Анализ последствий и причин отказов

Анализ последствий и причин отказов (Failure Mode & Effect Analysis – FMEA-анализ) представляет собой технологию анализа возможности возникновения дефектов и их влияния на потребителя. FMEA-анализ производится для разрабатываемых продуктов и процессов. Его цель – снизить риск потенциальных дефектов.

FMEA-анализ не предусматривает изучение экономических показателей, в том числе затрат, связанных с низким качеством. Его задача – выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск для потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректирующие воздействия до того, как эти дефекты проявятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.

Объектами FMEA-анализа процессов могут быть:

· конструкция изделия (FMEA-анализ конструкции);

· процесс производства продукции (FMEA-анализ процесса производства);

· бизнес-процессы (документооборот, финансовые процессы и проч.) (FMEA-анализ бизнес-процессов);

· процесс эксплуатации изделия (FMEA-анализ процесса эксплуатации).

FMEA-анализ конструкции может проводиться как для разрабатываемой конструкции, так и для существующей. В рабочую группу для проведения анализа входят представители отделов разработки, планирования производства, сбыта, обеспечения качества, опытного производства. Целью анализа является выявление потенциальных дефектов изделия, вызывающих наибольший риск потребителя, и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск.

FMEA-анализ процесса производства осуществляется ответственными службами планирования производства и обеспечения качества. Его цель – обеспечение выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки путём внесения изменений в план процесса для технологических процессов с повышенным риском.

FMEA-анализ бизнес-процесса производится в подразделениях, выполняющих данный бизнес-процесс. Целью этого вида анализа является обеспечение качества выполнения запланированного бизнес-процесса. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины дефектов и несоответствий позволят определить причину неустойчивости системы. Выработанные корректирующие мероприятия должны обязательно предусматривать внедрение статистических методов, в первую очередь для тех операций, где выявлен повышенный риск.

FMEA-анализ процесса эксплуатации производится в том же составе, что и FMEA-анализ конструкции. Цель его проведения – формирование требований к эксплуатации изделия, обеспечивающих безопасность и удовлетворяющих запросы потребителя.

Этапы проведения FMEA-анализа:

1. Построение моделей объекта анализа.Различают компонентную, структурную, функциональную и потоковую модели анализа.

2. Исследование моделей.В ходе исследования определяются:

- потенциальные дефекты;

- потенциальные причины дефектов;

- потенциальные последствия дефектов для потребителя;

- возможности контроля появления дефектов.

3. Экспертный анализ моделей.На основании мнений экспертов устанавливаются следующие параметры:

- параметр тяжести последствий для потребителя;

- параметр частоты возникновения дефекта;

- параметр вероятности обнаружения дефекта;

- параметр риска потребителя.

В настоящее время FMEA-анализ широко применяется в промышленности Японии, США, активно внедряется в странах ЕС. Его использование позволяет заметно улучшить качество продукции.

Поиск по сайту: