Безпека праці при обслуговуванні автоклава

Експлуатація автоклава проводиться у відповідності з вимогами «Правил будови та безпечної експлуатації посудин, що працюють під тиском».

Автоклав повинен негайно бути зупинений в разі підвищення тиску в автоклаві вище допустимого; при неполадках запобіжного клапану, пристроїв контролю, манометра, термометра; при виявленні в основних елементах автоклаву тріщин, випуклості, значного зменшення товщини стінок, протікання та поява мокроти в заварних з’єднаннях. Обслуговування автоклава проводиться тільки після його зупинки і зняття тиску в апараті. Затяжку болтів кришки проводити рівномірно, «хрест-навхрест». Перед відкриттям кришки автоклава необхідно первірити відсутність в ньому тиску по манометру і відкрити попередньо кран спуску повітря. Під час роботи забороняється класти посторонні предмети на кришку автоклава, проводити його ремонт, підвищувати тиск вище допустимих значень та різко знижувати тиск. Запобіжний клапан повинен бути відрегульований на максимальний робочий тиск, а на шкалі манометра нанесена червона лінія на максимальному значенні тиску.

Стерилізатори безперервної дії

Стерилізатори безперервної дії мають ряд переваг порівняно з періодичними. Такі апарати суттєво знижують витрати ручної праці, дають можливість створити високопродуктивні потокові лінії виробництва продуктів з високим ступінем механізації та автоматизації технологічних процесів, скорочують тривалість стерилізації за рахунок інтенсифікації теплообмінних процесів, зменшують витрати пари та води, забезпечують рівномірний і постійний режим стерилізації, підвищують якість продукції.

Автоматичні стерилізатори безперервної дії за принципом оброблення поділяють на роторні з гідростатичним тиском і горизонтальні з пластинчатим конвеєром.

Роторний стерилізатор безперервної дії. Роторні стерилізатори безперервної дії виготовляються двох типів: для стерилізації у воді при атмосферному тиску та для стерилізації в парі при тиску вище за атмосферний.

Установка для безперервної стерилізації включає стерилізатор і охолоджувач, які конструктивно майже однакових розмірів.

Стерилізатор (рис. 10.5) складається з горизонтального циліндричного корпусу 1, виготовленого з листової сталі, всередині якого змонтовано циліндричний барабан (ротор) 2. На зовнішній поверхні ротора паралельно до його осі прикріплено полоси З з кутового стального прокату, між якими розташовуються банки. На внутрішній поверхні корпусу закріплена направляюча спіраль 5, крок якої відповідає висоті банок. Введення посуди в середовище з підвищеним тиском і виведення їх в середовище з атмосферним тиском здійснюється за допомогою завантажувального 6 і розвантажувального 7 пристроїв.

Стерилізатор працює таким чином. Банки 4 подаються в барабан 2 завантажувальним пристроєм 6. При обертанні ротора банки переміщуються поступово по направляючій спіралі 3 від одного кінця апарату до іншого. При цьому створюється обертальний рух банок одночасно з барабаном навколо його та власної осі. Корпус стерилізатора при цьому заповнюється гарячою водою чи парою. Барабан приводиться в обертальний рух з двох сторін валу, що виключає можливість його деформації. Зміною числа обертів ротора (0,5 - 6,0 об/хв) регулюють тривалість процесу стерилізації.

Після закінчення стерилізації оброблені банки за допомогою розвантажувального пристрою 3 (рис. 10.6) направляються в охолоджувач, який має аналогічну будову та принцип дії, що й стерилізатор. У ньому банки охолоджуються холодною проточною водою до температури 30 - 40°С при надлишковому тиску повітря, що попереджає деформацію тари.

Недоліками роторних стерилізаторів є: однотипність оброблення продуктів тільки в металевій тарі одних геометричних розмірів та деформація банок за рахунок різкого перепаду температури та тиску.

Пластинчастий стерилізатор безперервної дії. Стерилізатори такого типу характеризуються відносно малими габаритними розмірами та високою продуктивністю, розраховані на оброблення продуктів у металевій тарі. Процес стерилізації проводиться в автоматичному режимі.

Установка безперервної дії з пластинчастим конвеєром (рис.10.7) включає стерилізатор і охолоджувач, в яких оброблення проводиться із використанням надлишкового тиску.

Конструкція стерилізатора включає прямокутний горизонтальний корпус, закритий з торцевих сторін кришками(рис.10.7). Всередині корпусу розташований пластинчастий конвеєр, що складається з двох частин. Кожна частина транспортера (рис. 10.8) має два вертикальних вали 1, на яких закріплені зірочки 2 таким чином, що ланцюг 3 транспортера переміщується по спіралі, опускаючись при цьому в першій частині

чи піднімаючись в другій частині на висоту банки при кожному переході з однієї зірочки на іншу.

Банки розташовуються у _; вертикальному положенні на верхній частині першого транспортера і рухаються по спіралі згору вниз. При переходженні ланцюга на другу частину транспортера банки рухаються по спіралі знизу вгору. З верхньої стрічки другої частини транспортера банки направляються в охолоджувач, де вони охолоджуються струменями холодної води в трьох зонах при різних температурах води. При проходженні камер стерилізації та охолодження банки не обертаються навколо своєї осі.

Робоча температура пари у стерилізаторі не перевищує 132°С. Створення постійного тиску в межах 0,25 МПа в першій зоні охолодження перешкоджає деформації банок.

Пластинчасті пастеризатори. Пластинчасті пастеризатори відрізняються між собою розмірами робочих (теплопередаючих) пластин, формою апаратів і способами руху теплоносія.

Пластинчасті пастеризатори складаються з легкорозбірних секцій, компоновка яких дозволяє максимально використовувати їх поверхню теплообміну.

Пластинчастий апарат (рис. 10.9) складається з основної передньої стійки 3 та допоміжної задньої стійки 9. У передній і задній стійках закріплені кінці верхніх та нижніх штанг 7, які призначені для кріплення теплообмінних пластин 15.

Пластина 15 має кутові отвори 4 та 14. Після монтажу в апараті утворюються дві герметичні системи каналів, одна з яких призначена для гарячого робочого середовищ а, інша - для холодного. Кожна із систем міжпластинних каналів з'єднана зі своїм колектором. Холодне робоче середовище потрапляє в колектор через штуцер 1, проходить по ньому до пластини 6, в якій кутовий отвір відсутній і розтікається по міжпластинних каналах.

Після чого робоче середовище через отвір 14 потрапляє в нижній колектор і виводиться з апарата через штуцер 11. Гаряче робоче середовище потрапляє в апарат через штуцер 12 і подається в нижній колектор, після чого розтікається по міжпластинних каналах в напрямку знизу вгору (прогивогоком по відношенню до холодного робочого середовища), збирається у верхньому колекторі та виводиться з апарата через штуцер 2. Ущільнювальні прокладки 5 і 13 забезпечують герметичність та почерговість міжпластинних каналів для гарячого та холодного робочих середовищ. Всі пластини стискуються плитою 8 та гвинтом 10.

Основним конструктивним елементом пластинчастого апарата є теплопередаванню пластина, від форми поверхні якої залежить інтенсивність процесу теплопередачі, і відповідно, ефективність робото апарата. У харчовій промисловості для пастеризації харчових продуктів використовуються пластини стрічково- та сітаово- потокового типу (рис. 10.10). Виготовляють їх способом холодного штампування з листової нержавіючої сталі товщиною 0,7-1 мм.

На рис. 10.11 подана схема руху рідкого харчового продукту, гарячої та холодної води, а також розсолу в пластинчастому пастеризаторі. Продую; що поступає в секцію, поступово проходить через всі пакети. У кожному пакеті продукт рухається одночасно та паралельно між всіма пластинами.

Продукт для пастеризації подається насосом в секцію рекуперації І, де проходить

його первинне нагрівання за рахунок охолодження пропастеризованого продукту. Завдяки цьому економія теплота складає 80 % від її кількості на нагрівання, а також зменшення кількості охолоджувальної води. З секції І продукт послідовно проходить через секцію пастеризації П, де нагрівається до температури пастеризації в межах 66- 96°С і втримується певний час. Після часткового охолодження в секції регенерації І продукт поступає в секцію водяного охолодження ІП та розсільного охолодження IV.

При запуску пластинчастого теплообмінника секції для рідин заповнюють плавно, повільно відкриваючи крани на вході та виході з апарата. Подачу тепло – або холодоносія проводять в кінці. Видалення повітря з теплообмінника проводять через клапани на трубопроводах. Якщо секції теплообмінника негерметичні, то їх підтяжку проводять після відключення апарата і зниження тиску. В процесі роботи необхідно уникати всередині гідравлічних ударів, при необхідності використовувати на вході або виході накопичувальні збірники. При зупинці пластинчастого теплообмінника необхідно відключити подачу тепло- або холодоносія, щоб запобігти від перегріву, припікання або примерзання і тільки після цього закривають решту кранів. При тривалій зупинці апарата його промивають, розтягують пластини та просушують. Наряду з регулярною очисткою поверхні теплообмінника, також захищають від корозії і пошкоджень різьбу зтяжних гвинтиків шляхом нанесення мастила та встановленням захисних ковпаків.

Поиск по сайту: