АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция

В. Дефекты сварных соединений

Читайте также:
  1. Б.1.19 Каким баллом может быть оценено качество сварных соединений по ОП № 501 ЦД-75?
  2. Б.2.20 Какой угол ввода лучей должен быть при УЗК стыковых сварных соединений толщиной 4-18 мм (ОСТ 26-2044-83)?
  3. В 1. Классификация сварных конструкций и особенности отдельных типов
  4. В 1. Контроль качества сварных соединений: классификация сварочных дефектов и методов их контроля, физические методы неразрушающего контроля.
  5. В 2. Дефекты по месту расположения: методы их обнаружения и предупреждения.
  6. В 2. Дефекты по причинам возникновения: методы их обнаружения и предупреждения.
  7. В 2. Дефекты, выявляемые внешним осмотром.
  8. В 2. Методы контроля сварных соединений.
  9. В 2. Неразрушающие методы контроля сварных соединений
  10. Дефекты лакирования и способы их устранения
  11. Дефекты общения

Дефекты сварных соединений можно разделить на три группы: наружные, внутренние и сквозные.

К наружным дефектам относятся подрезы, наплавы, смещения швов от оси, усадочные раковины, незаплавленные кратеры и трещины.

Внутренними дефектами являются непровары, трещины, шлаковые, оксидные и металлические включения, пористость.

К сквозным дефектам относятся сквозные трещины, прожоги и свищи.

Подрезами называют углубления в местах перехода от основного металла к металлу шва. Наличие подрезов ослабляет рабочее сечение сварных конструкций, увеличивает концентрации напряжений, ослабляет несущую способность конструкции. Причинами подрезов являются увеличенный сварочный ток и напряжение дуги.

Наплывы – когда жидкий металл шва натекает на основной, но с ним не соединяется. Причинами наплывов могут быть: заниженное напряжение дуги, излишнее количество наплавленного металла, недостаточный прогрев основного металла, окалина на свариваемых кромках, плохое качество электродов и низкая квалификация сварщиков.

Непровары – несплавление основного металла с наплавленным; непроваром также считают неполное заполнение металлом расчетного сечения шва. При односторонней сварке стыковых соединений непровары возникают в корне шва, а при сварке с Х-образным скосом кромок – в середине шва. Непровары снижают прочность конструкции, особенно при динамических нагрузках, и могут быть причиной ее разрушения. Непровары возникают при неправильной подготовке кромок и сборке стыков под сварку, загрязнения кромок, занижении силы сварного тока и увеличенной скорости сварки.

Прожоги – явление вытекания жидкого металла сквозь отверстие в сварочном шве; при этом с обратной стороны шва возникают наплывы металла.Причинами возникновения прожогов являются: завышенный сварочный ток, недостаточная скорость сварки, внезапная остановка сварочного автомата или полуавтомата, большой зазор между кромками, недостаточное притупление кромок, неплотное прилегание подкладки к основному металлу.

Свищами называют дефекты в виде несплошностей, выходящих на поверхность шва. Такие дефекты могут инициировать появление трещин в соединении.

Кратерами называют углубления в металле шва, возникающие при обрыве дуги. Кратеры снижают прочность сварной конструкции, приводят к местной концентрации напряжений и могут привести к появлению трещин.



Шлаковые включения – наличие шлаков в металле шва. Их появление связано с низким качеством зачистки основного металла и присадочной проволоки, завышенной скоростью сварки. При многослойной сварке шлаковые включения могут возникать при плохой зачистке предыдущего слоя. Они могут быть одиночными или образовывать цепочки (скопления).

Оксидные включения возникают в металле шва из-за их слабой растворимости или вследствие быстрого охлаждения шва. Такие дефекты характерны для сварки алюминиево-магниевых и титановых сплавов. Они ослабляют сечение шва и являются зонами повышенной концентрации напряжений, что приводит к снижению несущей способности конструкции.

Металлические (вольфрамовые) включения возникают при аргонодуговой сварке. Причинами являются: большой сварочный ток и низкая скорость сварки.

Пористость – заполнение газами металла шва.Возникает в жидком металле вследствие интенсивного газообразования. Поры могут быть одиночными или образовывать цепочки и скопления. Причинами образования пор являются: низкое качество зачистки кромок и присадочной проволоки от загрязнений, высокая скорость сварки, повышенная влажность присадочных материалов (электродов, флюсов).

При слишком большой погонной энергии при сварке могут возникать перегревы и прожоги металла, что ухудшает механические свойства сварных конструкций.

Трещины – наиболее опасные дефекты сварных швов.Появление трещин связано с несоблюдением технологии и режимов сварки и может привести к быстрому разрушению конструкции, особенно при динамических нагрузках.

Влияние дефектов на работоспособность конструкции во многом зависит от их форм и расположения по отношению к направлению действия нагрузок. Более опасны дефекты вытянутой формы, менее опасны – дефекты округленной формы. Поры и шлаковые включения при суммарной площади шва 5…10 % мало влияют на статическую прочность соединений.

Изделия с трещинами, непроварами, подрезами, прожогами, свищами подлежат исправлению.

Физические методы неразрушающего контроля сварных соединений и конструкций

При контроле изделий в различных отраслях промышленности и строительстве наибольшее распространение получили радиационные, ультразвуковые, магнитные и капиллярные методы, а также методы контроля герметичности и течеискания.

Наиболее распространенные радиационные методы, в частности радиография.Позволяет контролировать как металлы, так и неметаллические материалы; выявляет объемные дефекты (поры, шлаковые включения, непроворы и трещины с раскрытием до 0,1 мм, в изделиях толщиной до 500мм). Оценка глубины залегания дефектов затруднена и определяется и определяется весьма приближенно. В связи с дефицитом рентгеновской пленки и высоких стоимости и трудоемкости радиографии в последнее время получили широкое распространение методы радиоскопии и радиометрии.

Радиоскопия позволяет получить видимое динамическое изображение внутренней структуры путем просвечивания детали ионизирующим излучением на экран телевизионного приемника или другого оптического устройства. Преимущество перед радиографическим методом – возможность стереосконического видения под разными углами и непрерывность контроля. Недостаток – меньшая чувствительность.

Радиометрия дает информацию о внутреннем состоянии контролируемого изделия путем просвечивания при помощи ионизирующего излучения с регистрацией в виде электрических сигналов.

Ультразвуковой контроль позволяет надежно выявить наиболее опасные дефекты в изделиях – трещины площадью до 0,7 мм2 с раскрытием до 10-5 мм. Обеспечивает контроль любых материалов толщиной от 4 мм до нескольких метров; определяет амплитуду сигнала от дефекта, координаты его залегания и условные размеры.

Для выявления дефектов в изделиях из ферромагнитных материалов применяют магнитные (магнитопорошковый и магнитографический) методы. Они позволяют выявлять поверхностные и подповерхностные трещины, а также крупные внутренние объемные дефекты, расположенные на глубине до 6м.

Магнитопорошковый метод применяют для контроля стыковых и угловых соединений толщиной до 20 мм. Под действием магнитного поля частицы ферромагнитного порошка, перемещаются по поверхности детали и скапливаются в виде валиков над дефектами.

Магнитографический метод состоит в намагничивании контролируемого участка объекта с одновременной записью полей рассеивания на магнитную ленту и считывания результатов на специальных магнитографических дефектоскопах. Применяют при контроле кольцевых стыков труб.

Существует вихретоковый метод, позволяющий обнаруживать на небольшой глубине (1…2 мм) непровары, слипания, трещины в изделиях из низколегированных сталей, алюминиевых сплавов, сплавов титана. Он слабо применяемый вследствие больших помех из-за неоднородности магнитных свойств различных зон сварного соединения.

Капиллярные методы контроля (люминесцентный, цветной и люминесцентно-цветной) применяют в основном для контроля изделий из немагнитных металлических и неметаллических материалов для выявления поверхностных дефектов, не опознаваемых визуально. Дефекты выявляются за счет образования контрастных индикаторных рисунков с шириной линий превышающих ширину раскрытия дефекта.

Особую группу методов испытаний составляют методы контроля геометричности изделий и течеискания, предназначенные для выявления сквозных дефектов, нарушающих герметичность объектов контроля.

Контролю на герметичность подвергают изделия, у которых на протяжении заданного времени должно сохраняться заданное давление рабочего вещества или утечка этого вещества не должна превышать допустимого по техническим условиям на изготовление этого изделия. К таким изделиям относятся корпуса судов, летательных аппаратов, ядерных реакторов, изделия холодильной и вакуумной техники, агрегаты и соединяющие их элементы гидравлических и газовых систем, трубопроводы и многие другие.

Широкое распространение при контроле сварных соединений и изделий получили гидравлические испытания, "керосиновая проба", манометрические, пузырьковые (пневматические и пневмогидравлические) и газоэлектрические (галогенные и масс-спектрометрические) методы

 


1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 | 26 | 27 | 28 | 29 | 30 | 31 | 32 | 33 | 34 | 35 | 36 | 37 | 38 | 39 | 40 | 41 | 42 | 43 | 44 | 45 | 46 | 47 | 48 | 49 | 50 | 51 | 52 | 53 | 54 | 55 | 56 | 57 | 58 | 59 | 60 | 61 | 62 | 63 | 64 | 65 | 66 | 67 | 68 | 69 | 70 | 71 | 72 | 73 | 74 | 75 | 76 | 77 | 78 | 79 | 80 | 81 | 82 | 83 | 84 | 85 | 86 | 87 | 88 | 89 | 90 | 91 | 92 | 93 | 94 | 95 | 96 | 97 | 98 | 99 | 100 | 101 | 102 | 103 | 104 | 105 | 106 | 107 | 108 | 109 | 110 | 111 | 112 | 113 | 114 | 115 | 116 | 117 | 118 | 119 | 120 | 121 | 122 | 123 | 124 |


Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Студалл.Орг (0.006 сек.)