Регенерация покрытий и нежестких дорожных одежд

Методы горячей регенерации на месте, на дороге и мето­ды горячего ресайклинга. Различают четыре основных метода этой группы, заключающиеся в выравнивании и восстановлении формы покрытия:

• без добавления новой смеси;

• с добавлением новой смеси, но без перемешивания;

• с добавлением новой смеси и с перемешиванием;

• с добавлением новой смеси и ее перемешиванием со старой и с одновременной укладкой нового слоя асфальтобетона.

Первые два метода на автомобильных дорогах практически не применяются.

При любом способе горячей регенерации одной из основных операций является разогрев старого асфальтобетонного покрытия. Задача состоит в том, чтобы плавно разогреть обрабатываемый слой асфальтобетона до температуры его переработки и при этом не перегреть вяжущее, которое при высокой температуре ухудша­ет свои свойства за счет испарения легких фракций и выгорает, если нагрев превышает температуру вспышки вяжущего, равную 180... 220°С для вязких и 45... 110 °С для жидких битумов.

Температура переработки асфальтобетона на вязких битумах колеблется от 100 до 150 °С, редко до 180...200 °С.

Нагревают асфальтобетонное покрытие при помощи газовых горелок инфракрасного излучения, объединенных в блоки или панели асфальторазогревателя. Сразу после полного включения панелей горелок, которые расположены над поверхностью по­крытия на высоте не менее 5 см, идет быстрое нагревание верх­него слоя асфальтобетона, от которого теплота передается вниз.

Режим разогрева слоя регулируют изменением давления в га­зовой системе, изменением положения панелей над поверхностью покрытия или скорости движения асфальторазогревателя.

Исходя из ограничений по температуре вспышки битума мак­симальная продолжительность непрерывного нагрева поверхности асфальтобетона не должна превышать 3 мин при температуре воздуха +20 °С. После этого необходимо понизить температуру нагревания или сделать перерыв в подаче теплоты и затем про­должить нагрев до тех пор, пока температура всего слоя на глу­бину рыхления достигнет требуемых значений.

Теплообмен в слое протекает неравномерно. Вначале поверх­ность нагревается быстрее, чем нижние слои. К моменту рыхления верхние слои остывают, но нижние за счет теплопроводности аккумулированной теплоты продолжают набирать температуру. Это обеспечивает при перемешивании среднюю стабильную тем­пературу в пределах 80... 100°С.

Как правило, разогрев производят самоходным асфальторазогревателем при медленном движении блока горелок в две или три ступени, сначала до температуры поверхности 90... 100 °С, затем в одну или две ступени окончательного разогрева до требуемой температуры.

Длину каждой панели или блока горелок определяют в зави­симости от скорости движения асфальторазогревателя и допусти­мой максимальной продолжительности непрерывного нагрева асфальтобетона. При скорости движения асфальторазогревателя 2 м/мин и продолжительности нагрева 2,5 мин длина панели горелок составляет 5 м. При большей скорости движения длина панели увеличивается.

Глубину рыхления, разогреваемую до рабочей температуры, принимают не менее толщины слоя регенерации, которая зависит от крупности зерен щебня или песка в асфальтобетоне, но со­ставляет не менее:

• 20 мм — для песчаных смесей;

• 25 мм — для щебеночных смесей с зернами размером до 15 мм;

• 35 мм — для щебеночных смесей с зернами размером до 20 мм.

Обычно глубину разогрева принимают 30... 60 мм в зависимо­сти от толщины верхнего слоя асфальтобетона и максимальной глубины рыхления, которую может обеспечить термосмеситель.

Выравнивание и восстановление формы покрытия с до­бавлением новой смеси и ее перемешивание со старой. Дан­ный метод называют термопрофилированием или Remix, а ма­шины для его реализации называют ремиксерами (Remixer). Из всех методов горячей регенерации метод термопрофилирования и ремиксеры разных фирм и модификаций получили наибольшее распространение.

Метод термопрофилирования применяют в случае, когда су­ществующее покрытие имеет много дефектов в виде трещин, колей, сетки трещин, а также когда необходимо усилить старое покрытие. Для этого к снятому и разрыхленному материалу старо­го покрытия добавляют новый материал в количестве 25... 50 кг/м² при ремонте покрытия без усиления и до 150 кг/м² при ремонте с усилением.

Для подбора состава добавляемой смеси с учетом свойств старого асфальтобетона из покрытия отбирают пробы (керны), изучают состав старой смеси, проектируют требуемый состав с учетом условий движения и эксплуатации дороги. Назначают вид и состав добавляемой смеси так, чтобы после ее перемешивания со старой смесью получить асфальтобетон с требуемыми свой­ствами.

Старый и новый материал перемешивают в смесителе, полу­чают однородную смесь, которую укладывают в виде одного слоя покрытия. Глубина фрезерования старого покрытия может до­стигать 50...60 мм.

Метод позволяет скорректировать зерновой состав старого асфальтобетона, устранить последствия старения битума, повы­сить шероховатость покрытия и обеспечить хорошую связь между регенерированным слоем и старым покрытием.

Технологический процесс метода термопрофилирования вклю­чает в себя следующие основные операции (рис. 17.4):

• подготовительные работы, к которым относят ограждение места производства работ, подготовку машин и оборудования, раз­метку участка, загрузку новой смеси в приемный бункер и др.;

предварительный и окончательный разогрев существующего покрытия;

• рыхление или фрезерование старого покрытия и подачу сня­того материала в смеситель;

• подачу в смеситель нового материала и перемешивание его со старым;

• распределение и предварительное уплотнение асфальтобе­тонной смеси;

• окончательное уплотнение слоя покрытия.

Оборудование для выполнения этих операций состоит из трех панелей горелок инфракрасного излучения для предварительного разогрева, смонтированных на отдельном шасси (разогреватель типа ДЭ-234), и термосмесителя типа ДЭ-232, в состав которого входят несколько блоков (панелей) нагревательных газовых горе­лок, емкости для сжатого газа, приемный бункер для новой сме­си, рыхлитель-фреза, шнековый питатель для подачи нового материала в смеситель, мешалка (смеситель) принудительного действия, шнековый разравниватель и планирующий отвал, ви­бробрус для предварительного уплотнения и др.

Современные ремиксеры при необходимости могут выполнять все виды горячей регенерации на дороге.

Работы начинают после очистки покрытия от пыли и грязи. Разогрев покрытия производят ступенчато. Вначале в течение 6...7 мин производят предварительный прогрев покрытия. Затем при рабочей скорости 1,2... 1,3 м/мин прогревают покрытие в течение 10... 20 мин в зависимости от температуры воздуха. После этого выходят на стационарный режим движения 2,5... 3,0 м/мин и температуру нагрева 110... 120 °С. Минимальная продолжитель­ность нагрева Т_м при высоте нагревателя над поверхностью покрытия 50 мм для слоя толщиной 40 мм зависит от температуры воздуха.

После разогрева верхний слой покрытия фрезеруют и полу­ченный гранулят подают в смеситель, куда вводят новую горячую смесь, которую перемешивают с гранулятом, укладывают и уплот­няют.

Важно отметить, что укладку смеси ведут на горячее основание, что улучшает процесс слияния верхнего и нижнего слоев в единый монолит. В результате за один проход получается новое, более прочное покрытие, устраняются колеи, трещины и неровности. Тем не менее обычно на слой регенерированного ас­фальтобетона укладывают защитный слой или дополнительный тонкий слой нового асфальтобетона.

Разновидностью метода термосмешения является метод термо­пластификации. Суть этого метода состоит в том, что в процес­се фрезерования или перемешивания кроме новой смеси добав­ляют еще и пластификатор в количестве 0,1... 0,6 % массы смеси, который улучшает свойства битума в старой асфальтобетонной смеси. При этом во многих случаях нет необходимости добавлять новый материал, поскольку хорошо восстанавливаются свойства старого материала.

Термопластификацию осуществляют обычным ремиксером, оснастив его узлом для введения пластификатора. Толщина об­новляемого слоя составляет до 50 мм. В качестве пластификатора используют масла нефтяного происхождения с содержанием аро­матических углеводородов не менее 25 мае. %. Можно также при­менять экстракты селективной очистки масляных фракций неф­ти, зеленое масло и др.

Дальнейшим развитием метода регенерации с добавлением новой смеси и ее перемешиванием является так называемый метод ремикс-плюс, который состоит в том, что на слой регене­рированного асфальтобетона сразу, той же машиной укладывают дополнительный слой усиления или защитный слой из новой смеси. Для этого термосмеситель оборудуют дополнительным распределительным шнеком, расположенным за первым шнеком. Окончательное уплотнение первого и второго слоев производят одновременно, сначала легким вибрационным катком с выключенным вибратором или гладковальцевым катком массой 6...8 т, затем продолжают вибрационным катком с включенным вибратором и пневмоколесным катком массой 16... 20 т. Заверша­ют уплотнение тяжелым гладковальцевым катком.

Работы по термопрофилированию можно производить при температуре воздуха не ниже +20 °С, а с применением дополни­тельного асфальторазогревателя — при температуре воздуха не ниже +5 °С. Скорость ветра не должна быть более 7 м/с. При большей скорости ветра резко возрастают потери тепловой энер­гии, которая рассеивается в атмосфере. Кроме того, при сильном ветре происходит задувание горелок.

Комбинированные способы горячей регенерации состоят в том, что асфальтобетон старого покрытия снимают горячей фрезой, отправляют на стационарный асфальтобетонный завод, где его перерабатывают горячим способом с добавлением к старому ас­фальтобетону битума и около 60 % новых материалов. Полученную смесь в горячем состоянии укладывают в покрытие на той до­роге, где была получена старая смесь, или на другой дороге.

Методы холодной регенерации включают в себя снятие и раз­мельчение материала слоев асфальтобетонного или цементобетонного покрытия, их обработку органическим или минеральным вяжущим с добавлением или без добавления новых минеральных материалов, укладку и уплотнение.

Методы рециклинга чаще применяют при реконструкции до­рог, поэтому в данной работе рассмотрены только кратко. Одной из основных технологических операций холодной регенерации являются снятие и размельчение материалов слоев существующей дорожной одежды. Эти операции обычно производят с помощью холодных фрез.

Для большинства асфальтобетонных покрытий, за исключе­нием случая, когда заполнитель имеет очень низкую прочность, зубья планировщика разрушают старое дорожное покрытие по линиям асфальтовяжущего вещества. При этом гранулометриче­ский состав исходной смеси изменяется очень мало и снятые куски и щебенки асфальтобетона обычно покрыты вяжущим, что позволяет использовать их для приготовления новой смеси с ми­нимальным расходом битума или битумной эмульсии.

Холодным фрезерованием можно снимать старое покрытие послойно и тем самым отделять материал верхнего слоя из мел­козернистого асфальтобетона от материала нижнего слоя из круп­нозернистого асфальтобетона с последующей укладкой в соот­ветствующие слои дорожной одежды.

Холодное фрезерование дорожного покрытия применяют:

• для снятия старого покрытия с трещинами, чтобы преду­предить их выход на новое покрытие при усилении дорожной одежды;

• восстановления поперечного профиля дорожной одежды и устранения колей, выбоин и других деформаций;

• увеличения вертикального габарита путепровода над доро­гой;

• уменьшения "собственной массы дорожной одежды на мостах и путепроводах;

• сохранения высоты бордюров и отметок водосборных, водоотводящих и дренажных систем в населенных пунктах, на город­ских улицах и в других случаях.

Глубина фрезерования зависит главным образом от состояния покрытия. Чаще всего одним проходом фрезерной машины сни­мают верхний слой, а на нижний слой укладывают новое покры­тие из одного или нескольких слоев.

Способы холодной регенерации, или ресайклинга, различают­ся между собой материалом, используемым для укрепления гранулята: органическим, минеральным или комплексным.

Полученный при холодном фрезеровании гранулят может быть повторно использован без переработки или с переработ­кой на месте в передвижной установке или на стационарном за­воде с добавлением или без добавления минерального материала (щебня).

В режиме холодного ресайклинга широко используют обработ­ку гранулята битумной эмульсией, жидким или вспененным би­тумом (рис. 17.8).

При необходимости улучшить гранулометрический состав смеси или усилить дорожную одежду к полученному грануляту добавляют необходимое количество щебня.

В этом случае работы выполняют в следующей последовательности:

- на очищенное старое покрытие вывозят и автогрейдером распределяют слой щебня;

- машиной для холодного фрезерования снимают старое покрытие и полученный гранулят перемешивают в самой машине со щебнем. В момент перемешивания смеси добавляют воду и битумную эмульсию в необходимом количестве;

- смесь окончательно разравнивают и уплотняют.

На уложенный слой укладывают защитный слой или слой нового покрытия из асфальтобетона.

Методы холодно-горячей регенерации (комбинированные методы) можно подразделить на две группы:

• с переработкой старого асфальтобетона на месте (на дороге) в передвижных смесительных установках;

• с переработкой старого асфальтобетона на стационарных асфальтобетонных заводах.

Технология холодно-горячей регенерации с переработкой старого асфальтобетона на месте в передвижной смесительной установке может быть реализована с использованием специаль­ного комплекта машин. Основной машиной этого комплекта является передвижная асфальтосмесительная установка с сушиль­ным барабаном.

В состав комплекта входят щебнераспределитель, холодная фрезеровальная машина, передвижная асфальтосмесительная установка, асфальтоукладчик, комплект катков.

Технология работ включает в себя следующие операции:

• на очищенное от пыли и грязи покрытие распределяют равномерный слой щебня на всю полосу обработки. Новый ще­бень обычно добавляют в количестве 50... 70 % объема сфрезеро-
ванного гранулята;

• холодной фрезой на глубину 30...50 мм снимают верхний слой покрытия, который измельчается, одновременно перемеши­вается с новым щебнем и выкладывается в виде вала на полосе фрезерования;

• погрузчиком-питателем смесь гранулята со щебнем подается в движущийся сушильный барабан асфальтосмесительной уста­новки, где смесь высушивается и подогревается до рабочей тем­пературы;

• горячая смесь поступает в смесительное отделение асфальтосмесителя, куда вводится битум в количестве 5...7% массы нового щебня, и перемешивается;

• из смесителя готовую смесь выгружают в приемный бункер асфальтоукладчика, распределяют и предварительно уплотняют;

• производят окончательное уплотнение комплектом катков.

В результате общая толщина асфальтобетонного покрытия увеличивается на 2...4 см. На этот слой укладывают защитный слой в виде поверхностной обработки или слой износа из новой асфальтобетонной смеси.

В городских условиях переработку снятого холодной фрезой гранулята, как правило, производят на стационарных асфальто­бетонных заводах, где имеются лучшие условия для обеспечения высокого качества регенерированного асфальтобетона.

Особенности обеспечения качества при регенерации и по­вторном использовании материалов. Регенерация и ресайклинг являются перспективными методами ремонта дорожных покры­тий. Однако эти технологии требуют дальнейшего развития и совершенствования, особенно в отношении качества материалов и слоев дорожной одежды, получаемых с применением указанных технологий.

Одна из главных проблем состоит в неоднородности материа­ла старого покрытия, который после переработки и улучшения укладывается повторно.

Неоднородность обусловлена тем, что старое покрытие могло быть уложено много лет назад с различной толщиной слоев, из различных материалов, особенно битумов, которые со временем изменяют свои свойства.

В процессе эксплуатации старое покрытие неоднократно ре­монтировалось с применением различных технологий и материа­лов. Поэтому к моменту регенерации и повторного использования состав материала снимаемых слоев может существенно изменять­ся на отдельных участках. В связи с этим необходим тщательный контроль за составом, качеством и однородностью материала старого покрытия. В связи с этим другая проблема состоит в том, что в процессе фрезерования получают гранулы различной вели­чины, некоторая часть щебня размельчается и обнажает не об­работанную битумом поверхность. Другие частицы минерального материала остаются покрытыми битумной пленкой. При пере­мешивании с новым вяжущим и введением нового щебня тол­щина пленки на старых и новых частицах минерального мате­риала может быть неравномерной.

Все это может привести к неоднородности получаемого мате­риала и снизить его физико-механические свойства.

Учитывая эти особенности, переработанный материал старого покрытия обычно укладывают в нижние слои новой дорожной одежды или в слои, которые закрывают защитным слоем.

Содержание и ремонт цементобетонных покрытий.

Рекомендуется следующая очередность проведения ремонтных работ цементобетонных покрытий:

• устройство швов расширения (компенсационных швов);

• разделка, очистка, восстановление геометрии деформацион­ных швов и их герметизация;

• консервация трещин;

• замена разрушенных участков плит на всю толщину;

• выравнивание поверхности покрытия;

• устранение сколов кромок плит и выбоин;

• устранение разрушения поверхности бетона;

• устранение усадочных трещин;

• укрепление поверхности бетона специальными гидрофобизирующими составами.

Восстановление герметизации деформационных швов вклю­чает в себя следующие операции: очистка шва от старой мастики; разделка шва нарезчиком швов; очистка шва металлическими щетками; продувка шва сжатым воздухом; просушивание шва горячим воздухом при влажном бетоне; запрессовка уплотнительного шнура; обработка стенок шва огрунтовочным составом; герметизация шва.

Консервацию трещин шириной до 40 мм, когда кромки тре­щины не обрушены, осуществляют практически по той же техно­логии, что и герметизацию деформационных швов.

До начала консервации трещины разделывают распилива­нием пальчиковой фрезой на глубину 30 мм и тщательно очи­щают от каменной мелочи, пыли, грязи и других посторонних предметов, препятствующих хорошему сцеплению герметизи­рующих материалов с бетоном. Трещину продувают сжатым воздухом, а при влажном бетоне — горячим воздухом, засыпа­ют резиновую крошку или запрессовывают уплотнительный шнур, обрабатывают стенки трещины огрунтовочным составом и герметизируют.

В случае когда кромки трещины значительно разрушены, вы­полняют ремонт с применением специальных материалов по типу ремонта сколов.

Для герметизации всех видов швов и трещин в жестких по­крытиях используют герметики холодного и горячего применения, а также целые и полые резиновые профили.

При выборе типа герметика учитывают возможные максималь­ные отрицательные и положительные температуры воздуха ре­гиона, где расположено покрытие. Большую роль на эффектив­ность работы герметика в швах и его срок службы оказывает деформативность герметизирующих материалов.

При устранении сколов кромок плит выполняют оконтуривание дефектных мест с помощью нарезчика швов с алмазными дисками. Удаляют разрушенный бетон пневмоинструментом с малой энергией удара (специальным перфоратором, игольчатым пистолетом) и тщательно очищают место ремонта металлически­ми щетками.

В случае устранения сколов кромок швов и трещин в шов (трещину) устанавливают гибкую опалубку. Затем осуществля­ют грунтовку поверхности, заполнение поврежденного участка ремонтным материалом и уход за поверхностью, если ремонтный материал приготовлен на основе минерального вяжущего. После затвердевания ремонтного материала гибкую опалубку удаляют.

При замене разрушенных участков плит выпиливают по кон­туру на полную толщину заменяемую плиту и разрезают ее на сегменты.

Важным элементом этой технологии является подъем выпи­ленных участков плит, подлежащих замене. Для этого используют специальные цанговые захваты, которые устанавливают в сква­жинах, выбуренных в покрытии. Это позволяет удалять разрушен­ные участки плит без повреждения кромок соседних участков покрытия.

Затем устраивают скользящую прослойку между слоем осно­вания и вновь устраиваемого покрытия. Для обеспечения со­вместной работы ранее уложенных и новых плит покрытия уста­навливают арматурные каркасы и штыри. Укладку бетонной смеси производят с использованием средств малой механизации, позволяющих обеспечить получение покрытия необходимой ров­ности и заданного уклона.

Для ремонта цементобетонных покрытий широкое распростра­нение получили сухие бетонные смеси Emaco.

Основными достоинствами бетонных смесей Emaco и бетонов на их основе являются:

• простота использования и высокая технологичность готовых смесей, не требующая их уплотнения после укладки;

• высокая подвижность и продолжительное время сохранения подвижности (более 1,5 ч), реопластичность и отсутствие рас­слоения смесей после затворения водой;

• компенсация усадки как в пластичном, так и в затвердевшем состоянии;

• высокая начальная (не менее 30 МПа) и конечная (не менее 70 МПа) прочность бетона;

• отличное сцепление со старым бетоном и сталью, высокое усталостное сопротивление;

• морозостойкость бетона в растворе противогололедных ма­териалов, составляющая более 300 циклов, при этом марка бето­на по водонепроницаемости выше W12;

• высокая ударопрочность и прочность на изгиб для бетонов с металлической фиброй;

• модуль упругости, близкий к модулю упругости бетона.

На автомобильных дорогах с бетонным покрытием часто встречаются просадки отдельных плит, особенно если в дефор­мационных швах не были предусмотрены стыковые соедине­ния.

Для проведения работ по подъему просевших плит в каждой плите просверливают 6 — 8 отверстий диаметром 35...50 мм, рас­полагаемые равномерно по всей поверхности плиты. В отверстия вводят и фиксируют в них штуцеры. Под воздействием воздуха, подаваемого под давлением, бетонная плита отрывается от осно­вания. Затем под плиту вводят путем впрыска специальный бы­стродействующий раствор, и пустоты заполняются под давлением. Осевшие плиты поднимают на требуемый уровень. Буровые от­верстия в верхней части бетонной плиты очищают и заполняют специальным составом. Движение по отремонтированному участ­ку возможно уже через 4 ч после завершения работы.

Другим способом устранения неровностей на покрытии явля­ется его фрезерование. Для этой цели применяют специальные мощные машины, рабочий орган которых вал с набором алмазных дисков общей шириной 0,6... 1,5 м. Алмазные диски срезают не­ровности без разрушения микроструктуры остающегося бетона.

Данная технология служит не только для устранения неров­ностей покрытия, но и связана также с повышением степени безопасности движения в результате увеличения сцепления колес с бетонным покрытием.

Шелушение бетона — наиболее характерный вид разрушений жестких покрытий. При глубине шелушения до 10 мм возможно предварительное выравнивание поверхности покрытия путем его фрезерования, а затем укрепление бетона гидрофобизирующим составом с помощью пропитки.

При глубине шелушения более 10 мм одна из возможных тех­нологий ремонта заключается в том, что поврежденную поверх­ность сначала очищают от разрушенного бетона, обрабатывают специальным грунтовочным составом и затем ремонтируют с по­мощью быстротвердеющего высокопрочного армированного бе­тона серии Emaco.

Для ремонта мест неглубокого шелушения бетонных поверх­ностей наряду с материалами на основе минеральных вяжущих используют материалы на основе искусственных смол.

Основным недостатком бетонов на основе искусственных смол является их большая усадка в процессе твердения, которая при неправильном подборе состава может достигать 8... 12 %. Кроме того, температурные деформации полимербетонов в 2 —3,5 раза превышают температурные деформации цементобетона. Однако для выполнения работ в небольших объемах и в короткие сроки материалы на основе искусственных смол являются более пред­почтительными. Одними из апробированных на практике являются материалы на основе метакрилатных смол, выпускаемых под торговой маркой «Силикал».

Для ремонта поверхностного слоя бетонных покрытий используют порошкообраз­ные полимеры. Они способны расплавляться под действием высокой температуры и образовывать пленочные по­крытия при последующем остывании. На этом основано прин­ципиальное отличие способов их нанесения от традиционной технологии устройства покрытий из полимерных материалов.

Введение в состав порошкообразных полимерных материалов наполнителя и его взаимодействие с расплавом полимера оказы­вает существенное влияние на процесс формирования и свойства покрытия.

Основной технологической операцией при устройстве покры­тий на основе ПВБ является нагрев. Соблюдение оптимальных температурно-временных условий нагрева полиминеральных композиций позволяет получить покрытие с наиболее высокими физико-механическими свойствами.

Технология ремонта состоит из следующих операций:

• очистка поверхности от разрушенного бетона, промывка и просушивание ремонтируемого участка;

• приготовление и распределение сухой смеси, состоящей из ПВБ и кварцевого песка;

• нагрев слоя полимерминеральной композиции установкой инфракрасного излучения в соответствии с рекомендуемыми параметрами;

• твердение ремонтного покрытия в естественных условиях.

В связи с быстрым формированием покрытия открывать дви­жение транспортных средств по отремонтированному участку возможно через 2...3 ч.

На цементобетонных покрытиях в последние годы в качестве альтернативы поверхностной обработке устраивают тонкие за­щитные слои из холодных эмульсионно-минеральных смесей, а также тонкие асфальтобетонные слои с повышенным содержани­ем щебня.

Для устранения усадочных трещин используют специальные цементные суспензии.

Технология устранения усадочных трещин следующая. Тща­тельно очищают поверхность бетонной плиты и увлажняют. Приготавливают цементно-водную суспензию с водоцементным отношением 0,5...0,7 с добавлением суперпластификатора (19 % массы цемента). Наносят и втирают суспензию на обрабаты­ваемую поверхность до прекращения впитывания в бетон. Осуществляют уход за поверхностью бетона обычными сред­ствами.

Наибольшего эффекта достигают в тех случаях, когда трещину устраняют непосредственно после ее появления.

В целях повышения стойкости бетона к поверхностному ше­лушению в мировой практике находит широкое применение об­работка покрытий пропиточными укрепляющими составами.

Применение этих составов позволяет:

• придать бетону водоотталкивающие свойства, защищая при этом бетон от воды и препятствуя фильтрации влаги;

• увеличивает морозоустойчивость бетона;

• препятствует проникновению в бетон солей, хлоридов, суль­фатов, фосфатов, масел, растворителей и образует твердое пыле­непроницаемое покрытие;

• увеличивает твердость поверхности покрытия;

• обеспечивает паропроницаемость бетона;

• предотвращает процесс выщелачивания.

Состав наносят на поверхность бетона, очищенную от всевоз­можных загрязнений и посторонних веществ, препятствующих проникновению раствора в бетон. Для очистки поверхности бе­тона могут быть использованы пескоструйные или водоструйные установки.

Обработку поверхности бетона укрепляющими составами про­изводят обычно в два-три слоя. Укрепляющие пропиточные со­ставы должны обеспечивать водонепроницаемость бетону с одно­временным сохранением его паропроницаемости, а также тре­буемый коэффициент сцепления на влажном покрытии. Свойства обработанной поверхности должны сохраняться не менее одного года.

Поиск по сайту: