Розрахунок підвісних конвеєрів

Вихідними даними до розрахунку є:

схема траси;

маса і габаритні розміри вантажу;

продуктивність Q, т / год;

характеристика умов роботи;

Основні розрахункові параметри, одержувані в ході розрахунку:

штучна продуктивність Z (шт / год);

видкість v (м / хв);

крок підвісок а _п (м);

кількість вантажів на підвісці i (шт).

Найменший крок підвісок а _min повинен забезпечувати вільну прохідність вантажів на горизонтальних поворотах з найменшим радіусом R _min і на вертикальних перегинах з найбільшим кутом нахилу (рис. 3.21).

а б в

Рис. 3.23. Схеми для розрахунку кроку підвісок на ділянці:

а - горизонтальному, б - похилому; в – вертикальному.

Мінімальний крок підвісок перевіряють за умовою вільної прохідності

а _{п min} = (ℓ _max + Δ _min) / cosβ,

де ℓ _max - Максимальна довжина підвіски з вантажем;

Δ _min = 0,15-0,2 м - мінімальний зазор між підвісками і вантажем;

β - кут нахилу траси до горизонталі (β £ 45 º).

На вертикальних ділянках

а _min = h _п + Δ _min, (4.43)

де h _п - максимальна висота підвіски, м.

Крок підвісок повинен бути кратним двом крокам ланцюга, швидкість руху тягового ланцюга v = 3-25 м / хв залежно від маси вантажів, продуктивності і способів завантаження і розвантаження.

Тяговий розрахунок підвісного конвеєра проводиться за аналогією з іншими конвеєрами. Точкою мінімального натягу є точка на початку ділянки після найбільш завантаженого спуску або точка збігання ланцюга з приводної зірочки (в горизонтального конвеєра). Зазвичай S _min = 500-1000 Н.

Розрахункові лінійні навантаження на зворотному q ₀ і вантажний q гілках

q ₀ = g (M _п / a _п + m _к / t _к) + q _ц,

q = q ₀ + (g m _г / a _п),

де m _п, m _до і m _г - Маси підвіски, каретки і вантажу (кг) відповідно;

a _п - крок підвісок, м; t _к - крок кареток, м;

q _ц - лінійне навантаження від тягового елемента, Н / м.

Максимальне розрахунковий натяг тягового елемента

S _max = S ₀ K _м + ω (qL _г + q ₀ L _х) (1 + Б K _м) + qH, (4.46)

де S ₀ = S _min - попередній натяг ланцюга;

K _м - сумарний коефіцієнт опорів руху кареток;

ω - коефіцієнт опору руху на прямолінійній ділянці;

L _г і L _х - горизонтальні проекції завантаженої і холостий гілок конвеєра, м;

Б = 0,3-0,5 - коефіцієнт, що залежить від числа поворотів і перегинів траси;

Н - максимальна висота підйому, м.

За отриманого натягненню вибирають тяговий ланцюг. Докладний тяговий розрахунок проводиться шляхом послідовного підсумовування сил опору руху кареток на окремих ділянках траси [5].

Тягове зусилля на приводний зірочці і необхідну потужність двигуна визначають при максимальних швидкостях і навантаженні, електродвигун і редуктор вибирають по каталогу.

Підвісні вантажоштовхаючі конвеєри

Підвісний вантажоштовхаючий конвеєр має замкнутий тяговий ланцюг з прикріпленими до нього каретками, що переміщуються по верхніх ходовим (тяговим) шляхах. Контур тягового ланцюга розташовується в одній площині або в просторі і приводиться в рух кутовим або прямолінійним приводом. Основне обладнання штовхаючих конвеєрів уніфіковано з вантажонесучі конвеєрами, але підвісний штовхаючий конвейєр значно складніший і дорожчий.

Основна відмінність штовхаючого конвеєра від вантажонесучого полягає в тому, що у штовхаючого конвеєра підвіска з вантажем за допомогою штовхача підвішується до візка, який рухається по окремому підвісному вантажному шляху. Штовхачі прикріплені до ланки ланцюга або каретці, візок до тягового ланцюга не прикріплюється. Каретки і штовхачі, з'єднані загальним контуром тягового ланцюга, рухаються по окремому тяговому шляху, який розташований паралельно вантажному.

Використання штовхаючого конвеєра доцільно на транспортно-технологічних лініях для одночасного транспортування, виконання технологічних операцій і складування різноманітних штучних вантажів, вузлів і агрегатів в різних галузях промисловості.

Повороти колій підвісних вантажоштовхаючих конвеєрів в горизонтальній площині здійснюються поворотними пристроями, у вертикальній площині - вигином тягового та вантажного шляхів, як і у вантажонесучого конвеєра; попередній натяг ланцюга здійснюється натяжним пристроєм.

Тяговий ланцюг, привід, поворотні і натяжні пристрої вантажонесучого і штовхаючого конвеєрів мають однакові конструкцію і параметри. Відсутність кріплення тягового ланцюга до візка і наявність двох роздільних шляхів (тягового для кареток з ланцюгом і вантажного для візків з вантажем) дозволяють вільно включати і відключати візки від контура дії тягового ланцюга, переводити їх на відгалуження шляхів за допомогою автоматично керованих передавальних пристроїв і зупиняти на ходу конвеєра в заданих місцях траси за допомогою остановів або автостопів.

Основними елементами підвісних штовхають конвеєрів є:

вантажні візки служать для переміщення підвіски з вантажем по вантажним шляхах, візки виконують з двома, чотирма і шістьма котками;

штовхачі слугують для переміщення візка по вантажним шляхах; штовхачі встановлені на ланці тягового ланцюга між двома каретками або на каретці; вибір конструкції штовхача визначається призначенням і конструкцією конвеєра;

ходові шляхи: для конвеєрів легкого та середнього типів вантажопідйомністю 125 кг включно ходові шляхи виготовляють штампуванням з фасонних гнутих профілів з листової сталі товщиною 2,5-4 мм; для конвеєрів середнього та важкого типів з візками вантажопідйомністю 125 кг і більше, виготовляють з прокатної сталі двотаврового і швеллерного профілів із сталі 30Г;

автостоп – механізм для відчеплення візків від штовхача рухомого ланцюга;

аррестори – механізми для зупинки візка в заданому місці вантажного шляху;

передаточні пристрої призначені для переміщення візка або зчепа з одного конвеєра на інший;

опускні і висувні секції – механізми для вертикального (стаціонарна секція) і горизонтально-вертикального (пересувна секція) переміщення відрізка вантажного шляху з візком або зчепів з одного рівня траси на інший;

запобіжні пристрої (як у грузонесущих конвеєрів): на підйо-мах і спусках траси встановлюються уловлювачі візків, випадково від'єднавшихся від штовхачів (принцип дії і порядок розміщення уловлювачів візків такі ж, як і уловлювачів ланцюга);

По взаємному розташуванню тягового та вантажного шляхів розрізняють вертикальні і горизонтальні штовхаючі конвеєри. Тяговий і вантажний шляхи з'єднують між собою і підвішують до перекриття будівлі або окремим металлоконструкціями.

Відсутність кріплення тягового ланцюга до візка і наявність двох роздільних шляхів (тягового для кареток з ланцюгом і вантажного для візків з вантажем) дозволяють вільно включати і відключати візки від контура дії тягового ланцюга, переводити їх на відгалуження шляхів за допомогою автоматично керованих передавальних пристроїв і зупиняти на ходу конвеєра в заданих місцях траси за допомогою остановів або автостопов.

Основним параметром штовхаючого конвеєра є вантажо-підйомність візка. Загальна протяжність траси штовхають конвеєрів на сучасних технологічних лініях досягає 100 км і більше. Недоліками штовхаючого конвеєра в порівнянні з вантажонесучим є: складність конструкції і управління, висока маса і вартість, збільшені габаритів по висоті, високі витрати енергії. Однак при раціональному використанні підвісні й штовхаючі конвеєри забезпечують високу ефективність і окупаються в невеликі терміни.

Використання штовхаючого конвеєра дозволяє об'єднати в єдину автоматизовану систему окремі різні за ритмом транспортні та технологічні лінії з численними розгалуженнями, що об'єднуються декількома тяговими трасами.

Підвісні несучо-штовхаючі конвеєри

Підвісний несучо-штовхаючий конвейєр являє собою поєднання вантажонесучого і штовхаючого конвеєрів: на транспортних ділянках траси такий конвеєр працює як вантажонесучий, на ділянках складування, розподілу, технологічних операцій - як штовхаючий конвейєр.

Підвісний несучо-штовхаючий конвейєр має тяговий шлях, каретки, ланцюг, привід, поворотні і натяжні пристрої грузонесущего конвеєра. До каретки шарнірно прикріплений гак-штовхач, на транспортних ділянках вантажний візок з загарбної скобою і підвіскою переміщається в підвішеному стані (як на вантажонесучі конвеєрі), на ділянках з технологічними операціями встановлюються вантажні шляху з напрямними для гака-штовхача. Перед технологічним ділянкою вантажний візок виходить із зачеплення з кареткою і проштовхується як на штовхаючому конвеєрі. Несучо-штовхаючі конвеєри переміщають вантажі масою 50-500 кг при швидкостях до 12 м/хв.

Підвісні вантажоведучі конвеєри

У підвісному вантажоведучому конвеєрі вантаж розташовується на підлогової візку, що переміщається за допомогою захоплення або штовхача, закріпленого на каретці. Передні катки візки встановлені на поворотній осі, а задні жорстко з'єднані обоймою, така конструкція забезпечує хорошу прохідність візків на поворотах траси. Вантажоведучі конвеєри мають швидкість до 45м/хв, оскільки немає небезпеки розгойдування вантажів. Розподілення ваги на стійку візка, що рухається по підлозі (сила тяжіння вантажу передається на підлогу, а не на підвісний шлях), дає можливість вантажонесучому конвеєру переміщати вантажі масою до 2500 кг зі швидкістю до 0,7м/с. Вантажоведучі конвеєри використовуються на складах, у багажних відділеннях та інших місцях, де необхідно сортування і розподіл штучних вантажів на великій площі.

Підвісні несучо-вантажоведучі конвеєри

Підвісний несучо-провідний конвеєр на підйомах і спусках працює як вантажонесучі, на горизонтальних ділянках - як вантажоведучий. Напольний вантажний візок (рис.3.22) кріпиться до каретки важільним захопленням: в залежності від ділянок траси транспортується як підвіска на вантажонесучі або як візок на вантажоведучому конвеєрі.

Рис. 3.24. Схема несучо-провідного конвеєра: 1 - візок;

2 - підвісний шлях; 3 - тяговий ланцюг; 4 - важільний захоплення

Основними параметрами несучо-провідного конвеєра є: вантажопідйомність візка до 1000 кг; швидкість транспортування до 0,2 м/с; кути нахилу на підйомах і спусках траси до 30º. Елементами несучо-провідного конвеєра є уніфіковане обладнання підвісних і грузонесущих конвеєрів.

Візковий вантажонесучий конвеєр складається з замкнутого контуру тягового ланцюга з постійно прикріпленими до неї візками (або платформами), які рухаються по напрямних коліях. На візках розташовуються вантажі-вироби.

Візки та направляючі шляху є складовими частинами конвеєра - це є принциповою відмінністю вантажонесучих візкових конвеєрів від підлогових вантажоведучих конвеєрів.

Візкові вантажонесучі конвеєри використовуються для поопераційного переміщення важких і габаритних штучних вантажів при потоковому технологічному процесі, а також на складальних лініях; у ливарному виробництві для переміщення ливарних форм у процесі складання, заливки, охолодження, вибивання, повернення порожніх опок та ін.. Візкові вантажонесучі конвеєри поділяють на: вертикально-замкнуті з перекидним (рис.3.24) і візками що не перекидаюится; горизонтально замкнуті, траса яких розташована в горизонтальній площині або в просторі.

При невеликих виробничих приміщеннях і тривалих технологічних процесах (охолодження або сушіння виробів на конвеєрі) вантажі можуть здійснювати кругові рухи без знімання з візків, що дозволяє використовувати конвеєр як рухливий склад.

Рис. 3.25. Конвеєр з перекидним візками для збирання автомобільних двигунів: 1 - настановний кондуктор; 2 - поворотне пристосування;

3 - суцільне перекриття; 4 - огорожа

Для переміщення важких і великогабаритних виробів звичайно застосовують вертикально замкнуті конвеєри (рис.3.25), для легких малогабаритних - горизонтально замкнуті.

Основними параметрами візкових вантажонесучих конвеєрів є вантажопідйомність і розміри візка-платформи, які визначаються габаритними розмірами і масою транспортованого вантажу.

Зазвичай довжина візка ℓ у 1,25-2 рази більше її ширини В (вантажі розташовуються довгою стороною уздовж поздовжньої осі конвеєра). Номінальний ряд ширини візків: 200, 320, 400, 500, 650, 800, 1200 мм; вантажопідйомність візків становить 10-8000 кг.

Окрему групу візкових конвеєрів представляють розподільні настільні візкові конвеєри з автоматичною системою адресування візків, такі конвеєри мають вертикально замкнуту, горизонтально замкнуту або просторову трасси. Горизонтально замкнуті візкові конвеєри мають підлогове або настільне (на рівні висоти столів робочих місць) переміщення візків. За характером переміщення візкові вантажонесучі конвеєри виконують з безперервним або пульсуючим рухом.

Рис. 3.26. Схема вертикально замкнутого візкового конвеєра з перекидним візками: а - схема конвеєра; б - схема навантажень на візки; 1 - привід; 2 - тяговий елемент; 3 - візка; 4 - опорна металоконструкція; 5 - натяжний пристрій.

Робочою гілкою вертикально замкнутих конвеєрів є верхня, що збільшує його довжину і тривалість виробничого процесу. У горизонтально замкнутих конвеєрах обидві гілки є робочими, що вимагає збільшення робочої площі.

Візки конвеєрів жорстко кріпляться до ланок ланцюга, при розмірі колії візка А ≤ 4 кроків ланцюга використовують один ланцюг, при А> 4 кроків - два ланцюги. На ділянці приводної зірочки встановлюють нерухомі направляючі контршіни для напрямку руху візків при перекиданні.

Конвеєри з візками, що не перекидаються (рис.3.26) мають тільки прямолінійну горизонтальну трасу і дві тягові ланцюги, які розташовуються з двох сторін по ширині візка поза його габаритами. Кожна візок має дві осі: ведуча вісь прикріплена шарнірно до тягових ланцюгів, ведена вісь залишається вільною. Привідні й натяжні зірочки встановлюють на консольних осях для забезпечення вільного проходження візків між ланцюгами.

На поворотних ділянках візки переміщаються з невеликим нахилом у бік або вчиняють плоскопараллельное рух, залишаючись в горизонтальному положенні на всьому протязі повороту - це забезпечується установкою на поворотних ділянках системи спеціальних механізмів і направляючих шляхів.

Рис. 3.27. Схема вертикально замкнутого тележечного конвеєра з візками, що не перекидаються: а - похило, б - плоскопараллельной;

1 - привід; 2 - пристрій для передачі візків з гілки на гілку;

3 - візок; 4 - ланцюг; 5 - шлях

Тяговим елементом конвеєрів є ланцюга: пластинчасті, втулкові і роликові з кроком 80-320 мм; розбірні з кроком 100-160 мм; пластинчасті комбіновані; при малих навантаженнях - пластинчасті безвтулочние. На опорному пристрої візкових грузонесущих конвеєрів повинні бути встановлені кріплення, фіксатори, затискачі, пристрої для нахилу, повороту або підйому вироби, необхідні в процесі складання. Центр ваги виробу під час транспортування повинен перебувати усередині опорного контуру візки на всіх позиціях зборки.

Катки візків встановлюються на підшипниках кочення. Привід - кутовий редукторного типу, на конвеєрах з перекидним візками встановлюють кінцеві вимикачі, зблоковані з електродвигуном. Натяжний пристрій - гвинтовий або пружинно-гвинтовий; хід натяжного пристрою становить 400-500 мм.

Перевагою візкових вантажонесучих конвеєрів є переміщення вантажів, як на верхній, так і на нижній вітках.

Вантажоведучі конвеєри

Вантажоведучим називається конвеєр для переміщення штучних вантажів, які розташовуються на візках, рухомих на власному колісному ходу, по підлозі або по напрямних коліях, ковзанням по настилу, коченням по стаціонарним неприводним роликам; під час руху візок з'єднаний з тяговим елементом за допомогою штовхача. Тяговим елементом цієї групи конвеєрів є одна, рідше два ланцюги, канат, комбінація ланцюга з однією-двома жорсткими штангами, жорсткі одна або дві штанги.

По розташуванню траси вантажоведучі візкові конвеєри виконуються з вертикально замкнутою, горизонтально замкнутої або просторової трасами.

Вантажоведучі візкові конвеєри мають підлогове, підпільне або підвісне розташування тягового ланцюга.

Штанговими називають конвеєри з тяговим елементом у вигляді жорсткої балки-штанги або поєднання штанги з ланцюгом (канатом, тягою). Вантажоведучі конвеєри використовуються на складальних, обробних, ремонтних, розподільних та інших транспортно-технологічних лініях. Швидкість конвеєрів визначається ритмом технологічних операцій і кроком робочих місць.

До переваг цієї групи конвеєрів відносяться: простота конструкції; невисока вартість; малі габарити; широкі можливості автоматизації. Вантажоведучі візкові конвеєри легко взаємодіють із засобами підлогового періодичного транспортування (авто і електровізки, автонавантажувачі, крани-штабелери та ін.)

Недоліками вантажоведучих є: складність обслуговування при підпільному розташуванні тягового ланцюга, шляхів та обладнання; необхідність повернення порожніх візків у вертикально замкнутих конвеєрів.

Вантажоведучі вертикально-замкнуті конвеєри

На вантажоведучих вертикально замкнутих конвеєрах (рис.3.26) транспортований вантаж переміщується своїм ходом або на візку за спеціальними шляхами, покладеним на підлозі поза металоконструкцією конвеєра. При переміщенні на власному ходу вантаж з'єднується з тяговим ланцюгом гачками або тягами, які від'єднуються в кінці траси вручну або автоматично. При переміщенні вантажу на візках (рис.3.27) при ковзанні по настилу або коченні по роликах (рис.3.28) на

Рис.3.28. Вертикально замкнутий безтележечний грузоведущій конвеєр із захопленням за ланцюг конвеєра для складальної лінії:

1 - приводна зірочка; 2 - привід; 3 - тяговий ланцюг;

4 - поворотний пристрій; 5 - тяги; 6 - опорна металоконструкція; 7 - направляючі шляху; 8 - натяжна зірочка;

9 - натяжний пристрій; 10 - спеціальні підлогові шляху

тягових ланцюгах встановлюють штовхачі (рис. 3.58), які впираються у захвати візків або в упори вантажів і переміщують їх по шляхах. Захоплення має односторонньо шарнірне кріплення до рами візка з упором в бік руху.

Тяговим елементом грузоведущіх вертикально замкнутих конвеєрів є одна пластинчаста безвтулочная або втулочно ланцюг з кроком 80-200 мм, іноді сталевий канат діаметром 15-22 мм.

До ланок ланцюга на відстані кроку вантажів, що транс-портуються прикріплюють жорстко або шарнірно-привідні штовхачі,

Рис. 3.29. Схема вертикально замкнутого грузоведущего возикового конвеєра з горизонтальною трасою руху візків: 1 - привід;

2 - приводна зірочка; 3 - візок; 4 - тяговий ланцюг; 5 - НУ;

6 - опорна металоконструкція; 7 - направляючі шляху.

Рис. 3.30. Вертикально замкнутий грузоведучий конвеєр для переміщення вантажів по стаціонарним роликам: 1 - натяжна зірочка; 2 - штовхач; 3 - тяговий ланцюг; 4 - приводна зірочка; 5 - напрямний шлях.

Рис. 3.31. Ходова частина грузоведущего возикового конвеєра:

1 - штовхачі; 2 - ходові катки; 3 – захвати.

на тяговому канаті прикріплюють крюки-захвати, за які зачіпляються тяги для ведення вантажу. Направляючими шляхами служать швелери, куточки або вузькоколійні рейки.

Привід конвеєрів - кутовий редукторного типу, для канатних конвеєрів приводом служить барабанна лебідка реверсивного действія. Натяжний пристрій – гвинтовий, пружинно-гвинтовий і вантажний - для канатних конвеєрів. Основними параметрами вантажоведучих вертикально замкнутих конвеєрів є: загальна довжина траси до 300 м; швидкість транспортування при безперервному русі 0,1-6 м/хв, при пульсуючому 6-12 м/хв.

Штангові конвеєри

Вантажоведучий штанговий конвейєр складається з одного або двох вертикально замкнутих комбінованих тягових елементів з штовхачами, приводу і натяжного пристрою. Тяговий елемент рухається зворотно-поступально і переміщує вантаж з однієї позиції на іншу на своєму ходу або на одній або двох опорних візках.

Комбінований ланцюгово-штанговий елемент на робочій гілці складається з декількох з'єднаних між собою балок - штанг із закріпленими на їх кінцях відрізками ланцюга або каната. Довжина відрізків ланцюга на 2-3 м перевищує довжину робочого ходу конвеєра. На зворотній гілці тяговим елементом є тяга з круглого сталевого прута або сталевого каната діаметром 6-8 мм. Штанги мають опорні катки і ведучі штовхачі, за допомогою яких вантаж переміщається на колесах або візках по рейкових шляхах.

При включенні електродвигуна відрізки ланцюга зі штангами приводяться в рух, штовхачі пересувають вантажі вперед на один крок, при впливі автоматичного перемикача змінюється напрямок обертання електродвигуна, і штанги без вантажів повертаються у вихідне положення.

Штангові конвеєри виконують одноштанговимі з одним рядом штанг і двухштанговими (рис.3.32) з двома незалежними один від одного паралельними рядами штанг.

Штангові конвеєри застосовують на лініях зборки чи ремонту важких і громіздких виробів (залізничних вагонів, платформ, літаків та ін.) Швидкість руху штанг складає 6-15м/хв; довжина конвеєра 50-300м; відстань між штангами двухштангових конвеєрів 3-8м; робочий хід штанги 5-30м.

Штанга конвеєра складається з окремих відрізків двотавра, здвоєних швелерів або призматичних стрижнів і являє собою жорстку балку, до штанги кріпляться опорні катки і штовхачі. Штанга з допомогою ковзанок рухається по напрямних коліях, а штовхачами переміщує вантажі.

Штовхачі закріплюються жорстко або шарнірно з упором в бік робітничого руху на відстані, відповідному кроку робочих позицій на конвеєрі. В якості гнучкого тягового елемента використовується ланцюг будь-якого типу або канат, привід і натяжний пристрій звичайного типу.

Рис. 3.32. Схема грузоведучого двоштангового конвеєра: 1 - приводна зірочка; 2 - ланцюг (канат); 3 - штанга; 4 - візок; 5 - опорні катки;

6 - провідні штовхачі; 7 - тяга; 8 - привід; 9 - рейковий шлях;

10 - натяжна зірочка

СКРЕБКОВІ КОНВЕЄРИ

Ланцюговим скребковим транспортером називається пристрій, що переміщує вантаж волоком за допомогою скребків чи планок, прикріплених до ланок ланцюга, який безперервно рухається в жолобі.

Скребкові транспортери застосовуються в сільському господарстві для переміщення зерна, коренеплодів, гною, силосної маси, комбікормів і т.д. Вони використовуються як у вигляді самостійних машин, так і у вигляді механізмів, вбудованих в складні машини.

Як самостійні машини скребкові транспортери бувають: стаціонарні, пересувні, переносні, самохідні. Скребкові транспортери складають значну групу машин безперервного транспорту, заснованих на принципі волочіння транспортованого вантажу 1 (рис.3.33) по жолобу 2, плоскому настилу за допомогою скребків 3, закріплених до тягового елемента 4.

В скребкових транспортерах реалізовано декілька модифікацій цього принципу (рис.3.33), які відрізняються за характером взаємодії скребкового полотна з вантажем і конструкцією скребків, жолоба і тягового елемента.

Рис. 3.33. Схема скребкового транспортера.

Вид 1.

Вид 2.

Рис.3.33. Скребковий конвеєр.

Так, наприклад, вантаж 6 рухається в нерухомому жолобі 5 (рис.3.34) і проштовхується окремими порціями перед шкребками 1, які закріплені до тягового ланцюга 4, що спирається ходовими катками 3 на направляючі 2.

Рис.3.34. Скребковий транспартер.

Рис.3.35. Схема робочих елементів скребкових транспортерів з кільцевим рухом: а - з високими суцільними скребками; б - з скребками з боковими стінками; в - з низькими зануреними скребками; г - з контурними скребками; д - зі скребками, перекриваючими переріз труби; е - без скребків.

За характером роботи і конструктивними особливостями скребкові транспортери поділяють на горизонтальні і похилі, з верхньою або нижньою робочою віткою, порційного (вантаж розміщений вздовж шляху транспортування порціями) або суцільного волочіння (безперервний шар вантажу) рисунок.

Рис.3.36. Транспортування вантажу: а – порціями; б – суцільним шаром

Тяговим органом скребкових транспортерів є ланцюг, трос чи пас, до якого кріпляться скребки. Таких тягових органів може бути один або два.

За розміщенням жолоба їх поділяють на транспортери з верхнім та з нижнім жолобами. Існують транспортери з двома жолобами (верхнім і нижнім) для транспортування вантажів в протилежних напрямках.

Основні переваги скребкових транспортерів полягають в простоті конструкції, низькій вартості і зручності завантаження і розвантаження в любій точці вздовж транспортера, а при необхідності і в декількох точках одразу. Серйозними недоліками скребкових транспортерів є: спрацювання деталей що труться (скребків і жолоба) і подрібнення транспортуючого вантажу. Окрім того, в скребкових транспортерах витрачається на транспортування вантажу більше енергії, ніж в лоткових чи в пластинчастих.

За уваги вказаних недоліків скребкові транспортери (особливо ланцюгові) не застосовують для транспортування вантажу на великі відстані і їх довжина рідко перевищує 50 м.

Довжина канатних (тросових) скребкових транспортерів інколи досягає декількох сот метрів.

В скребкових транспортерах в якості тягового органа використовують ланцюги і металеві канати (троси). Ланцюги можуть бути різноманітними – від простих круглоланкових, кованих і до складних з ланками з ковкого чавуна чи штамповані. При підборі ланцюгів для скребкового конвеєра необхідно враховувати умови, в яких працюють ланки ланцюга (звичайно без змащення, забруд­нені транспортуючим ван­тажем), і необхідність пристосовувати форму ланки до даного скребка. Так, наприклад, ланки, приведені на рис. 3.37 а, виготовлені з ковкого чавуну, мають приливи з отворами для кріплення скребків необхідних розмірів і форми.

На рис. 3. б, в зображені стальні ланцюги, ланки яких також пристосовані для кріплення скребків. Чим більша поверхня дотику ланок ланцюга і чим краще закриті шарніри від потрапляння до них пилу, тим довше буде працювати ланцюг, тим більше він підійде до умов роботи скребкових транспортерів.

Як було зазначено, в скребкових транспортерах застосовують один ланцюг - при легкий роботі і два ланцюга - при важкій роботі. В останньому випадку ланцюги кріплять з боків скребка. Скребки виготовляють з дерева чи з листової сталі. Форма скребка відповідає

Рис.3.37. Ланцюги для кріплення скребків.

формі жолоба, по якій під час роботи ковзаються скребки. Скребки зі зрізаними кутами зменшують витрати енергії на транспортування вантажу.

Скребок транспортера з листової сталі виготовляється товщиною 3...8 мм. На нижню кромку скребка, яка треться по жолобу, інколи для збільшення строку роботи роблять наплавку. В деяких випадках застосовують пластмасові скребки. У транспортерів, призначених для переміщення зерна, робоча частина скребка виготовляється із прогумованої багатошарової тканини.

Скребки суцільного волочіння називаються занурені і відповідно транспортери називають із зануреним скребком.

Переваги таких транспортерів полягають в тому, що, по-перше, подрібнення і перетирання транспортуючого матеріалу приблизно в З рази менше, чим у транспортерів порційного волочіння і, по-друге, об'єм жолоба використовується значно ефективніше (приблизно в 2 рази). Принцип суцільного волочіння базується на тому, що опір проходу (прорізання) скребка через вантаж більше, чим опір переміщення вантажу по жолобу.

Скребки для порційного транспортування бувають за формою (рис.3.37) прямокутні, прямокутні із скошеними кутами, трапеціїдальні і дискові. Крім плоских скребків застосовуються також увігнуті.

Рис.3.38. Форма жолобів і скребків скребкового транспортера:

а - прямокутна; б - трапецеїдальна; в - зі зрізаними кутами;

г - жолоб для круглих дискових скребків.

Основні розміри скребків вибирають залежно від роду вантажу і його властивостей, продуктивності транспортера і напрямку транспортування. Розміри скребків для сільськогосподарських вантажів згідно ГОСТ 7116-84: довжина В=120..150 мм для зерна, вороху і колосся, В=280..300 мм для качанів кукурудзи і В=300..400 мм для силосу; висоту скребка при цьому приймають залежно від співвідношення h=B/e, де е=2..4 (більші значення для сипких матеріалів). Однак, при низькому скребку можливо пересипання вантажу через його верхній обріз, що призводить до зниження продуктивності, додаткової витрати енергії і стирання вантажу. Для транспортування великошматкового матеріалу довжину скребка слід вибирати залежно від найбільшого розміру шматка А_max, за співвідношенням В = т • A max, де: m = 3..7 для сортованого і m =2..3,5 для рядового матеріалу. Крок скребків визначається залежно від розмірів вантажу, кута природного укосу, висоти і форми скребка, кроку ланцюга. Вибраний крок скребків повинен забезпечувати найкраще заповнення простора між скребками і приймається кратним кроку ланцюга. Відстань між скребками зазвичай приймають а=(1...3)В. Для габаритних вантажів крок скребків повинен бути більший найбільшого куска вантажу.

При транспортуванні вантаж в жолобі перед скребком розміщується по формі нерівнобокої трапеції (рис. 3.38. а) з кутом , близьким до кута природного укосу в русі. Тоді можна визначити розрахункову площу S переріза вантажу в жолобі з урахуванням середнього коефіцієнта заповнення жолоба , відношення об'єма вантажу на ділянці між скребками до геометричного об'єму цієї ділянки.

На основі експериментальних випробувань приймають = 0,5...0,6 для легкосипучих мілких вантажів і = 0,7...0,8 для поганосипучих кускових вантажів.

Конвеєри з контурними шкребками мають закритий жолоб, розділений на дві частини, всередині яких рухаються робочий й зворотна гілки ланцюга з фігурними шкребками, що повторюють три стінки контуру перетину жолоба (рис. 3.39). Застосовуються для переміщення насипних вантажів в горизонтальній, круто похилій і вертикальній площинах. Фігурні (контурні) скребки, армуючи насипний вантаж, переміщують його не окремими порціями, а суцільний масою, яке заповнює на горизонтальних ділянках майже весь перетин жолоба. Контурні скребки більш ефективні, ніж низькі суцільні скребки, передають рушійну силу на весь переріз насипного вантажу, дозволяючи переміщувати вантаж в крутопохилих і вертикальній площинах.

Рис. 3.39. Ходова частина конвеєрів з контурними шкребками: а, б, в - вертикально замкнутих; г - горизонтально замкнутих

Конвеєри з контурними шкребками мають вертикальне і горизонтально замкнуте розташування ходової частини (рис. 3.39).

Горизонтально замкнуті конвеєри (рис. 3.40, б ) використовують як розподільчі, вертикально замкнуті конвеєри можуть мати траси з горизонтальними, похилими вертикальними ділянками (рис. 3.40, а) і застосовуються для переміщення пилоподібних, легкосипких, зернистих і сортованих мелкокуськових вантажів. Основними параметрами конвеєрів з контурними шкребками є: продуктивність до 60 т/год; довжина траси до 50м; висота підйому до 15-20м; швидкість переміщення - 0,1-0,25м/с.

Рис. 3.40. Поперечні перерізи конвеєрів з контурними шкребками:

а - вертикально замкнутих, б - горизонтально замкнутих.

Конвеєрами з контурними шкребками (рис. 3.43) не рекомендується переміщати абразивні, вологі і липкі вантажі, а також вантажі з важкодробимими шматками, які можуть заклинювати між скребками і жолобом, створюючи значні опору руху і провокуючи вихід з ладу всієї установки.

Рис. 3.41. Елементи конвеєрів з контурними шкребками: а, б - розташування зон завантаження і розвантаження на конвеєрі з вертикальними ділянками; в - ділянка повороту траси;

г, д - розташування зон завантаження і розвантаження на конвеєрі з горизонтальними ділянками; 1 - робоча гілка; 2 - жолоб; 3 - неодружена гілку; 4 - приводна зірочка; 5 - скребок; 6 - поворотний барабан; 7 - патрубок для повернення просипався вантажу.

Рис. 3.42. Схеми трас вертикально замкнутих конвеєрів з контурними шкребками: а - горизонтальна; б - похила; в - комбінована; 1 - натяжний пристрій; 2 - неробоча гілку; 3 - привід; 4 - робоча гілка

До переваг конвеєрів з контурними шкребками відносяться: герметичність траси; можливість проміжного завантаження; різноманітність трас переміщення; саморегулювання завантаження без використання живильників. Недоліками конвеєрів з контурними шкребками є: інтенсивне зношування скребків, ланцюга і жолобів; неможливість транспортування липких вантажів і вантажів із твердими включеннями.

Тяговим елементом конвеєрів є пластинчастий, розбірний або вильчатий ланцюг. Контурні скребки виготовляють із сталі, чавуну або пластмаси, прикріплюють до ланцюгів або виготовляють заодно з ланками ланцюга.

Трубчасті скребкові конвеєри

Мають траси різноманітної конфігурації у вертикальній і горизонтальній площинах і в просторі (рис. 3.43). Використовуються для переміщення пилоподібних, порошкоподібних, зернистих і дрібношматкових вантажів (з частками малої міцності в 5-10 разів менше внутрішнього діаметра труби): будівельні матеріали, продукти харчової або хімічної промисловості та ін

Трубчасті скребкові конвеєри використовуються не тільки як самостійні транспортують установки, але і як елементи технологічних ліній різних виробництв. Герметичність трубчастих конвейєрів дозволяє переміщати сипучі, в'язкі, гарячі, пахучі та отруйні вантажі, а також рідкі і напіврідкі липкі вантажі при виробництві харчових продуктів та комбікормів; будівельних матеріалів; продукції хімічної та нафтохімічної промисловості; в металургійному виробництві. Непридатні для транспортування міцних, липких і злежуваних вантажів.

Рис. 3.43. Схеми вертикально і горизонтально замкнутих трубчастих скребкових конвеєрів

Ланцюг зі шкребками круглого або прямокутного перерізу (за формою труби) рухається всередині герметичної труби і переміщує безперервним потоком насипний вантаж. Шкребки повністю перекривають перетин труби, забезпечуючи ефективне переміщення сипучого вантажу.

Ланцюг отримує рух від приводу, а попередній натяг - від натяжного пристрою, розташованого на поворотних ділянках труби (рис. 3.44). Зони завантаження і розвантаження розташовуються в будь-якому місці горизонтальних ділянок конвеєра, в місцях завантаження встановлюють грати для запобігання потрапляння шматків в трубу і заклинювання скребків, в останнього місця розвантаження встановлюється вібраційне очисний пристрій.

Повороти в горизонтальній і вертикальній площинах забезпечуються поворотними блоками, зірочками або криволінійними ділянками труби.

Основними параметрами трубчастих скребкових конвеєрів є: продуктивність 4-35 м3 / ч; швидкість руху 0,16-0,4 м / с; довжина прямолінійних ділянок до 60 м, висота до 20 м, загальна довжина траси до 80 м; кути нахилу траси до 40.

Перевагами трубчастих конвейєрів є: простота конструкції; герметичність; різноманітність трас переміщення; можливість використання стандартних труб і ланцюгів; високий коефіцієнт заповнення труби. До недоліків відносяться: підвищений знос труби і скребків, особливо на криволінійних ділянках при транспортуванні абразивних вантажів.

Рис. 3.44. Схема трубчастого скребкового конвеєра: 1 - ланцюг;

2 - скребки; 3 - труба; 4 - завантажувальний пристрій; 5 - поворотні пристрої; 6 - розвантажувальний бункер; 7 - очисний пристрій;

8 - привід; 9 – натягач.

Тяговим елементом трубчастих скребкових конвеєрів служить одна розбірна пластинчаста втулочно ланцюг з кроком 80 або 100 мм; калібровані круглозвенні ланцюги; у рідше використовується канат.

Шкребки є грузонесущим елементом трубчастого скребкового конвеєра, виготовляються із сталі, чавуну, пластмаси або гуми товщиною 10-20 мм, з'єднуються з ланцюгом за допомогою зварювання або болтового з'єднання. Кріплення скребків до тягового ланцюга може бути центральним, симетричним або асиметричним.

Крок скребків а _з вибирається залежно від кроку тягового ланцюга t _ц і діаметра труби D. Крок скребків повинен бути кратним двом крокам ланцюга. Діаметр скребка беруть на 10-15 мм менше внутрішнього діаметра труби. Крок скребків [1]

а _з = k ₁ t _ц = k ₂ D,

де k _1, k ₂ - конструктивні коефіцієнти.

Привід трубчастих скребкових конвеєрів звичайного типу із зірочкою і редуктором. Електродвигун з редуктором з'єднують пружною муфтою або клиноремінною передачею.

Натяжний пристрій – гвинтовий, пружинно-гвинтовий і вантажний, хід натяжного пристрою - не менше 1,6 кроку ланцюга. Поворотними пристроями конвеєрів (рис. 3.45) є блоки з гладким ободом або зірочки, встановлені в герметичному кожусі з оглядовими люками або плавні закруглення нерухомої труби по радіусу 1,2-2 м.

Рис. 3.45. Схеми елементів трубчастих скребкових конвеєрів:

а - завантажувальний пристрій; б, в - поворотний пристрій

Секції середньої частини конвеєра виготовляють із стандартних труб довжиною 4-6 м і з'єднують між собою болтовими з'єднаннями. У секціях і кожухах встановлюють герметичні люки для огляду і ремонту ходової частини.

Очисні пристрої - вібраційний з ексцентриком; також внутрішню поверхню труби очищають спеціальними очисними шкребками з гуми або з гумовим бандажем збільшеного діаметру.

При розрахунку трубчастих скребкових конвеєрів по заданій розрахунковій продуктивності визначається внутрішній діаметр труби конвеєра, який округляється до найближчого більшого значення у відповідності з нормальним кроком.

Тяговий розрахунок виконується методом обходу по контуру. Попередній натяг ланцюга S ₀ для конвеєрів з прямолінійною трасою приймають S ₀=500-1000 Н; для конвеєрів з комбінованою трасою S ₀ =1500-2000Н.

Скребки приєднують до ланцюга своєю основою чи посередині висоти скребка. Приймаючи, що сила опору руху вантажу прикладена по лінії дотику скребка і жолоба, потрібно вважати другий метод кріплення більш вдалим. При кріпленні ланцюгів до нижнього краю скребка ланки їх знаходяться під дією згинаючого моменту, величина якого залежить від висоти скребка, тобто скребок отримує перекіс, в зв'язку з чим збільшиться зазор між скребком і дном жолоба. Зазор між краєм скребка і стінкою жолоба приймають від 2 до 8 мм. Чим більше крок ланцюга і менша висота скребка, тим менший перекіс скребка. При кріпленні скребків до ланцюгів необхідно враховувати конструкцію опорних частин транспортера, ступінь захисту ланцюгів від забруднення і зручність завантаження і розвантаження транспортера.

Жолоб виготовляють з дерева чи листової сталі товщиною З... 5 мм; форма жолоба повинна бути ув'язана з формою скребків. Інколи жолоб роблять зі змінним дном. Внутрішня поверхня жолоба повинна бути гладкою, головки заклепок заховані, шви зварювання - певної висоти. В місцях де мають робити розвантаження, у дні роблять отвори, які закривають затворами.

Параметри скребкових транспортерів

При проектуванні скребкових транспортерів в залежності від продуктивності Q знаходять висоту скребка h, в подальших розрахунках задаються співвідношенням ширини В та висоти h скребка. Отримані в розрахунку розміри В і h повинні забезпечити сталу роботу скребка. Але в момент заповнення між скребкового простору тягового органу в скребкових транспортерах скребок під дією сили опору руху відхиляється на кут , що може призвести до зниження продуктивності Q транспортера.

За критерій,що визначає мінімальні натяжіння в вітках тягового органу, приймаємо допустимий кут відхилення скребка в робочому положенні: . Величина цього кута визначається з рівняння рівноваги скребка за формулою:

,

де W¹ -сила опору руху одного скребка (рис.3.48.); p_лі- крок ланцюга, до якого кріпиться скребок; Si min - мінімальне натяжіння ланцюга,в тому місці,де відбувається завантаження транспортера; Si - максимальне натяжіння вітки тягового органу.

Рис.3.46. Розрахункова схема для перевірки скребка на сталість:1 - ланка ланцюга, 2 - скребок

Допустимі значення кута відхилення скребка для зернистих сипучих вантажів при увігнутих скребках 5°, при прямих скребках 3°. Для дрібношматкових, середньошматкових і великошматкових вантажів при увігнутих скребках =7°, при прямих скребках - 6°.

Для попередніх розрахунків продуктивності скребкових транспортерів порційної дії з вже відомими параметрами транспортера використовують залежність:

Q = , т/год

де: В - довжина скребка, м;

h - висота скребка, м;

V - швидкість транспортування, м/с;

- насипна маса вантажу, кг/м³;

- коефіцієнт заповнення міжскребкового простору;

К₁ -коефіцієнт, що враховує залежність продуктивності від швидкості дії ланцюга;

К₂ -коефіцієнт, що враховує форму скребка;

Згідно з існуючими нормативами для скребкових транспортерів з ланцюговим тяговим органом швидкість транспортування слід вибирати залежно від вантажу і типу ланцюга:

а - для переміщення зернистих і дрібношматкових малоабразивних вантажів (зернові продукти, суха дерев'яна тирса і т.д.)

V=l,25..2 м/с;

б - для переміщення середньошматкових і великошматкових абразивних вантажів (цукрові буряки, картопля, кукурудзяний силос і т.д.)

V= 0,2.. 1,25 м/с;

в - для транспортерів суцільного волочіння при транспортуванні сіна, соломи, вороху і т.д.

V= 0,1..0,25 м/с;

г - для транспортерів, що транспортують гній, вологий торф і т.д.

V= 0,1..0,25 м/с;

д- для транспортерів з тяговим органом із зварного ланцюга

V= 0,1..0,25 м/с.

Фізико-механічні властивості деяких сільськогосподарських вантажів наведені в додатку (табл.1).

Коефіцієнт заповнення міжскребкового простору - відношення об'єму порції вантажу, який знаходиться між двома сусідніми скребками, до об'єму простору між цими скребками. Величину вибирають з табл.2 додатку залежно від кута нахилу повздовжньої осі транспортера до горизонту, співвідношення кроку скребків до їх висоти і від гранулометричного складу вантажу. Слід також відмітити, що при збільшенні кута нахилу повздовжньої осі транспортера більше 45° коефіцієнт беруть рівним = 0,2..0,4.

Коефіцієнт К₁, який враховує зміну продуктивності залежно від швидкості ланцюга, вибирають з табл. 3. (див. додаток).

Значення коефіцієнта К₂, який враховує форму скребків, приймають при увігнутих скребках К₂=1, при плоских К₂=0.9.

Орієнтовно потужність двигуна визначають за залежністю:

де:

K₄ -коефіцієнт, який враховує втрати потужності під час запуску;

Q - продуктивність транспортера, т/год;

g - прискорення земного тяжіння, м/с²;

- коефіцієнт опору руху при ковзанні ланцюга;

L - довжина робочої частини транспортера, м;

- кут нахилу робочої вітки транспортера до горизонту;

Н - висота транспортування вантажу, м;

Продуктивність конвеєрів суцільного волочіння:

де К₀ – коефіцієнт, що характеризує ступінь відставання вантажу від ланцюга, що рухається (для пиловидних вантажів К₀ = 0,45…0,8; для зернистих К₀ = 0,6…0,9; для дрібношматкових К₀ = 0,8…0,9). Швидкість руху тягового органу для транспортерів суцільного волочіння рекомендується брати V = 0,1…0,25м/с.

Таблиця 4. Величина коефіцієнта заповнення для транспортерів порційного волочіння

Кут нахилу поздовжньої вісі транспортера до горизонту ,град	Коефіцієнт заповнення,
Для вантажів легкосипких	Для кускових вантажів
при n=hс/h=2,5	при n=hс/h=3
	0,88	0,67	0,9
	0,77	0,64	0,87
ЗО	0,73	0,61	0,83
	0,69	0,57	0,8

Таблиця 5. Значення коефіцієнта К _1, залежно від швидкості ланцюга

Визначення сил опору руху тягового органу і вибір ланцюга.

Сила опору руху вантажу, що виникає при завантаженні транспортера:

, Н

де q_В – погонна маса вантажу; V – швидкість усталеного руху вантажу; V₀ – швидкість руху вантажу вздовж кожуха в початковий період руху.

Сили опору руху вантажу і тягового органу на прямолінійних ділянках визначаються:

, Н

, Н

при провисаючій холостій вітці:

, Н

де q_Т – погонна маса тягового органу із скребками; ω_S – коефіцієнт опору руху вантажу і тягового органу.

Рушійна сила

де с – коефіцієнт, що враховує опір тягового органу на всіх зірочках крім приводної (як у стрічкових).

Тяговий орган ланцюгових транспортерів вибирають залежно від розрахункового натягу, який виникає в перерізі, що набігає на приводну зірочку:

S_розр=К₀Р₀, Н

К₀ =1,5…2 коефіцієнт запасу натягу (більші значення для великих скребків).

та орієнтуючись на величину розривного навантаження

, Н

де К – коефіцієнт запасу міцності.

Визначення динамічного навантаження в ланцюгу, сил натягу в його характерних перерізах і рушійної сили.

Особливістю ланцюгового привода є те, що при постійній кутовій швидкості ведучої зірочки, лінійна швидкість ланцюга непостійна:

_,

де V₀ – колова швидкість зірочки; R₀ – початковий радіус обводу зірочки; φ – кут, що змінюється в межах від – α/2 до α/2; α – центральний кут, що відповідає кроку ланцюга (α=360/Z); Z – кількість зубів зірочки.

У зв’язку з прискорення і уповільненням руху ланцюга виникає динамічна сила, максимальне значення якої визначають:

1) для пластинчатих і гачкових ланцюгів, де є заче6плення кожної ланки із приводною зірочкою:

, Н

2) для блочних і зварних ланцюгів, що зачіплюються із зубами зірочки через ланку:

, Н

де m – маса, що рухається, на яку поширюється нерівномірність руху ланцюга, кг; t – крок пластинчатого або гачкового ланцюга, м; t₁, t₂ - крок двох суміжних ланок ланцюга при зачепленні його через зуб зірочки, м; Z – кількість зубів зірочки.

Для визначення маси m при жорсткому натяжному пристрою, і при вітках що підтримуються настилом

- для робочої вітки: , кг;

- для холостої: , кг;

- для двох віток: , кг.

для транспортерів у яких пружній натяжний пристрій, нерівномірність ходу поширюється лише на робочу вітку:

кг

Натяг у вітці, що набігає на приводну зірочку визначається:

де - динамічні сили в робочій і холостій вітках тягового органу.

Інші натяги визначаються методом обходу траси тягового органу проти його руху.

; ; , Н

Уточнюється значення рушійної сили:

У випадку провисання холостої вітки визначення натягів в характерних перерізах проводять шляхом обходу траси по руху тягового органу. (аналогічно розрахунку стрічкового транспортера).

Ланцюгові тягові органи перевіряють на міцність за фактичним коефіцієнтом запасу міцності:

- фактичний коефіцієнт запасу міцності

- табл. значення розривного навантаження; [K] – допустима величина запасу міцності.

ПРИКЛАДИ РОЗРАХУНКУ ЛАНЦЮГОВИХ СКРЕБКОВИХ ТРАНСПОРТЕРІВ

Визначити основні параметри ланцюгового скребкового транспортера з нижньою робочою віткою (рис.).

Вихідні дані: транспортований вантаж - пшениця; продуктивність кут нахилу транспортера до горизонту довжина транспортера

Користуючись довідковими даними та рекомендаціями приймаємо: швидкість руху ланцюга об'ємна маса вантажу (табл. 1) коефіцієнт заповнення міжскребкового простору (табл. 2) ; відношення кроку скребків до висоти скребка ; відношення довжини скребка до висоти скребка (с. 7) коефіцієнт, що враховує зміну продуктивності залежно від швидкості ланцюга ; коефіцієнт, що враховує форму скребків, для вгнутих скребків приймаємо .

Використовуючи формулу, що виражає продуктивність транспортера, визначаємо розміри скребків та попередню величину кроку скребків:

1. Підставляємо , отримуємо:

Приймаємо, . Довжина скребка приймаємо . Попередня величина кроку скребків дорівнює

Надалі цю величину необхідно пов'язати з кроком ланцюга.

2. Використовуючи формулу продуктивності, уточнюємо значення швидкості ланцюга:

Розбіжність з раніше прийнятою швидкістю становить: , що більше 5%, уточнюємо значення коефіцієнта ; при .

3. Визначаємо масу вантажу, що знаходиться на їм довжини транспортера:

Визначаємо масу тягового органу, що знаходиться на їм довжини транспортера:

де - емпіричний коефіцієнт пропорційності між погонною масою вантажу і тягового органу для одноланцюгових транспортерів , приймаємо , .

Надалі після вибору ланцюга та призначення матеріалу скребків, величину необхідно буде уточнити.

4. Визначаємо силу опору переміщенню вантажу, що виникає в період завантаження:

5. Визначаємо силу опору переміщенню робочої вітки транспортера:

де - узагальнений коефіцієнт опору переміщенню вантажу та тягового органу. За даними таблиці , але оскільки транспортований вантаж - пшениця є неабразивним матеріалом, то зменшуємо значення на 40-50% і остаточно маємо .

Тоді:

6. Визначаємо силу опору переміщенню холостої вітки транспортера

тут - коефіцієнт опору руху холостої вітки транспортера, приймаємо рівним коефіцієнту тертя сталі по дереву, оскільки ланцюг стальний а настил приймаємо деревяний .

7. Визначаємо силу тяги, що дорівнює сумі всіх опорів переміщенню (без врахування динамічних навантажень):

де - коефіцієнт, що враховує тертя в підшипниках осей та втрати на подолання жорсткості ланцюга при його перегинах на напрямних та підтримуючих зірочках та роликах:

- для зірочок з кутом обхвату ; Щмк

- число таких зірочок, приймаємо при ; ^Вік

- для зірочок з кутом обхвату ; '

- число таких зірочок, приймаємо при ;

Отже

8. Визначаємо розрахунковий натяг у набігаючий на приводну зірочку вітці тягового органу (без врахування динамічних навантажень)

Приймаємо

Поиск по сайту: