

а) признаки, обусловленные действиями оператора (рабочего):

— отклонения формы и размеров изделий как результат определенной регулировки (настройки) рабочей части (инструмента);

— деформация изделия или изменения следов резания из-за нежесткости системы «станок — деталь — инструмент»;

— отклонения ширины и толщины каландрированных расходных изделий в результате регулировки ограничительных стрел и бочек валков;

— отклонения размеров и веса формованного черепка (недоформовка, нестандартность размеров) из-за положенного в форму «на глаз» комка глины;

— разная толщина стенок черепка изделия, если шаблон установлен не по центру гипсовой формы;

— деформация изделия или отдельных частиц глины поверхностью шаблона (дефект, называемый «лизуном»), если последний непрочно прикреплен к станку;

— сдвоенность штрихов в рамках и знаках маркировочных обозначений как результат смещения заготовки в процессе вулканизации;

— выхваты кусков резины при извлечении из пресс-форм изделий и др.;

б) признаки-дефекты обработки изделий вручную:

— заваленность граней при гравировке;

— несимметричность деталей рисунка, переводка или недоводка, нечеткость и искажение рисунка в целом или в деталях при раскраске оформителем;

в) признаки, обусловленные отклонениями в режимах обработки материала (изделия) на:

— металлических изделиях — раковистость, пористость, пустоты, трещины, посторонние включения, раскатанные пузыри, цвета побежалости;

— пластмассовых — разнотонность, матовость, разводы, серебристость, посторонние включения, пузыри и др.;

— резиновых — раковистость, посторонние включения, пузырьки, вздутия;

— изделиях из стекла — кованность, полосность, свили, посторонние включения и др.;

— изделиях из керамики — наколы (точечные впадины, не заполненные глазурью), сухость глазури; наплывы глазури; слипыш (неоглазурованный участок); засорка (приплавившиеся к поверхности изделия посторонние частички); цек (тонкие волосяные трещины глазури).

Эксперту необходимо обратить внимание на то, что в приведенной классификации признаки второй группы, являясь групповыми для изделий массового производства, в то же время выступают частными (индивидуализирующими) признаками механизмов, с помощью которых они изготовлены.

При решении криминалистических задач необходимы знания об идентификационной значимости тех или иных признаков.

Чтобы правильно оценить идентификационную значимость того или иного признака изделия, следует знать условия его происхождения, образовался он случайно, либо его появление закономерно и обусловлено заранее.

К необходимым (закономерным) признакам внешнего строения изделий следует отнести все свойства, обусловленные закономерным процессом их изготовления.

Случайными признаками являются:

— опосредствованные машиной варианты проявления действий оператора;

— дефект обработки материала (заготовки) и следы ручной обработки (декорирования);

— своеобразное сочетание структуры заготовки и следов механизмов на штампованных металлических изделиях и изделиях, изготовленных волочением;

— де­фек­ты по­верх­но­ст­но­го слоя из­де­лия, поя­вив­шее­ся в про­цес­се сле­до­об­ра­зо­ва­ния (на­при­мер, на ме­ха­ни­че­ски об­ра­бо­тан­ных рез­цом по­верх­но­стях — из­ме­не­ния ха­рак­те­ра сле­дов, их фор­мы, раз­ме­ров, на­прав­лен­но­сти, рас­стоя­ний ме­ж­ду тра­сса­ми, воз­ник­шие в ре­зуль­та­те слу­чай­ных по­мех).

Поиск по сайту: