Основные параметры и рекомендуемые режимы сварки

С помощью весьма простых приемов возможно управлять процессом сварки:

температурой нагрева деталей,

увеличением или уменьшением давления на поверхности контакта,

понижением разрежения в рабочей камере,

увеличением выдержки деталей при соответствую­щих температурах,

различными способами подготовки соединяемых поверхностей и т. п.

Установление соотношений между этими параметрами процесса сварки имеет первостепенное значение для отработки оптимальной технологии.

Оптимальное значение вакуума выбирают с учетом свойств свариваемых материалов и результатов исследований. При недостаточном вакууме усиливается окисление свариваемых материалов. Получение высокого вакуума существенно снижает производительность сварки, приводит к удорожанию процесса и может быть оправдано только с точки зрения эффективности очистки свариваемых по­верхностей от окислов и различных газов.

Обработка поверхности должна обеспечить максимальную площадь контакта свариваемых поверхностей. При выборе класса шероховатости поверхности сле­дует ориентироваться на технико-экономические возможности предприятия.

Способ очистки свариваемых поверхностей от пленок выбирают в зависи­мости от природы и вида пленок.

Температура сварки должна обеспечить большую скорость пластического деформирования и развитие диффузионных процессов. Температуру сварки определяют из соотношения Т_св = 0,7Т_пл. Для жаропрочных сплавов и туго­плавких металлов она может быть несколько выше.

Давление должно достигать такой величины, чтобы осуществлялась дефор­мация микронеровностей и шероховатостей на свариваемых поверхностях и обес­печивалась максимальная истинная площадь контакта последних. Ориентировоч­но оптимальное значение давления, обеспечивающего получение качествен­ного соединения, не приводящего к макроскопической деформации зоны сварки, равно пределу упругопластической деформации свариваемых материалов при температуре сварки. При сварке разнородных материалов давление устанавли­вают в зависимости от характеристик менее прочного из свариваемых мате­риалов.

Способ диффузионной сварки на современ­ной стадии развития имеет важное народнохозяйственное значение. Он позволил решить ряд сложных технических проблем, создать новые образцы современной техники, новые сложные и точные конструкции приборов и изделий различного назначения. В то же время диффузионное соединение является экономически эффективным технологическим процессом. Он не требует дорогостоящих припоев, специальной сварочной проволоки и электродов. В большинстве слу­чаев отпадает необходимость в последующей механической обработке, отсут­ствуют дополнительные потери метал­ла, вес конструкции не увеличивает­ся, снижаются эксплуатационные рас­ходы. Способ диффузионного соединения обеспечивает высокое качество изде­лий, повышает их надежность, позво­ляет увеличить ресурс работы.

С целью повышения коэффициента использования рабочего объема камеры периодического действия разработаны установки для сварки изделий — много­камерные (роторного типа), непрерывного действия с шлюзованием изделий, со специальными загрузочными бункерами. Разработаны установки с программным устройством, с камерами, устанавливаемыми непосредственно на изделии, и др.

Диффузионной сваркой производится соединениесложных и точных конструк­ций аппаратов, плакированных серебром, для химической промышленности (высота 3 м, диаметр 1,8 м), металлокерамических гермовводов, узлов из феррита и металлокерамики, высокостойких штампов, упругих элементов датчиков, воль­фрамовых сопл, многослойных панелей, модулей пневмоники, колес турбин радиального типа, лопаток турбин двигателей, пористых труб для химической и газовой промышленности, клапанов, гильз цилиндров двигателей и т. п.

Широкое применение нашла диффузионная сварка в электронной промыш­ленности при изготовлении и сборке замедляющих систем, катодных ножек и других деталей и узлов электронных приборов. Технология обеспечила получе­ние вакуумно-плотных, термостойких, вибропрочных сварных соединений при сохранении высокой точности геометрических размеров и форм изделий.

На ряде предприятий внедрены высокостойкие штампы для вырубки магнитопроводов электродвигателей, изготовленных диффузионной сваркой. Этот же способ позволяет успешно сваривать фольгу из никеля толщи­ной 3 мкм с массивной деталью, алюминиевую фольгу толщиной 8 мкм с решеткой из меди, т. е. толщины соединяемых материалов могут находиться в широких пределах — от микрометров (фольга) до нескольких метров.

Поиск по сайту: